Набивная огнеупорная масса основного состава Российский патент 2004 года по МПК C04B35/43 C04B35/66 C04B35/443 

Описание патента на изобретение RU2222511C2

Изобретение относится к области производства огнеупоров для высокотемпературных агрегатов черной и цветной металлургии, химической промышленности и может быть использовано, в частности, для забивки зазоров на стыке футеровок, например, в установках внепечной обработки и вакуумирования стали.

В установках внепечной обработки стали набивная футеровка находится в контакте с расплавленным металлом, имеющим температуру порядка 1600°С. Поэтому стойкость в службе набивной футеровки будет определяться качественными показателями, приобретаемыми ею в процессе эксплуатации при указанной температуре.

Известна масса, включающая огнеупорный заполнитель (например, плавленый периклаз), соль хромовой кислоты щелочного металла и соль хромовой кислоты щелочноземельного металла (Авт.св. СССР № 441250, опубл.30.08.1974, С 04 В 35/02).

Недостатком этой массы является наличие в ее составе токсичных компонентов - солей хромовой кислоты (1-й класс опасности по ГОСТ 12.1.005-88), а также интенсивное снижение механической прочности (разупрочнение), изготовленных из нее огнеупоров при цикличном изменении температуры.

Известна огнеупорная масса, содержащая, мас.%: плавленый периклаз фр. 3-1 мм - 35-40; плавленый периклаз фр. 1-0 мм - 25-30; плавленую шпинель фр. 0,1-0 мм - 25-30; щелочные фосфаты - 6-7 (Заявка Франции № 2617473, опубл. 01.01.1989, С 04 В 35/68).

Огнеупор из такой массы имеет недостаточно высокую температуру размягчения под нагрузкой (1510°С), а также характеризуется интенсивным снижением механической прочности при цикличном изменении температуры.

Наиболее близкой по составу (прототипом) является огнеупорная масса, содержащая, мас.%: плавленую алюмомагнезиальную шпинель - 4-20; сернокислый магний - 1-2,5; бихромат щелочного металла (натрия или калия) - 1-2,5; плавленый периклаз - остальное (Заявка РФ № 98101079, опубл. 10.11.1999, С 04 В 35/043).

Недостатком этой массы является наличие в ее составе токсичного компонента - бихромата щелочного металла, имеющего 1-й класс опасности по ГОСТ 12.1.005-88. Наличие в массе токсичного компонента существенно ограничивает возможность ее применения в промышленности, так как она представляет опасность для здоровья обслуживающего персонала.

Таким образом, необходимо исключить из состава массы токсичный компонент без ухудшения ее физико-технических показателей.

Указанная задача решается за счет того, что набивная огнеупорная масса основного состава, содержащая плавленый периклаз, алюмомагнезиальную шпинель, сернокислый магний и железный порошок фракции 0,5 - 0 мм, содержит эти компоненты при следующем соотношении, мас.%:

Алюмомагнезиальная шпинель фракции 3 - 0,5 мм 4,0 - 20,0

Сернокислый магний 1,3 - 4,5

Железный порошок фракции 0,5 - 0 мм 1,5 - 4,0

Плавленый периклаз Остальное

Алюмомагнезиальная шпинель может быть использована как плавленая, так и спеченная.

Обнаружено, что использование железного порошка фр. 0,5-0 мм в количестве 1,5 - 4,0 мас.% в композиции с плавленым периклазом, алюмомагнезиальной шпинелью фр. 3 - 0,5 мм и сернокислым магнием в заявляемом соотношении позволяет изготавливать огнеупоры, которые после обжига при температуре службы (1600°С) имеют открытую пористость, не превышающую открытую пористость прототипа, а также характеризуются значениями температуры размягчения под нагрузкой, предела прочности при сжатии до воздействия теплосмен и после 10 теплосмен в режиме 1300°С - воздух не ниже значений указанных показателей у прототипа. При этом заявляемая набивная масса в отличие от прототипа не содержит токсичного компонента.

Это явление может быть связано с тем, что используемый в набивной массе железный порошок фр. 0,5-0 мм в количестве 1,5 - 4,0 мас.% в сочетании с сернокислым магнием способствует спеканию огнеупорных образцов. После окисления железного порошка при высоких температурах образуется закись железа, которая растворяется в периклазе. В итоге обеспечивается низкая открытая пористость огнеупорных образцов, а также образуются прочные высокоогнеупорные связи между зернами материалов, что обеспечивает высокую температуру размягчения под нагрузкой. Наличие в образце алюмомагнезиальной шпинели фр. 3-0,5 мм в сочетании с эффективным спеканием компонентов образца и образованием прочных связей приводит к формированию специфической прочной фрагментарной структуры, что обеспечивает образцу устойчивость к напряжениям, возникающим при цикличных изменениях температуры. Однако это явление требует специального исследования.

