СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОТИТАНОСОДЕРЖАЩЕЙ ЛИГАТУРЫ Российский патент 2005 года по МПК C22C35/00 C22C38/14 

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству лигатуры, содержащей в основном титан. В лигатуре может быть также небольшое количество других полезных металлов, восстанавливаемых из оксидов шихты вместе с основными составляющими лигатуры.

В ильменитовых концентратах высокое содержание оксида титана. Например, в ильменитовом концентрате Медведевского месторождения титаномагнетитов оксида титана от 40 до 45% [1, стр.159, табл.33]. Оксидов железа в этих концентратах 47-50%, на остальные оксиды приходиться менее 10%.

Известна бескоксовая технология комплексной переработки руды, по которой полученный после обогащения ильменитовый концентрат окомковывают и ожелезняют или агломерируют, а далее в электрорудотермической печи получают сначала стальной полупродукт, затем легированную сталь, а также титановый шлак, пригодный для производства из него или титановой губки (после хлорирования), или оксида титана для пигмента (после сернокислотного разложения) [1, стр.160, рис.44].

Известен способ переработки титаномагнетитовой ванадийсодержащей руды на титанистый чугун, ванадиевый шлак и титаносодержащий сплав [2]. По этой технологии вместе с другими продуктами получают титаносодержащий сплав, практически титаносодержащую лигатуру.

Указанные выше технологии многоступенчаты и задалживают большое количество дорогостоящего технологического оборудования.

Известна технология производства из ильменитового концентрата ферротитана [3, стр.584-585; 4, стр.605-618], пригодного для раскисления и легирования стали, в том числе кислотостойкой, коррозионностойкой и жаропрочной. Ферротитан получают при алюмотермическом внепечном восстановлении оксидов шихты, включающей ильменитовый концентрат, порошок алюминия, железную руду, ферросилиций и мелкую известь. Производится по сути дела низкотитаносодержащая лигатура с содержанием титана 25-28%.

Из уровня техники известна также принимаемая за прототип технология жидкофазного восстановления оксидов из шихты, пригодная для восстановления оксидов из ильменитовых концентратов, включающая плавку шихты в плавильной камере агрегата на вращающемся металлическом расплаве, восстановление металлов из части оксидов шихты, сплавление восстановленных металлов с вращающимся металлическим расплавом, удаление вновь образованного металлического расплава, удаление шлака [5].

В качестве металлического расплава в прототипе рекомендуется применять чугун, а в качестве восстановителя - углерод, причем углерод на восстановление рекомендуется брать из чугуна.

Следует отметить следующие недостатки технологии (способа) по прототипу. Восстановление оксидов из шлаковой фазы осуществляется углеродом, которое, как широко известно, проходит при большой затрате тепла и выделении большого количества газа, уносящего значительное количество физического и химического тепла.

Поскольку техпроцесс по прототипу осуществляется с выделением большого количества газа, то к агрегату для осуществления способа должно присоединяться громоздкое газоотводящее и пылеулавливающее технологическое оборудование, причем это оборудование еще более усложняется, если в шлаке потребуется восстанавливать оксид магния.

Новизна предлагаемого способа заключается в том, что после расплавления первой порции шихты, представляющей ильменитовый концентрат, на вращающемся металлическом расплаве, представляющем высокотитаносодержащую лигатуру, и восстановления титаном и кремнием части оксидов из расплавленной порции ильменита, алюминием восстанавливают все оксиды в шлаковом расплаве, у которых свободная энергия образования меньше, чем у алюминия, в полученный шлак добавляют первую порцию оксида кальция в количестве, обеспечивающем жидкотекучесть шлака, в расплав вводят вторую порцию шихты в количестве, соответствующем возможности восстановления титаном оксидов, у которых свободная энергия образования меньше, чем у титана, образующийся оксид титана объединяют с ранее полученным шлаком, установленную часть полученного металлического расплава в условиях его вращения сливают через боковую летку, алюминием восстанавливают оксид титана из объединенного шлака и восстановленный титан соединяют с оставленным металлическим расплавом, в образующийся конечный шлак вводят вторую порцию оксида кальция в количестве, обеспечивающем жидкотекучесть шлака, установленную часть полученной высокотитаносодержащей лигатуры сливают через боковую летку, остаток лигатуры за счет ее вращения размещают по краям плавильной камеры, раскрывают центральную летку и конечный шлак сливают полностью, летку заделывают и возобновляют подачу в плавильный агрегат первой порции ильменита.

