СПОСОБ ПРЯМОГО ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ КОМПЛЕКСОМ ЭЛЕМЕНТОВ Российский патент 2004 года по МПК C21C5/28 C21C7/00 

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве стали.

Известен способ легирования стали марганцем, включающий выплавку, выпуск металла в ковш, подачу легирующих и продувку металла инертным газом, при этом после выпуска металла в ковш на поверхность расплава дают малофосфористый марганцесодержащий шлак ферросплавного производства, восстановитель и известь в количестве, обеспечивающем основность шлака 2,0-3,5, и подают на поверхность кислород в течение 3-30 сек (а.с. СССР № 1044641, кл. С 21 С 7/00, 1983).

Недостатком известного способа является то, что после подачи в ковш извести в количестве, обеспечивающем основность 2,0-3,5, на поверхность металла подают кислород, что приводит к дополнительному окислению металла подаваемым кислородом, повышению в нем оксидных неметаллических включений и ухудшению качества стали.

Марганец в малофосфористом марганецсодержащем шлаке ферросплавного производства находится в виде химически прочного соединения MnSiO₃ - родонита. При указанном расходе извести в смеси с малофосфористым марганецсодержащим шлаком до восстановления марганца образуются наряду с силикатами кальция прочные твердые растворы (Са, МnО) с высокой температурой плавления более 1400°С, а также свободная известь. Добавка извести способствует разрушению химических связей в силикате марганца, его восстановлению кремнием и образованию в шлаке силикатов кальция Ca₂SiO₄ и Са₃SiO₅, обуславливающих высокую температур плавления, что приводит к низкому извлечению марганца, высокому содержанию неметаллических включений и ухудшению качества стали.

Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, раскисление, легирование, получение жидкого металла, содержащего восстановители кремний и алюминий, введение в жидкий металл оксидной смеси, содержащей оксиды марганца и кальция при их отношении СаО/Мn_xO_y=0,6-1,2, обработку жидкого металла в ковше шлаком, образующимся после восстановления марганца кремнием и алюминием, растворенным в металле, которую осуществляют выдержкой жидкого металла под шлаком с основностью CaO/SiO₂=0,7-1,8, причем с оксидной смесью в жидкий металл дополнительно вводят восстановитель, содержащий кремний (патент РФ № 2096491, кл. С 21 С 7/00, 1997).

Признаки ближайшего аналога, совпадающие с существенными признаками предлагаемого изобретения: выплавка металла в сталеплавильном агрегате, подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, восстановление легирующих элементов путем ввода восстановителя и подачу шлакообразующих.

Предварительное раскисление и легирование металла в известном способе осуществляют в сталеплавильном агрегате в присутствии окислительного шлака и при высокой окисленности металла. Это приводит не только к перерасходу раскислителей и легирующих, взаимодействующих с оксидами железа в шлаке, но и к повышенной загрязненности металла трудноудаляемыми неметаллическими включениями - оксидами кремния (силикаты), оксидами алюминия (алюминаты) и сульфидами марганца и железа. Дальнейшую обработку металла в ковше по известному способу проводят путем восстановления марганца из его оксидов вводом в ковш восстановителя, содержащего кремний - ферросилиция. Процесс восстановления марганца ведут в диффузионном режиме, что неизбежно требует дополнительного времени на его протекание. Кроме того, образовавшееся ранее в сталеплавильном агрегате количество силикатов, алюминатов и сульфидов пополняется вновь образующимися в результате восстановления марганца силикатами. При отсутствии средств для глобуляризации этих включений, а также при наличии образовавшегося на поверхности металла высококремнеземистого шлака известный способ не обеспечивает удаление неметаллических включений из объема металла в шлак, а также не способствует процессу десульфурации, что приводит к повышению загрязненности металла оксидными и сульфидными включениями и ухудшению его качества.

