ВОДОСТОЙКИЙ АЛЮМОСИЛИКАТ ДЛЯ ОГНЕЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ Российский патент 2006 года по МПК C01B33/26 C09K21/04 

Описание патента на изобретение RU2267460C2

Изобретение относится к химии алюмосиликатов, в том числе к составам, придающим огнестойкость строительным и конструкционным материалам, а именно к покрытию, повышающему предел огнестойкости металлических конструкций при возникновении пожара, защищающему от возгорания древесину, полимерные и другие горючие строительные материалы.

Известно большое число составов на основе водорастворимых силикатов [1-19]. Недостатком большинства из них является низкая долговечность, растрескивание в процессе эксплуатации, высокий удельный вес, низкая водостойкость.

Долговечность и многие другие свойства составов (например, антикоррозионные) повышаются при использовании в качестве катионной части силикатов ионов четвертичного аммония [2, 3, 16] или калия [17, 18]. Такие силикаты сравнительно дороги и труднодоступны. Улучшения эксплуатационных характеристик можно добиться, вводя в составы соединения алюминия: нефелин [9] или алюминаты [12, 19].

Наиболее близким к предлагаемому является вспенивающийся состав щелочного силикатного вяжущего [1]. Это композиция, которой можно придать форму, имеющая рН, по крайней мере, 9, и содержащая не менее 8 мас.% силикагеля в пересчете на SiO2. Дополнительно композиция включает, по крайней мере:

a) один водорастворимый силикат щелочного металла или силикат одновалентного органического основания, имеющего константу диссоциации при 25°С больше 10-2; указанный силикат подразумевается активным;

b) коллоидный кремнезем, характеризуемый средним размером частиц от 5 до 200 мкм.

c) продукт реакции 1 моль активного и коллоидного силикатов с 0,002-0,05 моль катионного азотсодержащего ПАВ, имеющего 1-2 цепи С824. Оптимальное отношение активного силиката к коллоидному кремнезему 1: 1,5-50.

Состав взбивают высокоскоростной проволочной мешалкой, и он застывает, сохраняя форму. Дополнительно в состав вводят загущающий агент, анион которого образован кислотой с константой диссоциации больше 10-10, например карбоновой кислотой. Анион вводят в латентной гидролизуемой форме, например в виде сложного эфира. Оптимальные результаты достигаются при использовании триацетата глицерина.

Кроме того, вводят волокнистый наполнитель в количестве до 15 частей на 1 часть пены. Вспенивание начального состава можно осуществить барботированием инертного газа. Высохший состав отличается низким удельным весом, малой теплопроводностью, удобоукладываемостью. Его недостатком является невысокая водостойкость и низкая температура размягчения, что приводит к недостаточной эффективности теплозащиты вследствие его спекания в условиях пожара.

Целью настоящего изобретения является создание высокоэффективного теплозащитного покрытия, обеспечивающего повышение предела огнестойкости металлических конструкций, а также защищающего от возгорания древесину, полимерные и другие горючие строительные материалы, не растрескивающегося в процессе эксплуатации, стойкого к воздействию влаги и имеющего высокую адгезию к строительным материалам, что позволяет легко склеивать эти материалы друг с другом. Состав должен иметь температуру размягчения выше 900°С и низкую теплопроводность.

Поставленная цель достигается путем использования в качестве состава для покрытия нового синтетического алюмосиликата, образующегося непосредственно на защищаемой поверхности в результате реакции, не требующей дополнительного нагрева, силиката натрия со сшивающим агентом из числа щелочерастворимых соединений алюминия и/или кремния, а также, по крайней мере, еще одним из ниже перечисленных реагентов:

1) отвердитель - реакционноспособная добавка, повышающая твердость материала;

2) разрыхлитель - вещество, выделяющее газ, создавая пористую структуру материала в процессе его твердения, происходящего в этом случае с минимальной усадкой;

3) наполнитель - инертное соединение, снижающее скорость химических процессов, протекающих в системе и увеличивающее объем создаваемого материала;

4) модификатор - органическое вещество, придающее системе окраску и/или водоотталкивающие свойства;

используя следующее соотношение компонентов мас.% от общего веса композиции:

силикат натрия 50-80, предпочтительно 58-75; щелочерастворимые соединения кремния 0,5-15, предпочтительно 10-15; соединения алюминия 1,4-26, предпочтительно 5-8; отвердитель 0,7-14, предпочтительно 3-8; разрыхлитель 0,5-9,6; наполнитель 2,6-19, предпочтительно 5-15; модификатор 0,1-4,83, предпочтительно 0,35-0,75.

Лучшими свойствами обладают составы, в которые входят все перечисленные группы реагентов.

Состав образуется в результате реакции силиката натрия общей формулы Na2O*xSiO2*yH2O с растворимыми в щелочной среде соединениями алюминия, способными давать его гидроокись Al(ОН)3, и соединениями кремния, способными давать кремневую кислоту Si(ОН)4. Эти соединения конденсируются с исходным силикатом с образованием синтетических полимерных алюмосиликатов общей формулы: Na2O*kSiO2*mH2O nAl(ОН)3. Дополнительная стабилизация последних достигается за счет введения в состав многовалентных катионов М = Ca2+; Mg2+; Zn2+; Ti4+ в виде их солей или оксидов. Введение фосфатов повышает термостойкость составов, а соединения аммония или легко гидролизуемые амиды, выделяя в щелочной среде аммиак, способствуют образованию пористой структуры алюмосиликата с низкой теплопроводностью. В результате процессов, происходящих при сушке исходной водной суспензии реагентов при обычной температуре, образуется водостойкий алюмосиликат общей формулы

Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2O=O, где k = 3,5-5,3; m = 5-12; n = 0,1-1; р = 0-0,1; r = 0-3,5; М = Са2+; Mg2+; Zn2+; l/2Ti4+; А = О2-; SO42-; СО32-; вода частично испаряется, но значительная ее часть входит в структуру алюмосиликата в виде кристаллогидрата. Образующиеся кристаллогидраты обладают невысокой термостойкостью и легко теряют воду при нагреве. В результате такое покрытие в условиях интенсивного внешнего нагрева способно поддерживать температуру защищаемой поверхности на постоянном уровне в 100-110°С до почти полного исчерпания кристаллизационной воды. Экспериментально обнаружено, что при внешней температуре около 900°С температура под покрытием не превышает 110°С в течение 10 минут при толщине покрытия 5 мм и 20-25 минут - при толщине покрытия 10 мм. В результате воздействия на покрытие воды в процессе его эксплуатации происходит вымывание образующихся или не вступивших в реакцию водорастворимых соединений (хлорида или сульфата натрия, избытка мочевины и др.), что приводит к дополнительному снижению плотности образующихся алюмосиликатов. При эксплуатации покрытий при низких температурах массовая доля кристаллизационной воды увеличивается, соответственно увеличивается и способность покрытия поддерживать постоянную температуру при последующем нагреве.

Найдено, что при молярном соотношении компонентов Na2O*xSiO2*yH2O:Al(ОН)3: Si(ОН)4 = 1:1:1 образуются стабильные водостойкие алюмосиликаты с большой массовой долей кристаллизационной воды, способной к отщеплению при повышении температуры.

Используемый силикат натрия имеет формулу: Na2O*xSiO2*yH2O, где х = 2,9-3,1; у = 17-21. Это жидкое вещество прозрачное или слабоокрашенное коричневыми или серыми примесями. При высыхании на воздухе при комнатной температуре оно теряет воду и у уменьшается до значения 3-4.