Сведений о набивных огнеупорных массах, содержащих композицию из плавленого периклаза, алюмомагнезиальной шпинели фр. 3-0,5 мм, сернокислого магния и железного порошка фр. 0,5-0 мм в заявляемом соотношении не выявлено.

На основании этого считаем, что предлагаемое решение является новым и имеет изобретательский уровень.

Пример.

Для изготовления образцов использовали

- плавленый периклаз фр. 3-0 мм (мас.%: МgО - 95,6; СаО - 2,3; SiO2 -1,1; Al2О3-0,4; Fе2О3-0,5);

- плавленую алюмомагнезиальную шпинель фр. 3-0,5 мм (мас.%: Al2О3 - 64,2; МgО - 34,0; SiО2 - 0,7; Fе2О3- 0,8; СаО - 0,2);

- спеченную алюмомагнезиальную шпинель фр. 3-0,5 мм (мас.%: Al2О3 - 76,8; МgО - 22,6; SiО2 -0,1; Fе2О3 - 0,1; СаО - 0,3);

- сернокислый магний (МgSО4 • 7Н2О);

- железный порошок (молотая чугунная стружка) фр.0,5-0 мм;

- бихромат натрия (двухромовокислый натрий).

Указанные материалы смешивали в соотношениях, приведенных в таблице 1, затем смеси увлажняли водой в количестве 4% (сверх 100% сухой смеси) и перемешивали до однородного состояния. Из увлажненных масс прессовали образцы при удельном давлении 50 Н/мм2. Образцы имели форму цилиндров диаметром 36 мм, высотой 50 мм (для определения температуры размягчения под нагрузкой) и 40 мм (для определения предела прочности при сжатии). Отпрессованные образцы сушили при 105-110°С и обжигали в печи при 1600°С с выдержкой в течение 4 часов. После обжига определяли показатели образцов. Показатели образцов представлены в таблице 2.

Анализ данных, приведенных в таблицах 1 и 2, показывает, что применение железного порошка фр. 0,5-0 мм в количестве 1,5 - 4,0 мас.% в композиции с плавленым периклазом, алюмомагнезиальной шпинелью фр. 3-0,5 мм и сернокислым магнием позволяет получить набивную массу (составы 1-8) без токсичного компонента, которая не уступает по своим физико-техническим показателям прототипу (состав 9), содержащему токсичный компонент. Открытая пористость образцов составляет, соответственно, 16,7-17,1 и 18,0%, температура размягчения под нагрузкой -1710 - 1730 и 1700°С, предел прочности при сжатии - 54 - 61 и 49,7 Н/мм2 до воздействия теплосмен и 41-47 и 37,6 Н/мм2 после 10 теплосмен в режиме 1300°С - воздух.

Таким образом, предлагаемая набивная масса не содержит токсичного компонента и не уступает по физико-техническим показателям прототипу.