В известном способе создаются неблагоприятные условия для восстановления марганца потому, что введение в жидкий металл оксидной смеси, в которой балластная добавка (СаО) составляет от 1/2 до 2/3 общего количества смеси, приводит к ухудшению условий плавления смеси, повышению времени и расхода дополнительного тепла на ее плавление, что предопределяет также использование в качестве восстановителя, подаваемого совместно с оксидной смесью, материала с пониженной активностью - кремния. Использование восстановителя, содержащего кремний, связано с возможностью локальных перегревов смеси с восстановителем, а следовательно, его всплыванию на поверхность шлакового расплава и интенсивному нерациональному взаимодействию с кислородом атмосферы. При этом потери восстановителя, содержащего кремний, в газовую фазу отсутствуют, однако образующиеся в результате реакции восстановления марганца кислые оксиды кремния (SiО₂) ухудшают термодинамические условия восстановления марганца, что приводит к повышенному расходу кальцийсодержащих оксидов (извести) и увеличению расхода энергии на подогрев оксидной смеси. При этом термичность оксидной смеси даже в совокупности с предварительно введенными в жидкий металл алюминием и кремнием не обеспечивает самопроизвольное протекание процесса восстановления, а компенсирующий в виде химического тепла дополнительный расход восстановителя, содержащего кремний, приводит к ухудшению показателей восстановления марганца в результате повышения доли SiО₂ в шлаке.

В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа прямого легирования стали комплексом элементов путем оптимизации технологического процесса. Ожидаемый технический результат - создание благоприятных физико-химических и температурных условий процесса прямого легирования стали комплексом элементов, что приводит к повышению суммарного усвоения металлом легирующих элементов, снижению загрязненности стали неметаллическими включениями и повышению ее качества.

Технический результат достигается тем, что в способе прямого легирования стали комплексом элементов, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, восстановление легирующих элементов путем ввода восстановителя и подачу шлакообразующих, по изобретению дополнительно на поверхность жидкого металла подают материал, содержащий соединения других легирующих элементов с равномерным распределением его и оксидного материала, содержащего оксиды марганца, по поверхности жидкого металла, восстановитель вводят в процессе подачи оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, начиная ввод восстановителя при достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты, слоя на границу раздела металлической и шлаковой фаз, а восстановление легирующих элементов ведут при температуре плавления смеси оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, обеспечивая постоянный контакт расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов в течение всего процесса восстановления, причем восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых легирующих материалов.

Целесообразно подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения легирующих элементов, осуществлять рассредоточенно или порционно, с расходом порции не менее 0,1 от общего их расхода.

Целесообразно материал, содержащий соединения других легирующих элементов, подавать в виде оксидов, или фторидов, или карбонатов легирующих элементов, или их сочетаний.

Целесообразно в качестве восстановителя использовать алюминийсодержащий, или кремнийсодержащий, или углеродсодержащий материал, или группу щелочноземельных металлов, или их сочетания.

В основу предлагаемого способа положена идея реализации принципа, согласно которому понижение температуры в зоне реакции способствует увеличению константы равновесия реакции и, следовательно, повышает полноту ее протекания, для чего в предлагаемом способе созданы следующие условия:

1. Минимальная температура в зоне реакции при минимальной вязкости шлака с высокой сорбционной способностью по отношению к продукту реакции восстановления, т.е. легко поглощаемый образующийся Аl₂О₃ или другой оксид активного элемента или их сочетаний, используемых в качестве восстановителя.

2. Постоянное наличие в зоне реакции в течение всего процесса восстановления исходных компонентов реакции - оксидного материала, содержащего оксид марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, и восстановителя.

3. Эффективный отвод из зоны реакции ее продуктов - восстановленного легирующего элемента в объем металла, а также оксидов активных элементов - восстановителей в шлаковую фазу.