В качестве соединений алюминия могут быть использованы: алюминат натрия, окись алюминия, гидроокись алюминия, хлорид алюминия, оксихлорид алюминия, сульфат алюминия, алюминиевые квасцы, фосфаты алюминия, а также другие его синтетические и природные соединения, например, нефелин Na2[Al2Si2O8], каолинит Al2(Si2O5) (ОН)4, галлуазит (H2O) [Al2(Si2O5)(ОН)4] и другие активные алюмосиликаты, способные в результате гидролиза образовывать в растворе полимерные структуры, как это описано в работе [20]. Оптимально использовать смесь нескольких форм соединений алюминия с разной реакционной способностью, например, окись алюминия, гидроокись алюминия и сульфат алюминия. Каолинит, состоящий из чередующихся слоев гидроаргиллита (полимерная форма Al(ОН)3) из соединенных гранями октаэдров AlO6 и плоских полианионов (Si2O5)n-2n, построенных из соединенных тремя вершинами тетраэдров SiO4 [23], служит источником как кремния, так и алюминия. Очевидно, такую же роль могут играть нефелин и галлуазит.

В качестве щелочерастворимых соединений кремния могут быть использованы синтетические или природные материалы. В том числе различные формы кремнезема: силикагель различной степени дисперсности, полученный высушиванием гелей кремневой кислоты, аэросил, белая сажа, кремнегель (отход производства суперфосфата), сухие продукты гидролиза хлорсиланов и кубовых остатков, образующихся при перегонке хлорсиланов, например, четыреххлористого кремния или тетраэтоксисилана, сам тетраэтоксисилан или технические этилсиликаты. Может быть использован силикагель, насыщенный водой, после использования для осушки в каком-либо процессе и являющийся отходом производства. Может быть также использован тонко помолотый кремний, который, как известно, растворяется в щелочной среде с образованием силикатов и выделением водорода. В исследованиях использованы образцы нескольких марок силикагеля отечественного и импортного производства. Существенных различий в их свойствах по отношению к целям настоящего изобретения не обнаружено. Природным источником кремнезема может служить трепел, представляющий собой ископаемые остатки кремнийсодержащих панцирей древних животных.

В качестве отвердителя - присадки, повышающей твердость и прочность покрытия, могут быть использованы двуокись, гидроокись или сульфат титана, окись, гидроокись или сульфат цинка, а также соединения Са и Mg - оксиды, гидроксиды, сульфаты, хлориды или карбонаты.

В качестве разрыхлителя, создающего пористую структуру материала в процессе его твердения, могут быть использованы соединения, выделяющие аммиак в щелочной среде: соли аммония, а также амиды, например, мочевина, выделяющие аммиак в результате гидролиза. Желательно использовать сочетание амидов и солей аммония, например, вводить монозамещенный фосфат аммония и мочевину. Соли аммония быстро выделяют весь имеющийся в них аммиак, а мочевина отдает медленно, по мере гидролиза. Другие амиды и соли аммония, например сульфаты и хлориды, также могут быть использованы. Порообразование приводит к уменьшению плотности и теплопроводности материала, повышает стойкость к замораживанию - оттаиванию. Помимо порообразования указанные добавки в результате улетучивания аммиака обеспечивают снижение общей щелочности алюмосиликата, что является фактором, повышающим его водостойкость, и снижают склонность к растрескиванию. Среди солей аммония предпочтителен фосфат, повышающий теплостойкость покрытия, но могут быть использованы также сульфаты и хлориды.

В качестве наполнителя целесообразно использовать природные тонкоизмельченные минералы. Мелкодисперсные молотый песок, вспученный перлит, трепел и другие природные формы кремнезема, как правило, малоактивны и играют роль замедлителей процесса конденсации алюмосиликата. Такую же роль в основном играют слюды и другие природные алюмосиликаты. В качестве волокнистого наполнителя можно использовать, например, резаное стекловолокно или муллитовое волокно. Можно использовать и другие стеклянные заполнители, например, стеклосферы. Добавки вспученного перлита, стеклосфер или шлакосфер (легкая фракция золы уноса ТЭЦ) позволяют уменьшить плотность материала.

Рассматриваемая группа алюмосиликатов находится на границе хорошо растворимых соединений, образующихся при взаимодействии избытка силиката натрия с отверждающими солями, и соединений малорастворимых, образующихся при избытке активных компонентов, как правило, не имеющих механической прочности и рассыпающихся в порошок при сушке в обычных условиях. Поэтому реакционная способность смеси зависит от количества вводимого наполнителя, оптимальная концентрация которого создает предпосылки для образования прочных, но трудно растворимых покрытий.

В качестве модификаторов используют ПАВ и органические красители при следующем соотношении компонентов, мас.%:

ПАВ0,01-7красители органические0,001-0,01

В качестве ПАВ можно использовать соли четвертичного аммония или третичные амины, содержащие 1 или 2 углеводные группы С7-C18 и 2-3 группы C13, в том числе окси- или аминозамещенные группы C13. Можно использовать монокватернизованные диамины [21], триэтананоламин, в том числе оксиэтилированный и/или оксипропилированный триэтаноламин, N - алкилированный триэтаноламин, соли триэтаноламина, например триэтаноламмониевую соль ди - 2 - этилгексилфосфорной кислоты. Предпочтительны ПАВ, способные к комплексообразованию. Дибензо-18-краун-6 и оксиалкилированные производные триэтаноламина или алкилфенолов показывают высокую активность. Другие краун-эфиры и родственные им соединения, обеспечивающие образование устойчивых комплексов с ионом натрия, например сферанды на основе метиловых эфиров фенола [24 стр. 498], также могут быть использованы. Дибензо-18-краун-6 растворяется в силикате натрия уже при комнатной температуре. Промежуточное растворение краун-эфира в низшем спирте, например изопропаноле, позволяет ускорить растворение. Комплексообразование вызывает рост объема катионов, входящих в структуру силиката. Высыхание состава не приводит в этом случае к изменению координационного окружения натрия. Авторы впервые обнаружили, что алюмосиликат, образующийся с участием комплексов натрия с макроциклическим краун-эфиром, в отличие от известных силикатов, получаемых из водных растворов, сохраняет прочность и не растрескивается при высыхании. Образующееся покрытие имеет высокую адгезию к металлу, бетону, дереву и пенопластам различных марок.

В качестве ПАВ можно использовать также углеводы, например сахарозу, многоатомные фенолы и спирты, например, пирокатехин и глицерин, кремнийорганические гидрофобизаторы, описанные в литературе [22].

В качестве красителей целесообразно использовать органические красители, например, бриллиантовый зеленый (оксалат тетраэтил-4,4'-диамино-трифенилметана). Могут быть использованы и неорганические окрашенные соли, например медный купорос в сочетании с оксиалкилированными ПАВ.

Введение ПАВ и органических красителей снижает склонность материалов к растрескиванию и повышает их водостойкость, однако, если суммарная доля органических веществ превысит 1,5-2%, образующиеся покрытия переходят в группу сгораемых веществ.

Твердые материалы, образующиеся при высыхании составов по данному изобретению, имеют стойкость к замерзанию-оттаиванию выше 25 циклов, растворимость в воде менее 10%, они являются негорючими по ГОСТ 30244-94 при содержании органических веществ менее 1,5%. При повышении температуры они теряют воду и увеличиваются в объеме, что приводит к снижению их теплопроводности. Температура размягчения рассматриваемой группы алюмосиликатов превышает 900°С. Массовая доля кристаллизационной воды обычно превышает 25%.