Порции концентрата ильменита целесообразно подавать в плавильный агрегат нагретыми в пределах 100-500°С.

Из плавильной камеры металлический расплав, представляющий собой железо с добавками ванадия, кремния и марганца, рекомендуется сливать в количестве 90-95%, причем при сливе металлического расплава в него могут вводиться дополнительные добавки, а высокотитаносодержащую лигатуру рекомендуется сливать в пределах 70-90%.

При двух сливах из плавильного агрегата металлических расплавов рекомендуется оставлять в плавильной камере разное количество расплава - 90-95% железосодержащего и 70-80% лигатуры. Это объясняется следующим. Если в лигатуре желательно иметь как можно больше титана (вплоть до 100%), то надо оставлять как можно меньше железосодержащего сплава. Если в лигатуре допускается значительное количество железосодержащего сплава, то соответственно этому количеству и оставляется масса сплава.

Лигатуры в плавильной камере необходимо оставлять больше (70-90%) потому, что, во-первых, она оборотная и на показатели процесса в отношении расхода Аl не влияет, а во-вторых, если лигатуры перед удалением 100% конечного шлака останется мало, то условия начальной подачи первой порции шихты в плавильную камеру могут оказаться неблагоприятными (может случиться замораживание остатка лигатуры, что недопустимо). Вторая же порция шихты подается в плавильную камеру агрегата в тот период, когда в камере уже образована часть железосодержащего расплава и уже образовался шлак, имеющий высокую температуру.

В плавильной камере плавильного агрегата конечному шлаку рекомендуется обеспечивать температуру 1600-1800°С, и соответственно заданной температуре шлака по условиям его жидкоплавкости в конечный шлак вводят оксид кальция и доводят его содержание в пределах 20-30%.

Ильменитовый концентрат по способу предлагается перерабатывать на титаносодержащую лигатуру и другие продукты плавки без предварительного ожелезнения и, следовательно, исключать затраты как на создание технологического оборудования для ожелезнения, так и на само ожелезнение. Но если на предприятии имеется оборудование для ожелезнения концентрата, то на плавку лучше подавать ожелезенный и еще не остывший концентрат. Экономический эффект при этом будет наибольшим.

При восстановлении оксидов титаном и алюминием идут экзотермические реакции, выделяющие тепло. Если в результате восстановления оксидов потребуется значительное количество алюминия, то тепла может выделиться столько, что его хватит и на нагрев шихты до расплавления, и на плавку, и на нагрев расплава до необходимой температуры, при которой могут происходить восстановительные реакции между оксидами и алюминием.

Рекомендация восстанавливать титаном оксиды из второй порции шихты не приводит к снижению расхода Аl на восстановление оксидов ильменита, т.к. в конечном итоге приходится забирать тот кислород, который титан забрал при восстановлении оксидов железа, кремния и марганца из второй порции шихты, при этом алюминий будет восстанавливать титан из дополнительно образованного оксида титана. Однако преимущества предлагаемого способа имеются. Становится возможным из последовательно переплавляемых двух порций ильменитовго концентрата получать два металлических расплава. Первый - железо с добавками Мn, Si и V, второй - высокотитаносодержащая лигатура, в которой содержание титана может быть, например, до 90%. Это содержание зависит от количества железа, которое оставляют в плавильной камере при сливе его из плавильного агрегата. Рекомендуется сливать 90-95%.

Следует заметить, что если, например, из зернистого ильменитового концентрата Медведевского месторождения титаномагнетитов [1, стр.159, табл.33] только алюминием восстановить Ti, Fe, Si, Mn и V из их оксидов, то в полученной лигатуре титана может быть до 40%. Если же сначала Fe, Мn и V из их оксидов восстановить кремнием, полученное железо с добавками из Mn и V слить, после чего Ti и Si из их оксидов восстановить алюминием, то в полученной лигатуре титана может быть до 65%.

В процессе плавки по предлагаемому способу можно рассчитывать на почти полное восстановление из концентрата ильменита Fe, Si, Mn и V из их оксидов. Полного восстановления титана из оксида может не быть, т.к. часть оксида титана в шлаке может войти в трудновосстановимое соединение. В этом случае будет меньше расходоваться алюминия на восстановление титана и повысится доля Аl в восстановлении железа, цена которого значительно меньше цены титана. Это снижает экономический эффект от реализации способа, но все равно эффект будет значительным.