Так как марганец неограниченно растворим в жидком железе, то поглощение жидким металлом восстанавливаемых микрочастиц марганца происходит мгновенно, а конвективные потоки, всегда имеющие место в объеме жидкого металла, уносят обогащенные восстановленным элементом слои в объем жидкого металла, усредняя химический состав по марганцу. Другие восстанавливаемые легирующие элементы в присутствии микрочастиц восстановленного марганца также интенсивно растворяются в объеме металла потому, что восстановление их происходит в жидкофазном режиме и, следовательно, отсутствуют препятствия к их растворению в жидком металле.

Ввод восстановителя осуществляют и поддерживают таким образом, чтобы его плавление происходило строго на границе раздела металлической и шлаковой фаз. При этом восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых материалов - оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов.

Для самопроизвольного протекания реакции восстановления элементов из их оксидов, фторидов и карбонатов необходим определенный запас потенциального тепла конкретной смеси легирующих материалов и восстановителя, который бы обеспечивал не только плавление исходных материалов, восстановление легирующих элементов, но и эффективное разделение образующихся металлической и шлаковой фаз. При прямом легировании стали с использованием легирующих материалов, содержащих оксиды, фториды, карбонаты, и восстановителя тепловые условия процесса восстановления благоприятны, так как одним из источников тепла является жидкий металл, внутренние поверхности сталеплавильного агрегата и т.д. В этом случае наряду с подачей в зону реакции определенного количества энергии обеспечиваются такие тепловые условия, при которых исключено возгорание высокоактивных элементов - восстановителей и их удаление в газовую фазу. Поэтому термичность каждой конкретной смеси подбирают опытным путем с учетом обеспечения самопроизвольного протекания реакции восстановления при минимизации потерь восстановителя.

Поскольку плотность высокоактивных элементов - восстановителей существенно ниже, чем плотность жидкого металла, то, попадая в объем жидкого металла, восстановитель всплывает к границе раздела металлической и шлаковой фаз, не успев расплавиться в соответствии с обычным механизмом плавления в объеме жидкого металла любого твердого тела (с температурой плавления ниже температуры жидкого металла), то есть вначале происходит намораживание слоя металла на куске (грануле и др.) восстановителя. Затем совместно с всплыванием восстановителя происходит оплавление слоя намороженного металла (под влиянием двух факторов: высокой температуры жидкого металла и механического движения, то есть происходит обновление расплавленного металла на намороженной поверхности восстановителя, увеличивая скорость плавления). Все это приводит к тому, что плавление восстановителя происходит одновременно с плавлением легирующих материалов в непосредственном постоянном контакте расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов.

Способ прямого легирования стали комплексом элементов осуществляют следующим образом.

В сталеплавильный агрегат, например кислородный конвертер, шахтную дуговую печь и др., подают жидкий чугун, затем шлакообразующие материалы (известь, доломит, плавиковый шпат), после чего расплав продувают кислородом. После удаления окислительного шлака на поверхность жидкого металла подают оксидный материал, содержащий оксиды марганца, в качестве которого используют марганцевую руду, концентрат, агломерат, шлаки ферросплавного производства и др., и материал, содержащий соединения других легирующих элементов с равномерным распределением их по поверхности жидкого металла. В качестве материала, содержащего соединения других легирующих элементов, могут быть использованы материалы, содержащие оксиды легирующих элементов, например ниобия, титана, молибдена, хрома и др., или материалы, содержащие фториды легирующих элементов, например фториды редкоземельных металлов, кальция и др., или материалы, содержащие карбонаты легирующих элементов, например оксикарбонитрид титана, карбонаты ниобия, группы щелочноземельных металлов и др. или материалы, содержащие их сочетания. Подачу легирующих материалов осуществляют рассредоточенно или порционно, с расходом порции не менее 0,1 от общего их расхода, и вводят раздельно или в их сочетании в зависимости от заданного химического состава стали. Расход единой порции подаваемых легирующих материалов от общего их расхода обусловлен необходимостью равномерного распределения материала на поверхности жидкого металла и, следовательно, обеспечения равномерности скорости плавления материалов и восстановления из них легирующего элемента. Уменьшение расхода порции легирующих материалов менее 0,1 от общего их расхода ухудшает процесс плавления материалов потому, что происходит их ошлаковывание, приводящее к удлинению времени плавления, нерациональному использованию восстановителя и снижению показателей извлечения элементов из легирующих материалов.

При достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, начинают вводить восстановитель на границу раздела металлической и шлаковой фаз и продолжают его ввод в процессе подачи легирующих материалов.

В качестве восстановителя используют алюминийсодержащий, или кремнийсодержащий, или углеродсодержащий материал, или группу щелочноземельных металлов или их сочетания. В зависимости от выбранного восстановителя его фракционный состав может изменяться от 1,0-3,0 до 20-50 мм. Восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых легирующих материалов.

Подача оксидного материала, содержащего оксиды марганца, с материалом, содержащим соединения других легирующих элементов, обусловлена необходимостью обеспечения температуры плавления смеси этих материалов ниже температуры жидкого металла.

Это позволяет при образовании гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов и своевременном вводе восстановителя организовать интенсивное начало процесса восстановления и поддерживать высокую скорость восстановления, что приводит к повышению суммарного усвоения металлом легирующих элементов, снижению загрязненности стали неметаллическими включениями и повышению качества стали. При этом эффективное использование восстановителя обеспечивается при одновременном плавлении легирующих материалов и восстановителя, что способствует интенсивному протеканию жидкофазной реакции восстановления легирующих элементов.

Равномерное распределение легирующих материалов обеспечивает одновременность и полноту их плавления, проведение процесса легирования по всей площади жидкого металла, а также поддержание гетерогенного слоя легирующих материалов, препятствующих всплыванию восстановителя на поверхность шлакового расплава в начале процесса восстановления и их нерациональному взаимодействию с кислородом атмосферы.

Ввод восстановителя в процессе подачи легирующих материалов обеспечивает раннее начало восстановительного процесса и постоянный контакт расплавленной части восстановителя с образующейся гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов, что препятствует переводу процесса восстановления в диффузионный режим, сопровождающийся низкими скоростью и полнотой процесса восстановления, повышенным расходом восстановителя, загрязнением металла неметаллическими включениями и ухудшением качества стали.

Ввод восстановителя целесообразно начинать при достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, потому что такая высота слоя, создавая гетерогенный объем на поверхности жидкого металла, предохраняет восстановитель от всплывания его на поверхность и взаимодействия с кислородом атмосферы, снижающего долю полезного использования восстановителя и повышающего загрязненность металла неметаллическим включениями. При вводе восстановителя ранее, чем достижение слоя легирующих материалов менее 0,1 общей высоты слоя, материал не успеет частично подплавиться с образованием гомогенной фазы и, следовательно, восстановитель не сможет участвовать в реакции восстановления, что приведет к его нерациональному использованию. Ввод восстановителя при достижении высоты слоя легирующих материалов более 0,15 общей высоты слоя также нецелесообразен потому, что интенсивное образование гомогенной фазы подаваемых легирующих материалов нарушит баланс одновременности плавления легирующих материалов и восстановителя, что приведет к снижению показателей восстановления легирующих элементов, загрязнению металла неметаллическими включениями и ухудшению качества стали.

Восстановитель согласно предлагаемому способу подают на границу раздела металл - шлак. При подаче восстановителя в объем металла происходит вначале заметалливание восстановителя, затем оплавление металлической пленки и плавление восстановителя, что приводит к ухудшению процесса плавления восстановителя и нарушению баланса одновременного плавления легирующих материалов и восстановителя. Осуществлять подачу восстановителя в объем шлака, если таковой уже имеется, или на его поверхность также нецелесообразно, так как в первом случае происходит ошлакование восстановителя, что ухудшает процесс его расплавления, а во втором - взаимодействие с кислородом атмосферы.

Восстановление легирующих элементов ведут при температуре плавления смеси, состоящей из оксидного материала, содержащего оксид марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов.