Указанные композиции получали путем смешивания компонентов при комнатной температуре с использованием высокоскоростной проволочной мешалки. Сначала смешивали тонко измельченные твердые компоненты, а затем к ним добавляли жидкие вещества.

На основе полученных композиций готовили образцы для испытаний свойств готовых покрытий. Растворимость затвердевших материалов и водопоглощение определяли через 30 суток после их изготовления, погружая их в воду с комнатной температурой на 2 часа. Стойкость к замораживанию-оттаиванию определяли на полностью насыщенных водой образцах, проводя замораживание при - 18°С, а оттаивание в воде с температурой 30-40°С. Атмосферостойкость определяли на открытом воздухе в условиях г. Москвы. Максимальный срок наблюдений составляет 2 года. Потерю массы при прокаливании определяли после термостатирования образцов при 300 и 1000°С в течение 30 или 15 минут соответственно. Огнезащитные свойства определяли в соответствии с методиками, подробно описанными в соответствующих примерах. Минимальный срок сушки образцов до начала испытаний при комнатной температуре составляет две недели, окончательная стабилизация свойств материалов происходит через шесть недель.

Ниже приведены конкретные примеры осуществления настоящего изобретения.

Пример 1. Смешивают 750 г каолина сухого обогащения месторождения «Сухой лог» ТУ 5729-079-00284530-98, содержащий 98% Al2O3*2SiO2*2Н2О (в дальнейшем каолин), 500 г гидроокиси алюминия по ГОСТ 11841-76 (в дальнейшем Al (ОН)3) и 1000 г тонко измельченного силикагеля марки ШСКГ ГОСТ 3956-76, просеянного через сито с размером ячейки 1 мм.

Отбирают 300 г сухой отверждающей композиции и смешивают с 630 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O (ГОСТ 13078-81).

Пример 2. Готовят 300 г сухой отверждающей композиции, включающей 65 г Al(ОН)3, 135 г силикагеля для хроматографии и 100 г каолина. Смешивают продукт с 630 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 3. Смешивают 750 г сухого обогащения месторождения «Еленинское» марки КЕ - 2 по ТУ 5729-070-00284530-96, 500 г гидроокиси алюминия марки «Гидроксаль» по ТУ 1711-046-00196368-95 и 500 г белой сажи (аэросила) марки БС - 100, просеянной через сито с размером ячейки 1 мм.

Отбирают 250 г сухой отверждающей композиции и смешивают с 500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

В таблице 1 приведен состав (мас.%) смесей для получения алюмосиликатов по примерам 1-3 и их свойства.

Таблица 1

Композиции, образующие водо- и термостойкие алюмосиликаты

При
мер
Na2O*2,9SiO2*2OH2OAl(ОН)3КремнеземКаолинФормула алюмосиликата
167,7%7,2%14,3%10,8%Na2O*5,06SiO2*5,2H2O*1,55Al(ОН)3.267,7%7,0%14,5%10,8%Na2O*5,11SiO2*6,3H2O*1,56Al(ОН)3.366,6%9,5%9,5%14,3%Na2O*4,9SiO2*9H2O*2,1Al(ОН)3.

Таблица 2.

Свойства алюмосиликатов, полученных из гидроокиси алюминия

При мерРастворимость %Водо поглощение %Уд. вес ρ 20°СМорозостойкость цикловПотеря массы при 300°СKвсп 300°СПотеря массы при 1000°СKвсп
1000°C
Горю честьусадка при сушке
10%4%1,115417,2%2,930,0%3,6НГ8%20%4%1,024720,7%3,823,1%4,1НГ13%33%8%1,183327,6%2,329,2%3,8НГ8%

Таким образом, используя в качестве сшивающего агента 7-9,5% гидроокиси алюминия и 9,5-14,5% щелочерастворимых соединений кремния: силикагеля или аэросила, с добавкой 10,8-14,3% каолина можно получить водостойкий негорючий материал, теряющий при нагреве до 30% массы в результате отщепления кристаллизационной воды. Состав имеет хорошую адгезию к стали и пенопластам различных марок. Он тиксотропен и имеет клеящие свойства.

Состав не содержит разрыхлителей и малопористый.

Ниже приводятся примеры составов, содержащих в качестве разрыхлителя фосфат аммония.

Пример 4. Смешивают 750 г каолина, 501,5 г Al(ОН)3 2,4 г NH4H2PO4 (ГОСТ 18918-85) и 985 г силикагеля.

К 250 г полученной сухой отверждающей композиции добавляют 500 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 5. К 2250 г сухой композиции по примеру 1 добавляют 11,3 г NH4H2PO4.

К 250 г полученной сухой отверждающей композиции добавляют 500 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 6. К 330 г сухой отверждающей композиции по примеру 5 добавляют 602 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 7. К 350 г сухой отверждающей композиции по примеру 5 добавляют 599 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 8. Смешивают 750 г каолина марки КЕ-2, 500 г гидроокиси алюминия марки «Гидроксаль», 12,5 г порошкообразного фосфата аммония и 1000 г белой сажи (аэросила) марки ВС-100, просеянной через сито с размером ячейки 1 мм.

Отбирают 250 г сухой отверждающей композиции и смешивают с 500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 9. Смешивают 750 г каолина марки КЕ-2, 500 г гидроокиси алюминия марки «Гидроксаль», 14 г порошкообразного фосфата аммония и 1002 г мелкодисперсного силикагеля для хроматографии.

Отбирают 300 г сухой отверждающей композиции и смешивают с 602 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 10. К 250 г сухой отверждающей композиции по примеру 1 добавляют 2 г NH4H2PO4 и 510 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 11. К 250 г сухой отверждающей композиции по примеру 1 добавляют 5 г NH4H2PO4 и 530 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 12. Смешивают 750 г каолина марки КЕ-2, 512 г гидроокиси алюминия марки «Гидроксаль», 56 г порошкообразного фосфата аммония и 1002 г мелкодисперсного силикагеля для хроматографии.

Отбирают 298 г сухой отверждающей композиции и смешивают с 610 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 13. К 2250 г сухой отверждающей композиции по примеру 1 добавляют 46 г NH4H2PO4. Отбирают 300 г полученной композиции и смешивают с 610 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 14. К 250 г сухой отверждающей композиции по примеру 1 добавляют 10 г NH4Н2PO4 и смешивают с 510 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 15. К 250 г сухой отверждающей композиции по примеру 1 добавляют 0,1 г NH4H2PO4 и 500 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 16. Отбирают 250 г сухой отверждающей композиции по примеру 3 и смешивают с 7,5 г NH4H2PO4 и 500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

В таблицах 3 и 4 приведены итоги изучения алюмосиликатов, содержащих сшивающий агент, наполнитель и разрыхлитель - осфат аммония.

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O* Nal(ОН)3, где k = 4,9-5,52 ; m = 5,1-10,3 ; n = 1,54-2,1

Алюмосиликат образуется при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего:

силикат натрия Na2O*(2,9-3) SiO2*20H2O63,1-67,5%Сшивающий агент: гидроокись алюминия7,1-8,1силикагель или аэросил14,1-16,3Наполнитель: каолин10,8-14,3%Разрыхлитель: фосфат аммония0,013-1,3%.

Таблица 3.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты, модифицированные фосфатами.

(содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O *3SiO2 *20H2OAl(ОН)3КремнеземКаолинФосфат аммонияФормула алюмосиликата (примесь ионов фосфата не учитывают)466,7%7,5%14,7%11,2%0,03%Na2O*5,15SiO2*5,1H2O*1,64Al(ОН)3566,7%7,4%14,7%11,1%0,17%Na2O*5,15SiO2*6,3H2O*1,62Al(ОН)3664,6%7,8%15,7%11,7%0,18%Na2O*5,36SiO2*9,lH2O*1,78763,1%8,1%16,3%12,2%0,18%Na2O*5,52SiO2*5,6Н2О*1,89Al(ОН)3866,7%7,4%14,7%11,0%0,18%Na2O*5,15SiO2*9,7H2O*1,62Al(ОН)3966,0%7,3%14,7%11,0%0,20%Na2O*5,2SiO2*6H2O*l,65Al(ОН)31066,9%7,3%14,6%10,9%0,26%Na2O*5,12SiO2*5,8H2O*1,6Al(ОН)31167,5%7,1%14,1%10,6%0,64%Na2O*5,04SiO2*7,lH2O*1,54Al(ОН)31267,2%7,3%14,2%10,6%0,79%Na2O*5,06SiO2*4,9H2O*1,56Al(ОН)31367,0%7,2%14,4%10,8%0,66%Na2O*5,09SiO2*5,7H2O*1,57Al(ОН)31466,0%7,2%14,4%10,8%1,30%Na2O*5,12SiO2*6,5H2O*1,6Al(ОН)31566,7%7,5%14,8%11,1%0,013%Na2O*5,16SiO2*9,3H2O*1,63Al(ОН)31666,0%9,4%9,4%14,2%1,0%Na2O*4,9SiO2*10,3H2O*2,1Al(ОН)3

Таблица 4.

Свойства алюмосиликатов, модифицированных фосфатами

При мерРастворимость %Водопоглощение %УД.
вес
ρ
20°С
Морозостойкость цикловПотеря массы при 300°СКвсп 300°СПотеря массы при 1000°СКвсп 1000°СГорючестьУсадка при сушкеМоль на я доля Р2О5
40%0%1,153617,23,020,74,4НГ4%0,001257%15%1,113620,72,624,05,0НГ4%0,006663%3%1,293926,53,829,04,9НГ10%0,007370%3%1,284517,63,427,84,3НГ13%0,007480%3%1,203028,63,020,04,3НГ8%0,007090%4%1,353119,63,824,04,8НГ5%0,0079100%4%1,184319,43,225,74,3НГ4%0,0101110%2%1,084423,03,326,24,5НГ8%0,0247120%0%1,243017,03,529,04,6НГ10%0,0307130%0%1,143819,02,926,04,3НГ2%0,0257140%2%1,154721,32,925,03,5НГ6%0,0514150%3%1,104530,63,335,35,7НГ4%0,0005164%7%1,163320,62,429,83,9НГ17%0,0395

Увеличение массовой доли фосфата аммония сверх указанного верхнего предела (1,3% в примере 14) приводит к составу с низкой жизнеспособностью, что затрудняет его практическое использование.

Ниже приводятся примеры 17-20, показывающие возможности составов на основе силиката натрия и гидроокиси алюминия, дополнительно содержащих наполнители и отвердители. Из данных анализа составов видно, что при высыхании с каждым атомом кремния и алюминия связана 1 молекула воды, которая отщепляется при температуре не выше 300°С. Рецептура составов для покрытий и химическая формула образующегося алюмосиликата приведены в таблице 5, а свойства алюмосиликатов - в таблице 6.

Пример 17. К 300 г сухой отверждающей композиции по примеру 5 добавляют 10 г стеклонити и 600 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 18. К 200 г сухой отверждающей композиции по примеру 5 добавляют 22 г ZnO и 472 г силиката натрия Na2O*3SiO2*20H2O.

Пример 19. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 (гидроксаль) 167,5; Аэросил (БС 100) 322,2; NH4H2PO4 10,0; CaO 32,9; ZnO 51,2; Вода 49,8; Перлит вспученный 164,3; Резаное стекловолокно 10,3; Каолин просяновский влажного обогащения 191,8.

Полученную композицию смешивают с 500 г 30%-ного водного раствора мочевины и 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 20. Готовят 400 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 (гидроксаль) 88; Силикагель ШСКГ 17,6; Аэросил (БС 100) 88; NH4Н2PO4 1,7; Мочевина 1,7; Молотый песок 71; Каолин КЕ - 2 132.

Полученную композицию смешивают с 150 г воды и 600 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Воду добавляют для разжижения составов, что облегчает их нанесение.

В табл.5 и др. концентрация компонентов в разбавленных составах указаны в двух строчках: верхнее значение доля компонента в составе с добавкой воды; нижнее значение пересчитано на состав, не содержащий дополнительную воду. (Приведено с целью сравнения рецептур составов при 100%-ном содержании активных компонентов).

Таблица 5.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты, модифицированные фосфатами, с дополнительными компонентами. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

При мерNa2O*3SiO2 *20H2OAl(OH)3КремнеземКазолинNH4H2PO4Резанное стекло ПерелитCaOZnOМочевинаВодаФормула алюмосиликата (примесь ионов фосфата не учитывают)1766%7,3%14,5%10,9%0,2%1,1%Na2O*5,15SiO26,6H2O*1,62Al(ОН)31868%6,3%12,7%9,5%0,1%3,2%Na2O2*4,82SiO2*7H2O1,37Al(ОН)3*0,34ZnO19

б/в
57%

64,3%
4,8% 5,4%9,2% 10,3%5,5%
6,2%
0,3% 0,3%0,3% 0,3%4,7% 5,3%1,0% 1,1%1,4% 1,6%4,3% 4,9%11,4%Na2O*4,5SiO2*5,4Н2O*1,1Al(ОН)3*0,2ZnO*0,2СаО
20

б/в
52%

59,8%
7,7% 8,9%9,2% 10,5%11,5% 13,2%0,1% 0,1%6,1% 7,0%0,1% 0,1%13,0%Na2O2*5,lSiO2*6,8Н2O*2,15Al(ОН)3

Таблица 6.

Свойства алюмосиликатов, модифицированных фосфатами, с соединениями Zn и Са.

При мерРастворимость %Водопоглощение %Уд. вес
ρ
20°С
Морозостойкость цикловПотеря массы при 300°СКвсп
300°С
Потеря массы при 1000°СКвсп
1000°С
ГорючестьУсадка при сушке
173%6%1,254219,4%2,423,1%3,9НГ0%180%4%1,154120,7%2,726,7%3,5НГ8%194%14%1,134018,0%1,124,0%1,3НГ15%200%4%1,365018,5%3,921,4%4,2НГ6%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl (ОН)3·rMO,

где k = 4,5-5,15; m = 5,l-7 ; n = 1,54-2,1; r = 0,34 -0,4; М = Са или Zn, образующиеся при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего (без учета воды):

силикат натрия Na2O·(2,9-3) Si2O*20HO259,8-68%Сшивающий агент: гидроокись алюминия5,4-8,9%силикагель или аэросил10,3-14,5%

Наполнитель: каолин, резаное стекловолокно,

молотый песок 11,8-20,2%Разрыхлитель: фосфат аммония0,1-0,3%отвердитель: окись цинка и/или кальция2,4-3,2%

В составе кремнийсодержащей части сшивающего агента может быть использован тонкомолотый элементарный кремний. Он растворяется в щелочной среде с образованием ионов силиката и выделением водорода. Ниже приводятся примеры 21-23, подтверждающие такую возможность.