Двухразовый ввод в шлаковый расплав оксида кальция позволяет, во-первых, снижать температуру плавления шлакового расплава, делая его жидкоподвижным, а во-вторых, способствовать снижению образования в шлаке трудновосстановимого соединения, включающего оксид титана.

Первый металлический расплав (железо с небольшим количеством Si, Mn и V) сливается перегретым на 250-300°С из-за того, что шлак в плавильной камере агрегата должен иметь температуру порядка 1750-1800°С. Целесообразно использовать этот перегрев за счет ввода в приемный ковш каких-либо полезных добавок, например углерода (получим сталь или чугун), стального лома (увеличится масса металла в ковше) и т.д.

Неполные сливы из плавильной камеры агрегата сначала железа, а затем лигатуры, да еще в условиях их вращения имеют следующие положительные моменты:

- порции шихты вводятся на жидкие подложки или из железа, или из лигатуры, а это общепризнанная в сталеплавлении положительная операция;

- вращение незначительного количества оставляемой в плавильной камере металлической фазы из железа или лигатуры позволяет размещать это количество в зоне действия электромагнитного поля, получаемого от тигельной индукционной части плавильного агрегата. К металлу, следовательно, за счет наведенных токов может поступать максимальное количество энергии, а это позволяет исключать замораживание тугоплавкого сплава в плавильной камере в случае какой-либо задержки с его сливом;

- вращение оставляемой в плавильной камере лигатуры позволяет освобождать центральную часть днища от лигатуры, известным методом раскрывать центральную летку и полностью через летку сливать в ковш конечный шлак - продукт высокой ценности;

- рекомендуемые сливы железа и лигатуры через боковую летку в условиях вращения их в плавильной камере позволяют, во-первых, сливать железо и лигатуру очищенными от шлаковых включений, которые при сливе будут оттесняться к центру, и, во-вторых, сливы будут ускоренными, что снижает время цикла переработки двух порций шихты;

- вращение металлической фазы электромагнитным полем, создаваемым МГД-устройствами, которые размещены на днище плавильного агрегата, обеспечивает хорошее перемешивание металла как за счет самого вращения, так и за счет постоянного подъема и слива металла относительно стенок плавильной камеры в результате действия центробежных сил. Последнее обстоятельство особенно полезно, т.к. позволяет иметь ускоренный массобмен между металлической и шлаковой фазами, например, когда Ti из металлической фазы будет восстанавливать оксиды из расплавленной второй порции шихты.

Главное в предлагаемом способе:

1. Из первой порции шихты алюминий из оксидов восстанавливает в металлическую фазу Fe, Ti, Si, Mn и V, причем в начале из этой порции шихты Ti из неслитой части лигатуры восстанавливает из оксидов Fe, Si, Мn и V.

2. Полученная из первой порции шихты титаносодержащая лигатура со сравнительно низким содержанием Ti не сливается, а ее титан используется для восстановления металлов из оксидов, содержащихся во второй порции шихты, в результате чего металлический расплав освобождается от Ti и превращается в основном в расплав железа с добавками из Si, Mn и V. Такой расплав представляет собой второй металлический продукт. Этот продукт в большей части из плавильной камеры агрегата сливается и освобождает место для производимого затем из шлака первого продукта - высокотитаносодержащей лигатуры.

3. Последующее восстановление титана из оксида алюминием превращает первый металлический продукт в высокотитаносодержащую лигатуру.

4. Конечный шлак становится пригодным для получения из него качественного цемента или глинозема.

Немаловажен тот факт, что большинство восстановительных реакций в предлагаемом способе идут без образования газовой фазы, что резко снижает затраты на газоотводящее технологическое оборудование и позволяет создавать в плавильной камере в случае необходимости инертную атмосферу, предотвращающую, например, нежелательное окисление Аl при его вводе на восстановительные операции и др.

Технологическая схема производства высокотитаносодержащей лигатуры представлена на чертеже. Пример осуществления предлагаемого способа реализуется по этой схеме.

Для примера массу первой порции подаваемого на плавку концентрата ильменита примем равной 3 тоннам. Химический состав ильменитового концентрата примем таким, каким он показан в книге [1, стр.159, табл.33, графа 2].

Состав следующий, %: Fe_общ - 36,30; FeO - 34,37; Fе₂О₃ - 13,30; ТiO₂ - 44,90; SiO₂ - 2,80; Аl₂О₃ - 0,92; CaO - 0,62; MgO - 0,62; V₂О₅ - 0,21; MnO - 0,79; Сr₂O₃ - 0,03; Р - 0,05; S - 0,91.