Это обусловлено тем, что при наличии гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов и расплавленной части восстановителя полнота восстановления повышается при минимизации температуры, что способствует повышению суммарного усвоения металлом легирующих элементов, снижению загрязненности стали неметаллическими включениями и повышению качества стали. Повышение температуры выше температуры плавления смеси легирующих материалов согласно предлагаемому способу не происходит потому, что процесс восстановления практически заканчивается с окончанием плавления подаваемых материалов.

Обеспечение постоянного контакта расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов согласно предлагаемому способу необходимо для поддержания высокой скорости и полноты процесса восстановления.

Предложенный вариант осуществления предлагаемого способа не исключает другие варианты в объеме формулы изобретения и может быть реализован в любом агрегате с жидким металлом, например в мартеновской печи, сталеразливочном ковше, печи-ковше и т.д.

Пример.

Способ прямого легирования стали марганцем и хромом осуществляли в 250-тонном конвертере. В конвертер подавали жидкий чугун следующего химического состава, мас.%: С - 4,42; Si - 0,82; S - 0,020; Р - 0,095, железо - остальное, и шлакообразующие материалы, в качестве которых использовали известь следующего химического состава, мас.%: СаО - 92,0; MgO - 6,5; прочие побочные примеси (п.п.п.) - остальное.

В качестве оксидного материала, содержащего оксиды марганца, использовали материал следующего химического состава, мас.%: (MnO+Мn₂О₃+Мn₃O₄) - 61,81 (из них Мn - 44,6); SiO₂ - 12,3; Fe₂O₃ - 2,3; Аl₂О₃ - 3,2; СаО - 11,7; MgO - 3,7; С - 2,1; Р - 0,2; S - 0,010; п.п.п. - остальное.

В качестве материала, содержащего соединения других легирующих элементов, использовали оксид хрома следующего химического состава, мас.%: Сr₂О₃ - 70,81; FeO - 12,2; Аl₂О₃ - 9,31; SiO₂ - 5,9; MgO - 1,78, п.п.п. - остальное.

В качестве восстановителя использовали алюминийсодержащий и углеродсодержащий материалы. В качестве алюминийсодержащего материала был взят отсев шлака алюминиевого производства следующего химического состава, мас.%: Аl_маталл - 44,8; п.п.п. - остальное, в качестве углеродсодержащего материала был взят уголь следующего химического состава, мас.%: С - 85,9; S - 0,47; п.п.п. - остальное. После подачи в конвертер жидкого чугуна и шлакообразующих материалов жидкий металл продували кислородом с расходом 940 Нм³/мин в течение 8 минут и удаляли окислительный шлак. После этого в конвертер на поверхность жидкого металла рассредоточенно вводили оксидный материал, содержащий оксиды марганца с расходом 14,0 кг/т (3500 кг), и материал, содержащий оксид хрома с расходом 12 кг/т (3000 кг) фракцией 10-20 мм каждого с равномерным распределением их по поверхности жидкого металла. При достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, не прекращая подачу оксидных материалов, на границу раздела металлической и шлаковой фаз вводили восстановитель: отсев шлака алюминиевого производства фракцией 20-30 мм с расходом 1785 кг и уголь фракцией 10-20 мм с расходом 465 кг, обеспечивая термичность смеси подаваемых оксидных материалов. Восстановление легирующих элементов вели при температуре плавления смеси, состоящей из оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего оксид хрома, обеспечивая постоянный контакт расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся материалов в течение всего процесса восстановления. Для получения стали требуемого химического состава необходимые легирующие добавки (медь и никель) подавали в конвертер, а раскислитель - ферросилиций - в ковш.

Готовую сталь разливали в слитки массой 12,5 тонн, которые прокатывали на лист толщиной 10-20 мм и проводили металлографические исследования.

Получили сталь следующего химического состава, мас.%: С - 0,11; Si - 0,24; Mn - 0,57; S - 0,010; Р - 0,007; Аl - 0,025; Cr - 0,60; Ni - 0,70; Сu - 0,46; Fe - остальное.