Пример 21. Готовят 1500 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 79; Ca(OH)2 311; Каолин 421; Резаное стекловолокно 21;

Кремний молотый 500; Трепел 168.

Полученную композицию смешивают с 2200 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 22. Готовят 187 г отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 15; Пылевидный кремний 8; NH4Н2PO4 4; Резаное стекловолокно 1; Трепел 30; каолин 67; Известь негашеная (СаО) 45; Мочевина 5;

Вода 12.

Полученную композицию смешивают с 313 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 23. Готовят 300 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 26; Пылевидный кремний 13; NH4H2PO4 6,5; Резаное стекловолокно 2,5; Трепел цеолитсодержащий «Алатырский» (ТУ 2163-5-05759008-96) 53; каолин 119; Известь негашеная (СаО) 80;

Полученную композицию смешивают с 600 г раствора, состоящего из 20 г оксипропилированнного триэтаноламина и 580 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O*nAl (ОН)3*rMO, где k = 4,9-9,1 ; m = 7-10 ; n = 1,1-1,4; r = 1,1-1,5; М = Са

Таблица 7.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты с участием кремния. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O*2,9SiO2*20Н2OAl (OH)3КремнийКаолинNH4H2PO4МочевинаТрепелCaO Ca(OH)2Резаное стекловолокноПАВВодаФормула алюмосиликата (примесь ионов фосфата не учитывают)2159,5%2,1%13,5%11,4%4,5%8,4%0,6%Na2O*9,1SiO2*1,1Al(ОН)3*1,1СаО*10Н2O2262,6%3,0%1,6%13,4%0,8%1,0%6,0%9,0%0,2%2,4%Na2O*5SiO2*1,4Al(ОН)3*1,5CaO*7H2O2364,3%2,9%1,4%13.3%0,7%5.9%8,9%0,3%2,2%Na2O*4,9SiO2*1,3Al(ОН)3*1,5СаО*7Н2O

Алюмосиликаты образуются при сушке состава для покрытия, включающего:

Силикат натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O59,5-64,3Сшивающий агент: гидроокись алюминия2,1-3%кремний молотый9,2-14,5%Наполнитель: каолин, резаное стекловолокно, трепел16,5-19,6%Разрыхлитель: фосфат аммония и мочевина0,7-1,8%Отвердитель: окись или гидроокись кальция8,4-9%Модификатор: оксипропилированный триэтаноламин2,2%

Таблица 8.

Свойства алюмосиликатов, со сшивающим агентом из гидроокиси алюминия и кремния.

ПримерРачтворимость %Водопоглощение %Уд. вес
ρ
20°С
Морозостойкость цикловатмосферостойкость летГорючестьУкладка при сушке
210%20%1,12231,O*Г16%220%13%1,29321НГ2%232%41%0,82500,3НГ0%

Алюминий растворяется в щелочной среде и его порошок может быть использован при изготовлении состава для покрытий по настоящему изобретению.

Пример 24. Готовят 40 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 10; пудра алюминиевая 2; Аэросил 10; Трепел 5; Пылевидный кремний 1; Катионный синий 0,2; Кальций хлористый 3; Кальций карбонат 5; Мочевина 1; Вода 2; катионное ПАВ Катамин (алкилдиметилбензиламмоний хлористый) 1.

Полученную композицию смешивают с 60 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 25. Готовят 40 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 1; Алюминиевая пудра 3; Трепел 17; Аэросил 8; Вода 4,0; Хлористый кальций 0,57; Мел 3; N2H4CO 0,9; Кремний пылевидный 2; ПАВ: Алкил(C8-C17)диметилбензиламмоний хлорид (техническое название: Катамин АБ по ТУ 9392-003-48482528) 0,53. Полученную композицию смешивают с 60 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 26. Готовят 40 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 8; Алюминиевая пудра 3; Трепел 10; Аэросил 12; Вода 2,9; Хлористый кальций 0,57; Мел 3; Кремний пылевидный 2; Катамин АБ 0,53.

Полученную композицию смешивают с 60 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Таблица 9.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе гидроокиси алюминия и алюминия. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

При мерNa2O*2,9SiO2*20Н2ОAl(OH)AlSiАэросилМочевинаТрепелCaCO3CaCl2ПАВВодаФормула алюмосиликата (примесь ионов фосфата не учитывают)2460%10%2,0%1,0%10%1,0%5,0%5,0%3%1,2%2,0%Na2O*4,8SiO2*2Al(ОН)3*0,3СаО*0,5СаСО3*6Н2O2560%1,0%3,0%2,0%8,0%0,9%17%3,0%0,6%0,5%4,0%Na2O*6,2SiO2*1,2Al(ОН)3*0,05СаО*0,3СаСО3*7Н202660%8,0%3,0%12%10%3,0%0,6%0,5%2,9%Na2O*5,2SiO2*2,1Al(ОН)3*0,05СаО*0,3СаСО3*7Н2О

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O*nAl(ОН)3*rMO*рМСО3,

где k = 4,8-6,2; m = 6-7; n = 1,2-2,1; r = 0,05-0,3; р = 0,3-0,5; М = Са, образующиеся при сушке состава для покрытия, включающего:

Силикат натрия Na2O*2,9SiO2*20Н2О60%Сшивающий агент: гидроокись алюминия1-10%кремний молотый1-2%

алюминий пудра2-3%аэросил8-12%Наполнитель:трепел5-17%Разрыхлитель:мочевина0,9-1%Отвердитель:хлористый кальций0,6-3%карбонат кальция3-5%Модификатор:катамин АБ1,2-0,5%

Таблица 10.

Свойства алюмосиликатов на основе гидроокиси алюминия и алюминия.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение
%
Уд. вес
ρ
20°С
Морозостойкость цикловГорючесть
240%8%1,3550НГ250%11%1,7020НГ260%10%1,2327НГ

Окись алюминия (глинозем) также может быть использована в качестве основы сшивающего агента для составов по настоящему изобретению. Окись алюминия играет как роль активного компонента, так и роль наполнителя.

В примерах 27 и 28 в качестве ПАВ использован краун-эфир: дибензо-18-краун-6. За счет комплексообразования с краун-эфиром эффективный размер ионов натрия резко возрастает, что является фактором дополнительной стабилизации структуры алюмосиликата после удаления избыточной воды в процессе его сушки. Введение большого количества окиси алюминия позволяет отказаться от наполнителя и минимизировать содержание в смеси краун-эфира.

Хорошим наполнителем для синтезируемых алюмосиликатов является вспученный перлит, добавки которого позволяют уменьшить удельный вес образцов; одновременно, однако, увеличивается их водопоглощение.

Пример 27. Смешивают (г): силикагеля 40; окиси цинка 40; дибензо-18-краун-6 2; окиси алюминия (ТУ 6-09-426-75) 10. В сухую просеянную смесь вводят силикат натрия Na2O*3SiO2*19H2O: 206 г.

Пример 28. Смешивают (г): измельченного мелкопористого си-ликагеля по ГОСТ 3956-76 - 140; окиси цинка 140; дибензо-18-краун-6 8; и перлитового песка (перлит) 17. В измельченную и просеянную сухую смесь вводят силикат натрия Na2O*3SiO2*19H2O: 721 г.