Примем следующие допущения, которые лишь незначительно скажутся на конечном результате расчета.

1. Вводимый в плавильный агрегат для восстановления оксидов алюминий полностью расходуется в шлаковой фазе, не растворяется в металлической фазе и не окисляется кислородом атмосферы, поскольку процесс плавки проводится в условиях, когда в плавильной камере агрегата создана безокислительная атмосфера.

2. Не учитывается некоторое снижение выхода титана в лигатуру из-за возможного недовосстановления оксидов титана алюминием.

3. Оксиды магния и кальция алюминием не восстанавливаются.

4. Наличие хрома и фосфора не учитывается из-за их малости.

5. Предполагается, что большая часть серы свяжется с оксидом кальция, и ее количество в железосодержащем продукте будет допустимым.

Для того чтобы из первой порции шихты массой 3т восстановить алюминием Fe, Ti, Si, Mn и V, надо из их оксидов забрать 933 кг кислорода, и на это потребуется 1050 кг алюминия.

В металлической фазе после восстановления оксидов будет: Fe - 1089 кг; Ti - 808,2 кг; Si - 39,2 кг; Mn - 18,3 кг; V - 3,5 кг.

В первичном шлаке будет: Аl₂О₃ - 2010,2 кг; MgO - 18,6 кг.

Чтобы в первичном шлаке было не менее 20% СаО, надо в шлак ввести 500 кг СаО.

Поскольку реакции восстановления алюминием оксидов экзотермические, т.е. с выделением тепла, то по мере восстановления Fe, Ti, Si, Mn и V будет выделяться тепло, которого будет достаточно, чтобы расплавить вводимые 500 кг СаО и чтобы температура шлакового расплава была порядка 1750-1800°С (при такой температуре шлак будет жидкоподвижным). Один кг алюминия при окислении его кислородом оксида позволяет получить 4-4,5 кВт·ч энергии, 2050 кг алюминия позволят получить 4000-5000 кВт·ч энергии.

Указанного количества энергии практически хватает, чтобы расплавить первую порцию шихты, подаваемую одновременно с подачей алюминия, чтобы иметь необходимую температуру шлака, а также компенсировать тепловые потери в плавильном агрегате. Если же энергии будет не хватать, то тигельная часть плавильного агрегата эту нехватку будет компенсировать.

По окончании переплава первой порции шихты в плавильный агрегат за установленное время, зависящее от скорости восстановления оксидов шихты титаном, вводится вторая порция шихты. Масса шихты должна соответствовать возможности титана восстановить те оксиды в шихте, которые титан может восстанавливать. В данном случае титан будет восстанавливать из второй порции Fe, Si, Mn и V. Восстанавливаемые металлы будут пополнять металлическую фазу, а титан из этой фазы будет уходить окисленным в шлаковую фазу.

Если весь титан из металлической фазы будет израсходован, то согласно расчетам вторая порция концентрата ильменита должна иметь массу примерно 4 тонны.

Металлическая фаза после восстановления титаном оксидов из 4-х тонн концентрата будет иметь: Fe - 2532 кг (94,7%); Si - 91,5 кг (3,6%); Mn - 42,7 кг (1,6%); V - 8,2 (0,3%). Всего металлической фазы будет 2674,4 кг. Масса шлаковой фазы увеличится, и в ней будет 2010 кг Аl₂O₃, 500 кг СаО; 43,4 кг MgO и 3143 TiО₂.

Если согласно технологической схемы из плавильной камеры слить 90% железосодержащего сплава, то в камере останется 267 кг этого сплава, в котором будет: Fe - 253 кг; Si - 9,1 кг; Mn - 4,3 кг; V - 0,82.

К этой массе сплава после восстановления алюминием 3143 кг ТiO₂ добавится 1890 кг титана и всего высокотитаносодержащей лигатуры будет 2157 кг, в которой будет: Ti - 87,6%; Fe - 11,73%; Si - 0,42%; Mn - 0,2%; V - 0,039%.

Алюминия на восстановление оксидов титана будет израсходовано 1414 кг, а всего после переплава двух порций шихты 2464 кг.

В конечном шлаке оксида Аl будет 4654 кг, оксида Mg - 43,4 кг. Чтобы в конечном шлаке оксида кальция было не менее 20%, к уже введенным 500 кг СаО следует добавить еще порядка 800 кг СаО. Масса конечного шлака составит 6090 кг, в котором будет: Аl₂О₃ - 77,5%; СаО - 21,7%; MgO - 0,72%. Такой шлак пригоден как для изготовления из него высокоглиноземистого цемента, например, марки ВГЦ-1, а также для извлечения из него глинозема.