При этом степень извлечения марганца составила 92,7%, а степень извлечения хрома 89,8%. Загрязненность стали неметаллическими включениями (в баллах) составила: оксиды - 1,4; сульфиды - 1,2; силикаты - 1,3.

Плавку по способу ближайшего аналога проводили также в 250-тонном конвертере с раскислением и легированием металла в конвертере. Выпущенный из конвертера металл без шлака при температуре 1690°С содержал в своем составе алюминий и кремний. Во время выпуска одновременно в ковш подавали смесь марганцевой руды (Mn=48,0%, SiO₂=3,5%, Fe=3,4%, CaO=1,5%, Аl₂О₃=2,5%, Р=0,05%) и извести (СаО=90%) при соотношении СаО:Мn_xО_y=1:1, углеродистый феррохром марки ФХ-650 и ферросилиций марки ФС-65. Никель и медь для получения стали требуемого химического состава, как и при осуществлении предлагаемого способа, подавали в конвертер. После выдержки в течение 10 мин при основности шлака после выдержки CaO/SiO₂=1,3 получили сталь следующего химического состава, мас.%: С - 0,15; Mn - 0,51; Si - 0,27; Al - 0,003; Cr - 0,54; Ni - 0,72 Сu - 0,55; S - 0,017; Р - 0,015; Fe - остальное.

Степень извлечения марганца составила 71,2%, а степень извлечения хрома 67,8%, загрязненность стали неметаллическими включениями (в баллах) составила: оксиды - 3,5; сульфиды - 2,8; силикаты - 2,0.

Использование предлагаемого способа обеспечивает высокую степень усвоения легирующих элементов и снижает загрязненность стали неметаллическими включениями.

Изобретение относится к области черной металлургии. Способ прямого легирования стали комплексом элементов включает выплавку металла в сталеплавильном агрегате, подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и дополнительную подачу на поверхность жидкого металла материала, содержащего соединения других легирующих элементов, с равномерным распределением их и оксидного материала, содержащего оксиды марганца, по поверхности жидкого металла, восстановление легирующих элементов путем ввода восстановителя в процессе подачи оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов. Ввод восстановителя при достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, на границу раздела металлической и шлаковой фаз. Восстановление легирующих элементов ведут при температуре плавления смеси оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, обеспечивая постоянный контакт расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов в течение всего процесса восстановления. Восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых легирующих материалов. Подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, осуществляют рассредоточенно или порционно, с расходом порции не менее 0,1 от общего их расхода. В качестве восстановителя можно использовать алюминийсодержащий, кремнийсодержащий, углеродсодержащий материал, или группу щелочноземельных металлов, или их сочетания. Технический результат - обеспечение высокой степени усвоения металлом легирующих элементов и снижение загрязненности стали неметаллическими включениями. 3 з.п. ф-лы.

1. Способ прямого легирования стали комплексом элементов, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, восстановление легирующих элементов путем ввода восстановителя и подачу шлакообразующих, отличающийся тем, что дополнительно на поверхность жидкого металла подают материал, содержащий соединения других легирующих элементов, с равномерным распределением его и оксидного материала, содержащего оксиды марганца, по поверхности жидкого металла, восстановитель вводят в процессе подачи оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, начиная ввод восстановителя при достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, на границу раздела металлической и шлаковой фаз, а восстановление легирующих элементов ведут при температуре плавления смеси оксидного материала, содержащего оксиды марганца и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, обеспечивая постоянный контакт расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов в течение всего процесса восстановления, причем восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых легирующих материалов.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, осуществляют рассредоточенно или порционно, с расходом порции не менее 0,1 от общего их расхода.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что материал, содержащий соединения других легирующих элементов, подают в виде оксидов, или фторидов, или карбонатов легирующих элементов, или их сочетаний.4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве восстановителя используют алюминийсодержащий, или кремнийсодержащий, или углеродсодержащий материал, или группу щелочноземельных металлов, или их сочетания.