Пример 29. Готовят 150 г сухого концентрата из 63 г силикагеля, 39 г ZnO, 24 г TiO2 и 24 г Al2O3. К сухой смеси добавляют 300 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O. Получают состав, пригодный для нанесения шпателем, образующий водостойкое покрытие, недостатком которого является излишне большая вязкость, затрудняющая нанесение.

Пример 30. Готовят 210 г сухого концентрата из 63 г силикагеля, 39 г ZnO, 60 г перлита, 24 г TiO2 и 24 г Al2O3. К сухой смеси добавляют 165 г воды и 420 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 31. Готовят 240 г сухого концентрата из 63 г силикагеля, 39 г ZnO, 24 г TiO2 30 г гипса, 60 г вспученного перлита (ГОСТ 10832-91) и 24 г Al2О3. К сухой смеси добавляют 100 г ЭТС 40 (ЭТС 40 - арка этилсиликатной жидкости по ГОСТ 26371-84; около 80% ЭТС - 40 составляет тетраэтоксисилан), 100 г воды и 510 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20Н2О. Получают состав, пригодный для нанесения шпателем.

Таблица 11.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе окисей алюминия, цинка и титана (содержание компонентов в композиции в мас.%)

При мерNa2O*2,9SiO2 *20H2OAl2O3Сили ка-гельЭТС 40ZnOTiO2CaSO4ПерлитПАВВодаФормула алюмосиликата2752,6%26%10,4%10,4%0,5%Na2O*4,2SiO2*5,8Al(ОН)3*1,45ZnO*5H2O2860,8%0,5%11,8%11,8%14,3%0,7%Na2O*4,1SiO2*0,1Al(ОН)3*l,4ZnO*5H2O2966,7%5,3%14,0%8,7%5,3%Na2O*4,2SiO2*Al(OH)3*ZnO*0,6TiO2*5H2O30 б/в52,8% 66,7%3,0% 3,8%7,9% 10,0%5,0% 6,3%3,0% 3,8%7,5% 9,5%20,8%Na2O*3,8SiO2*0,7Al(OH)3*0,7ZnO*0,4TiO2*5H2O31 б/в53,7% 60,0%2,5% 2,8%6,6% 7,4%10,5% 11,7%4,1% 4,6%2,5% 2,8%3,2% 3,6%6,3% 7,0%10,5%Na2O*4,2SiO2*0,55Al(OH)3*0,55ZnO*0,35TiO2*0,25CaSO4*6H2O

Таблица 12.

Свойства алюмосиликатов, на основе окисей алюминия, цинка и титана.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение %Уд.вес ρ 20°СМорозостойкость цикловАтмосферостойкость летГорючесть
272%14%1,32251,0НГ280%25%0,86460,89НГ290%0%1,78251,21НГ300%31%0,70251,0НГ310%33%0,99751,12НГ

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O*nAl(ОН)3*rZnO, где k = 4,l-4,2; m = 5; n = 0,1-5,8; r= 1,40-1,45;

образующиеся при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего:

силикат натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O60,8-52,6%Сшивающий агент: окись алюминия0,5-26%силикагель10,4-11,8%Отвердитель: окись цинка10,4-11,8%Наполнитель: перлит0-14,3%Модификатор: дибензо-18-краун-60,5-0,7%

В присутствии 0,5-4,8% дибензо-18-краун-6 могут быть получены водостойкие силикаты путем взаимодействия водорастворимого силиката натрия (80-52% массы композиции) с амфотерными основаниями (5-3% массы композиции). Увеличение массовой доли амфотерных соединений (за счет введения в рецептуру окиси цинка) позволяет снизить концентрацию краун-эфира, необходимую для получения водостойких силикатов. Окись цинка обладает высокой активностью и позволяет получать ярко-белые покрытия. Дальнейший рост ее концентрации в рецептуре состава для покрытия позволяет дополнительно снизить концентрацию краун-эфира и перейти к негорючим составам.

Получены также водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O*nAl(ОН)3*rZnO*tTiO2*sCaSO4

где k = 3,8-4,2; m = 5-6; n = 0,55-1; r = 0,55-1; t = 0,35-0,6; s= 0,0-0,25;

образующиеся при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O60,8-52,6%Сшивающий агентокись алюминия2,8-5,3%силикагель7,4-14%Наполнитель:перлит0-9,5%Отвердитель:окись цинка4,6-8,7%двуокись титана2,8-5,3%сульфат кальция0-3,6%Модификатор:дибензо-18-краун-60,5-0,7%

Высокой активностью в качестве компонента сшивающего агента обладает сульфат алюминия. В щелочной среде силиката натрия он претерпевает ряд последовательных превращений, связывая ионы натрия. Растворимый анион сульфата может быть закреплен в твердом теле с помощью кальция. Такие составы могут содержать увеличенное количество силиката натрия и наполнителей. При больших концентрациях краун-эфира (более 1,5%) можно получать стабильные твердые материалы из составов с повышенной концентрацией силиката Na2O*xSiO2*yH2O. Введение в рецептуру краун-эфира снижает водопоглощение образующегося алюмосиликата.

Благодаря высокому содержанию краун-эфира состав по примеру 32 отличается высокими эксплуатационными свойствами, но слишком дорог и не является негорючим. В примере 33 содержание краун-эфира было уменьшено за счет дополнительного введения окиси цинка.

Пример 32. К 160 г Al2 (SO4)3*18Н2O марки «Ч» по ГОСТ 3758-75 прибавляют 50 г воды и 45 г мочевины. Перемешивают при комнатной температуре, получая раствор, в который вводят 30 г тонкоизмельченного монозамещенного фосфата аммония, 0,8 г органического красителя марки «Алый жирорастворимый», 30 г вспученного перлита по ГОСТ 10832-91, 1 г аэросила и 42 г окиси кальция марки «Ч». Суспензию перемешивают и выливают в фарфоровую чашку, помещаемую в сушильный шкаф, нагретый до 200°С. Сушат 7 часов, измельчают и просеивают через сито 0,8 мм. Получат 252 г сухого отверждающего концентрата, содержащего 8,75% воды, которая может быть удалена дальнейшим прокаливанием.

К 2500 г силиката натрия, соответствующего формуле Na2O*2,9SiO2*20H2O, прибавляют 150 г дибензо-18-краун-6 и перемешивают смесь до полного растворения краун-эфира при температуре 50°С. Охлаждают раствор до комнатной температуры и при интенсивном перемешивании добавляют в него 250 г отверждающего концентрата и 150 г вспученного перлита.

Получают тиксотропный состав розового цвета, который может быть использован в качестве клея и для оштукатуривания. На защищаемые поверхности состав наносится шпателем. При высыхании образуется пористый синтетический алюмосиликат с высокой механической прочностью.

Пример 33. Готовят 250 г сухого отверждающего концентрата по примеру 32. К 2500 г силиката натрия, соответствующего формуле Na2O*2,9SiO2*20Н2O, прибавляют 48 г дибензо-18-краун-6 и перемешивают смесь до полного растворения краун-эфира при температуре 50°С. Охлаждают раствор до комнатной температуры и при интенсивном перемешивании добавляют в него 250 г отверждающего концентрата и 60 г вспученного перлита и 65 г окиси цинка. Получают жидкий состав, который может быть нанесен методами, пригодными для нанесения лакокрасочных материалов. Вязкость готового состава увеличивается при хранении.