Расчеты эффективности предлагаемого способа показывают, что без учета стоимости продукции от переработки конечного шлака прибыль от переработки 1 т концентрата ильменита может составить до 200$, а если учесть стоимость продукции, которую можно получить из конечного шлака, то прибыль может быть до 400$ на 1 тонну концентрата.

Переплав двух порций шихты в разработанном многофункциональном плавильном агрегате (МПА) предположительно может быть осуществлен за 1 год. Если МПА будет работать, например, 6000 часов в час, то за это время можно будет переработать порядка 40 тыс. тонн ильменитового концентрата и иметь годовую прибыль от 8 до 16 млн долларов.

Для реализации способа рекомендуется применить разработанный многофункциональный плавильный агрегат (МПА) [6].

МПА включает два энергетических узла (тигельный узел для нагрева металлического расплава до температуры 1800°С и узел МГД-техники для обеспечения вращения расплава в плавильной камере) и узел отвода и подвода металлических расплавов в плавильную камеру. Мощность тигельного узла - до 6 МВт. Мощность МГД-техники до 0,6 МВт.

На МПА осуществимы все необходимые операции по заявляемому способу (по соответствующей подаче ильменитового концентрата на плавку, по вводу восстановителей оксидов, по созданию вращения металлического и шлакового расплава, по регулируемой подаче энергии, по сливу продуктов плавки и т.д.).

МПА пригоден для эффективного переплава полученного ранее железа с целью освобождения его от серы, если она будет в железе сверх допустимой нормы по ГОСТу.

Титан, как известно, имеет высокую реакционную активность при повышенных температурах особенно по отношению к кислороду, азоту и углероду. Присутствие даже небольшого количества этих веществ ведет к образованию оксидов, карбидов и нитридов титана. Предлагаемая технология и предлагаемый к реализации технологии МПА позволяет исключить контакт титана с указанными веществами.

Технический результат от применения предлагаемого способа заключается в следующем:

Не менее, чем в два раза сокращается расход энергии на переработку ильменитового концентрата, поскольку в процессе при восстановлении металлов из оксидов идут не эндотермические реакции (с поглощением тепла), а экзотермические (с выделением тепла).

Используется факт большого содержания оксида титана в ильменитовых концентратах (до 45%) позволяющий вследствие большой ценовой разницы в стоимости титана, с одной стороны, и стоимости Аl, с другой стороны, с положительным эффектом использовать сильный металлический восстановитель, каковым является Аl, в результате чего в несколько раз сокращается срок окупаемости технологического оборудования, задалживаемого для реализации предлагаемого способа.

Реализуется практически безотходная технология.

Реализуется прогрессивная технология жидкофазного восстановления металлов из оксидов в условиях вращения расплава электромагнитным полем, позволяющая при плавке, например: полезно использовать центробежный эффект; ускоренно расплавлять подаваемый на плавку концентрат ильменита и ускоренно осуществлять после расплавления массообмен между шлаковой и металлической фазами, тем более, что становится возможным вводить восстановитель в шлаковую фазу через металлическую фазу; упрощать операции по периодическому удалению металлической и шлаковой фаз из плавильной печи агрегата.

Техпроцесс осуществляется без или почти без выделения газа из расплава, что упрощает конструкцию плавильного агрегата и исключает необходимость иметь оборудование по удалению и очистке газа.

Источники информации:

1. Леонтьев Л.И., Ватолин Н.А., Шаврин С.В., Шуманов Н.С. Пирометаллургическая переработка комплексных руд. М.: Металлургия, 1997, с.432.

2. Патент Российской Федерации №2206630. Способ переработки титаномагнетитовой ванадийсодержащей руды на титанистый чугун, ванадиевый шлак и титаносодержащий сплав / Коршунов Е.А., Смирнов П.А., Буркин С.П., Дерябин Ю.А., Логинов Ю.Н., Миронов Г.В., МПК С 22 С 33/00, 37/00, заявл. 31.05.2001, опубл. 20.04.2001, Бюллетень № 11.

3. Тарасов А.В., Уткин П.И. Общая металлургия. М.: Металлургия, 1997, с.592.

4. Еднерал Ф.П. Электрометаллургия стали и ферросплавов. М.: Металлургиздат, 1963, с.640.