Похожие патенты RU2222511C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕРИКЛАЗОУГЛЕРОДИСТЫХ ОГНЕУПОРОВ 1998
  • Кабаргин С.Л.(Ru)
  • Ермолычев Д.А.(Ru)
  • Аксельрод Л.М.(Ru)
  • Родгольц Ю.С.(Ru)
RU2155731C2
ПЕРИКЛАЗОШПИНЕЛЬНЫЕ ОГНЕУПОРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ И СПОСОБ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2002
  • Можжерин В.А.
  • Сакулин В.Я.
  • Мигаль В.П.
  • Салагина Г.Н.
  • Новиков А.Н.
  • Штерн Е.А.
  • Скурихин В.В.
  • Гершкович С.И.
  • Ванюков М.Ю.
  • Маргишвили А.П.
  • Булин В.В.
  • Сакулина Л.В.
  • Деркунова Т.Л.
RU2235701C1
КОРУНДОВАЯ ТОРКРЕТ-МАССА 2002
  • Кабаргин С.Л.
  • Ермолычев Д.А.
  • Аксельрод Л.М.
  • Квятковский О.В.
RU2214983C1
АЛЮМОСИЛИКАТНАЯ БЕТОННАЯ СМЕСЬ 2000
  • Кабаргин С.Л.
  • Ермолычев Д.А.
  • Аксельрод Л.М.
  • Квятковский О.В.
RU2165907C1
ШПИНЕЛЬСОДЕРЖАЩИЙ ОГНЕУПОР НА УГЛЕРОДИСТОЙ СВЯЗКЕ 1998
  • Борисов В.Г.(Ru)
  • Ермолычев Д.А.(Ru)
  • Кабаргин С.Л.(Ru)
  • Тараканчиков Г.А.(Ru)
RU2130440C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРОВ 1999
  • Кабаргин С.Л.(Ru)
  • Ермолычев Д.А.(Ru)
  • Аксельрод Л.М.(Ru)
  • Родгольц Ю.С.(Ru)
  • Каплан Ф.С.(Ru)
RU2155732C1
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАСС И ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ СТРУКТУРНО-СТАБИЛЬНЫХ ФУТЕРОВОК 1997
  • Фролов О.И.
  • Коптелов В.Н.
  • Войникова Л.А.
  • Ярушина Т.В.
  • Сиромаха Л.Ю.
  • Бибаев В.М.
RU2116275C1
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАСС И ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ СТРУКТУРНО-СТАБИЛЬНЫХ ФУТЕРОВОК 1996
  • Фролов О.И.
  • Коптелов В.Н.
  • Войникова Л.А.
  • Ярушина Т.В.
  • Сиромаха Л.Ю.
  • Бибаев В.М.
RU2098385C1
УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИЙ ОГНЕУПОР 1997
  • Семянников В.П.
  • Гельфенбейн В.Е.
  • Журавлев Ю.Л.
  • Гущин В.Я.
RU2108311C1
УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИЙ ОГНЕУПОР 1996
  • Семянников В.П.
  • Гельфенбейн В.Е.
  • Журавлев Ю.Л.
  • Гущин В.Я.
RU2076849C1

Реферат патента 2004 года Набивная огнеупорная масса основного состава

Изобретение относится к области производства огнеупоров для высокотемпературных агрегатов черной и цветной металлургии, химической промышленности и может быть использовано, в частности, для забивки зазоров на стыке футеровок, например, в установках внепечной обработки и вакуумирования стали. Набивная огнеупорная масса основного состава включает, мас.%: алюмомагнезиальную шпинель фракции 3-0,5 мм 4,0-20,0; сернокислый магний 1,3-4,5; железный порошок фракции 0,5-0 мм 1,5-4,0 и плавленый периклаз остальное. Техническим результатом изобретения является повышение температуры размягчения под нагрузкой и уменьшение разупрочнения огнеупоров из набивной массы, которые эксплуатируются в условиях воздействия высоких температур, цикличных изменений температуры и механических напряжений. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 222 511 C2

Набивная огнеупорная масса основного состава, состоящая из плавленого периклаза, алюмомагнезиальной шпинели и сернокислого магния, отличающаяся тем, что количество вводимого в массу железного порошка фракции 0,5 - 0 мм составляет 1,5 - 4,0 мас.% при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Алюмомагнезиальная шпинель фракции 3 - 0,5 мм 4,0 - 20,0

Сернокислый магний 1,3 - 4,5

Железный порошок фракции 0,5 - 0 мм 1,5 - 4,0

Плавленый периклаз Остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2004 года RU2222511C2

RU 98101079 A, 10.11.1999
Способ изготовления огнеупорного раствора 1961
  • Бутенко В.А.
  • Дудавский И.Е.
  • Колесник М.И.
  • Соколов И.Н.
SU149704A1
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕЗОБЖИГОВЫХ ОГНЕУПОРНЫХ ИЗДЕЛИИ 0
  • А. И. Людвинский, Ю. Ф. Костыр Л. Б. Романовский, Л. Н. Кореи, М. А. Арзуманов, М. И. Колесник, И. П. Давыдов, В. А. Бутенко, П. И. Новохатько В. А. Сажин
SU313819A1
УСТРОЙСТВО РЕНТГЕНОВСКОГО ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЙ 2011
  • Ямагути Кимиаки
  • Ден Тору
RU2556712C2
ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ АМОРТИЗАТОР 1988
  • Паршутин Юрий Сергеевич
RU2018739C1

RU 2 222 511 C2

Авторы

Кабаргин С.Л.

Ермолычев Д.А.

Аксельрод Л.М.

Квятковский О.В.

Даты

2004-01-27Публикация

2002-03-04Подача