Таблица 13.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата алюминия окисей кальция и цинка, стабилизированные краун-

эфиром. (содержание компонентов в композиции в масс.%)

При мерNa2O
2,9SiO2*20H2O
Al2(SO)4АэросилCaOПерлитАлый жирорныйNH2H4CON2H4COZnOДБ1 8К6Формула алюмосиликата
3280,4%5,1%0,03%1,4%5,8%0,03%1,0%1,4%4,8%[Na2O*0,1КЭ]*2,9SiO2*0,11Al(ОН)3*0,18СаSO4*10H2O3383, 8%5,4%0,03%1,4%3,0%0,03%1,0%1,5%2,2%1,6%[Na2O*0,03KЭ]*2,9SiO2*0,12Al(ОН)3*0,19Z nO*0,18CaSO4*10,5H2O

ДБ18К6 = КЭ = дибензо-18-краун-6

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O*nAl(ОН)3*sCaSO4*rZnO, где k = 2,9; m = 10; n = 5,1-5,4; r = 0-0,19; s = 0,18;

образующиеся при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O80,4-83,8%Сшивающий агент:Al2(SO4)3*18Н2О5,1-5,4%аэросил0,03%Отвердитель:окись цинка0-2,2%окись кальция1,4%Наполнитель:перлит3,0-5,8%Разрыхлитель:мочевина0,9-1%фосфат аммония1,4-1,5%Модификатор:дибензо-18-краун-61,6-4,8%

Для стабилизации алюмосиликатов, содержащих значительное количество натрия, могут быть использованы и иные ПАВ, способные к комплексообразованию.

Пример 34. Готовят 233 г отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al2 (SO4)3*18Н2O 6; перлит 14; Резаное стекловолокно 6; Трепел 36; каолин 87; N2H4CO 8,9; CaCl2 22; Si 1; NH4H2PO4 16; ПАВ:

Триэтаноламин 0,5, ДАФ 1,0; гидрофобизирующая кремнийорганическая жидкости ГКЖ - 11(ТУ 2229-276-05763441-99), содержащая в качестве действующего начала 29% метилсиликоната натрия [22], 5,0; i - PrOH 0,5; Краситель: бриллиантовый зеленый 0,1; Вода 30.

Полученную композицию смешивают с 672 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 35. К 170 г отверждающей композиции по примеру 34 добавляют 100 г трепела и смешивают с 550 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 36. Готовят 943,2 г отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al2 (SO4)3*18Н2O 10; Пылевидный кремний 44; перлит 24; Резаное стекловолокно 10; Трепел 452; каолин 150; N2H4CO 8,9; CaCl2 38; NH4Н2PO4 28; Мочевина 15; Краситель: бриллиантовый зеленый 0,2; ГКЖ - 11 3,6; Вода и этанол 172.

Полученную композицию смешивают с 1886,4 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O

Таблица 14.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата алюминия и кремния, модифицированные кальцием. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

При мерNa2O*2,9SiO220H2OAl2(SO4)3*18H2OКремнийПерлитРезное стекловолокноТрепелКаолинNH4H2PO4N2H4COCaCl2Брилиантовый зеленыйТЭАДАФГКЖ 11ОП 10Вода3474,2% 76,7%0,7% 0,7%0,1% 0,1%1,5% 1,6%0,7% 0,7%4,0% 4,1%9,6% 9,9%1,8% 1,8%1,0% 1,0%2,4% 2,5%0,01% 0,01%0,3% 0,25%0,2% 0,15%0,4% 0,4%3,3%3567,0%0,5%0,1%1,2%0,5%15%7,7%1,4%0,8%2,0%0,01%0,2%0,1%0,3%2,7%3666,7% 71,0%0,4% 0,4%1,6%
1,7%
0,8% 0,9%0,4% 0,4%16%
17%
5,3% 5,6%1,0% 1,1%0,5% 0,6%1,3% 1,4%0,01% 0,01%6,1%

ТЭА = триэтаноламин

ДАФ = ди - 2 - этилгексилфосфорная кислота

Таблица 15,

Свойства алюмосиликатов, на основе сульфата алюминия и кремния, модифицированных кальцием.

При мерРастворимость
%
Водопоглощение
%
уд. вес
ρ 20°С
Атмосферостойкость летПотеря массы при 300°СГорю честьФормула алюмосиликата
320%6%0,931,1223,1%Г1См. табл. 13330%6%1,011,023,5%Г1См. табл. 13341%10%1,220,8*24,0%НГNa2O*3,9SiO2*0,6Al(OH)3*0,02CaSO4*0,19СаО*10Н2O354%14%1,151,O*25,0%НГNa2O*4,9SiO2*0,55Al(OH)3*0,02CaSO4*0,14CaO*8Н2О360%40%1,081,O*16,7%НГNa2O*5,3SiO2*0,38Al(OH)3*0,02CaSO4*0,1CaO*8Н2O

* - помечены текущие значения результатов испытаний

Таким образом, реакцией силиката натрия с сульфатом алюминия, кремнием и хлористым кальцием получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*mH2O*nAl(ОН)3*rCaO*sCaSO4, где k = 3,9-5,3; m = 8-10; n = 0,38-0,6; r = 0,10-0,19; s = 0,02; образующиеся при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O67-76,7%Сшивающий агент:сульфат алюминия0,4-0,7%кремний0,1-1,7%Отвердитель:хлористый кальций1,4-2,5%Наполнитель:перлит0,9-1,6%резаное стекловолокно0,4-0,7%трепел4,1-17%каолин5,6-9,9%Разрыхлитель:мочевина0,6-1,0%фосфат аммония1,1-1,8%Модификатор:ди-2-этилгексилфосфорная кислота;0,1-0,2%метилсиликонат натрия (ГКЖ - 11)0,3-0,4%триэтаноламин0,2-0,3%бриллиантовый зеленый0,1%

Ниже приводятся примеры модификации состава на основе сульфата и гидроокиси алюминия соединениями кальция и магния, что приводит к росту водостойкости покрытий.

Пример 37, Готовят полуфабрикат в соответствии с методикой, представленной в примере 32, включающий (г): Al2 (SO4)3*18Н2О 45; мочевина 5; перлит 300; Al(ОН)3 60; NH4Н2PO4 35; силикагель 14. После сушки (сульфат алюминия и мочевину вводят в виде раствора в 100 г воды), измельчения и просеивания получают 450 г сухого концентрата. Его добавляют в перемешиваемую смесь 1350 г силиката натрия Na2O*3SiO2*19H2O и 25 г синтанола ОП-10, представляющего собой оксиэтилированный изооктилфенол с 10 присоединенными оксиэтильными группами. Он является открытоцепным аналогом краун-эфира.

Получаемый продукт растворим в воде, что указывает на недостаточную концентрацию в смеси сшивающих компонентов типа амфотерных оксидов щелочерастворимых соединений кремния. Дополнительное введение в состав сульфата кальция приводит к водостойкому соединению.

Пример 38. Готовят 450 г сухого концентрата по примеру 37 и прибавляют к нему 450 г безводного сульфата кальция. Полуфабрикат смешивают с 1350 г силиката натрия Na2O*3,04SiO2*19H2O.

Высохший состав не растворим в воде. Он даже увеличивает вес за счет гидратации гипса. Быстро твердеет.

Пример 39. Готовят 450 г сухого концентрата по примеру 37 и прибавляют к нему 1000 г водного раствора хлорида магния с концентрацией 29%. Полуфабрикат смешивают с 1350 г силиката натрия Na2O*3,04SiO2*19H2O.