5. Патент Российской Федерации № 2165461. Способ производства чугуна и шлака / Коршунов Е.А., Смирнов П.А., Буркин С.П., Тарасов А.Г., Логинов Ю.Н., Сарапулов Ф.Н. МКИ С 21 В 11/00, заявл. 27.05.99, опубл. 20.04.2001, Бюллетень №11.

6. Заявка на патент РФ № 2001113326/02 (013744) от 14.05.2001. Плавильный агрегат. Авторы: Коршунов Е.А., Сарапулов Ф.Н., Буркин С.П., Тарасов А.Г., Арагилян О.А., Третьяков B.C.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству лигатуры, содержащей в основном титан, а также небольшое количество других полезных металлов, восстанавливаемых из оксидов шихты вместе с основными составляющими лигатуры. Способ включает следующие этапы: после расплавления первой порции шихты, представляющей ильменитовый концентрат, на вращающемся расплаве высокотитансодержащей лигатуры и восстановления титаном и кремнием части оксидов из расплавленной порции ильменита алюминием восстанавливают все оксиды в шлаковом расплаве. В получаемый шлак добавляют первую порцию оксида кальция в количестве, обеспечивающем жидкотекучесть шлака. В расплав вводят вторую порцию шихты в количестве, соответствующем возможности восстановления титаном оксидов. Образовавшийся оксид титана объединяют с ранее полученным шлаком. Установленную часть полученного расплава в условиях его вращения сливают через боковую летку. Алюминием восстанавливают оксид титана из объединенного шлака и восстановленный титан соединяют с оставленным металлическим расплавом. В образующийся конечный шлак вводят вторую порцию оксида кальция. Часть полученной лигатуры сливают через боковую летку, сливают конечный шлак, а на остаток лигатуры подают новую порцию ильменита. Изобретение позволяет не менее чем в два раза сократить расход энергии на переработку ильменитового концентрата, поскольку в процессе при восстановлении металлов из оксидов идут не эндотермические реакции, а экзотермические; использовать ильменитовые концентраты с содержанием оксида титана до 45%, сильный металлический восстановитель-алюминий, а также реализовать прогрессивную технологию жидкофазного восстановления металлов из оксидов в условиях вращения расплава электромагнитным полем. 4 з.п.ф-лы, 1 ил.

1. Способ производства высокотитаносодержащей лигатуры, включающий плавку порций шихты в плавильной камере агрегата на вращающемся металлическом расплаве, восстановление металлов из части оксидов шихты, сплавление восстановленных металлов с вращающимся металлическим расплавом, удаление вновь образующихся металлических расплавов, удаление шлака, отличающийся тем, что после расплавления первой порции шихты, представляющей ильменитовый концентрат, на вращающемся металлическом расплаве, представляющем высокотитаносодержащую лигатуру, и восстановления титаном и кремнием части оксидов из расплавленной порции ильменита, алюминием восстанавливают все оксиды в шлаковом расплаве, у которых свободная энергия образования меньше, чем у алюминия, в получаемый шлак добавляют первую порцию оксида кальция в количестве, обеспечивающем жидкотекучесть шлака, в расплав вводят вторую порцию шихты в количестве, соответствующем возможности восстановления титаном оксидов, у которых свободная энергия образования меньше, чем у титана, образовавшийся оксид титана объединяют с ранее полученным шлаком, установленную часть полученного металлического расплава в условиях его вращения сливают через боковую летку, алюминием восстанавливают оксид титана из объединенного шлака и восстановленный титан соединяют с оставленным металлическим расплавом, в образующийся конечный шлак вводят вторую порцию оксида кальция в количестве, обеспечивающем жидкотекучесть шлака, установленную часть полученной высокотитаносодержащей лигатуры сливают через боковую летку, остаток лигатуры за счет ее вращения размещают по краям плавильной камеры, раскрывают центральную летку и конечный шлак сливают, летку заделывают и возобновляют подачу в плавильный агрегат первой порции ильменита.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что из плавильной камеры металлический расплав, представляющий собой железо с добавками ванадия, кремния и марганца, сливают в количестве 90-95%.3. Способ по пп.1 или 2, отличающийся тем, что при сливе металлического расплава в него вводят дополнительные добавки.4. Способ по п.1, отличающийся тем, что из плавильной камеры сливают 70-90% высокотитаносодержащей лигатуры.5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в плавильной камере плавильного агрегата конечному шлаку обеспечивают температуру в пределах 1600-1800°С и соответственно заданной температуре шлака по условиям его жидкоплавкости в конечный шлак вводят оксид кальция и доводят его содержание до 20-30%.