Пример 40. Готовят 450 г сухого концентрата по примеру 37 и прибавляют к нему 400 г порошка доломита (смесь карбонатов кальция и магния), прокаленного при 900°С в течение 2 часов. Полуфабрикат смешивают с 1350 г силиката натрия Na2O*3,04SiO2*19H2O.

Пример 41. Готовят 500 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 75; Перлит вспученный 280; Al2 (SO4)3*18Н2O 61,5; Аэросил 80; NH4H2PO4 60; MgO 23,2; CaO 5. С помощью высокооборотной мешалки сухую композицию гомогенизируют с 2500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Таблица 16.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные кальцием и магнием. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O
*2,9Si
O2
.20H2O
Al2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Сили ка-гельперлитNH4PO4H2МочевинаСоли Ca и MgводаОП 10Формула алюмосиликата
3773,6%2,5%3,3%0,8%16,4%1,9%0,3%1,4%Na2O*5,3SiO2*0,4Al(OH)3*0,14PO4*8Н2О3859,8%2,0%2,7%0,6%13,3%1,5%0,2%19,9%Na2O*5,3SiO2*0,4Al(ОН)3*0,14PO4*1,5CaSO4*8H2O3948,1%1,6%2,1%0,5%10,7%1,2%0,2%10,3%25,3%Na2O*5,3SiO2*0,4Al(OH)3*0,14PO4*l,4MgO*8H2O339б/в64,3%2,1%2,9%0,7%14,3%1,7%0,2%13,8%4061,1%2,0%2,7%0,6%13,6%1,6%0,2%18,1%Na2O*5,3SiO2*0,4Al(OH)3*0,14PO4*1,5МСО3*8Н2O4183,3%0,7%2,5%1,7%9,3%2,0%0,5%Na2O*4,2SiO2*0,125Al2O3*0,07Р2O5*0,08МО*12Н2O

ОП 10 = аддукт изооктилфенола с 10 моль окиси этилена

Таблица 17.

Свойства алюмосиликатов, на основе сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные кальцием и магнием.

При
мер
Растворимость%Водопоглощение%Уд. вес ρ 20°С г/см3Морозостойкость цикловПотеря массы при 300°СПотеря массы при 1000°СГорючесть
3717%35%0,882525%27,3%НГ380%16%1,012525%НГ390%22%0,802525%НГ400%7%1,007525%НГ4115%11%1,232528%35%НГ

Таким образом, реакцией силиката натрия со смесью сульфата и гидроокиси алюминия, силикагелем и солями кальция и/или магния (сульфат или окись кальция; хлорид или окись магния; доломит: смесь карбонатов кальция и магния) в присутствии фосфата аммония получены водостойкие алюмосиликаты с температурой размягчения более 900°С общей формулы Na2O*kSiO2*pP2O5*nAl(ОН)3*rMA*mH2O где k = 5,3; m = 8; n = 0,4; p = 0,07; r = 1,4-1,5; М = Са2+; Mg2+; А = О2-; SO42-; СО32-; образующиеся при сушке (0-30°С) состава для покрытия, включающего:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O59,8-64,3%Сшивающий агент:сульфат алюминия2-2,1%гидроокись алюминия2,7-2,9%силикагель0,6-0,7%Отвердитель:хлористый магний13,8%или сульфат кальция19,9%или доломит18,1%Наполнитель:перлит13,3-14,3%Разрыхлитель:мочевина0,2%фосфат аммония1,5-1,7%Модификатор:Синтанол ОП - 101,4%

Ниже приводятся составы алюмосиликатов, получаемых реакцией водного силиката натрия со смесью сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные не только оксидами кальция и магния, но также соединениями цинка и титана.

Пример 42. Готовят 750 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 89,1; ZnO 71,3; Перлит вспученный 89,1; Al2(SO4)3*18Н2O 61,5; TiO2 35,7; Силикагель 71,3; NH4H2PO4 35,7; MgO 23,2; CaO 18,7; «Алый жирорастворимый» 4,4; трепел 250. С помощью высокооборотной мешалки сухую композицию гомогенизируют с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 43. Готовят 610 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 89,1; ZnO 71,3; Перлит вспученный 89,1; Al2(SO4)3*18Н2O 61,5; TiO2 35,7; Силикагель 71,3; NH4H2PO4 35,7; MgO 23,2; CaO 18,7; «Алый жирорастворимый» 4,4; резаное стекловолокно 110. С помощью высокооборотной мешалки сухую композицию гомогенизируют с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O и 500 г воды.

Введение в состав по примеру 43 дополнительных реагентов: алкилбензилдиметиламмоний хлорида (ПАВ «Катамин АБ») и мочевины приводит к росту водостойкости состава и снижению плотности алюмосиликата.

Пример 44. Готовят 670 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 139,1; ZnO 71,3; Перлит вспученный 89,1; Al2(SO4)3*18Н2О 61,5; TiO2 35,7; Силикагель 71,3; NH4H2PO4 35,7; MgO 23,2; CaO 18,7; «Алый жирорастворимый» 4,4; ПАВ: С16H33N(СН3)3+Br- 10; резаное стекловолокно 110. С помощью высокооборотной мешалки сухую композицию гомогенизируют с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O и раствором 170 г мочевины в 333 г воды.

Пример 45. Готовят 2760 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 180; Al2(SO4)3*18Н2O 120; ZnO 140; TiO2 70; Силикагель 140; NH4H2PO4 70; MgO 50; CaO 40; Перлит вспученный 180; Мочевина 335; Вода 680; Пирокатехин 10; Доломитовая мука 255; Стекловолокно 480; Катионный красный 2 "С" 10.

Полученную композицию смешивают с 4000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 46. Готовят 2545 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 180; Al2(SO4)3*18Н2О 120; ZnO 140; TiO2 70; Силикагель 140; NH4H2PO4 70; MgO 50; CaO 40; Перлит вспученный 180; Мочевина 390; Вода 780; Мел 250; Стекловолокно 125; Катионный красный 2 "С" 10.

Полученную композицию смешивают с 7650 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O, 2500 г мела и 40 г предварительно полученной смеси состава 1:1 30%-ного водного раствора сульфата алюминия и гидрофобизирующей кремнийорганической жидкости ГКЖ - 11.

Пример 47 (43) (СЛ 283). Готовят 2545 г сухой отверждаю-щей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 180; Al2(SO4)3*18Н2О 120; ZnO 140; TiO2 70; Силикагель 140; NH4H2PO4 70; MgO 50; CaO 40; Перлит вспученный 180; Мочевина 390; Вода 780; Мел 250; Стекловолокно 125; Катионный красный 2 "С" 10.

Полученную композицию смешивают с 7650 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O и 3750 г мела.

Для изучения огнезащитных свойств состав по примеру 47 был нанесен на образцы ППУ для испытаний в шахтной печи.

Покрытие толщиной 5 мм обеспечило перевод ППУ в группу горючести Г1.

Таблица 18.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные оксидами кальция, магния, цинка и титана. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

При м
ер
Na2O·3SiO2·20H2OAl2(SO4)3*18H2Al(OH)3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаMgOCaOРезное стеклово-ТрепелZnOTiO2ПАВКрасителиВода
4272,7%2,2%3,2%2,6%3,2%1,3%0,8%0,7%0,0%9,1%2,6%1,3%0,2%4376,6%2,4%3,4%2,7%3,4%1,4%0,9%0,7%4,2%2,7%1,4%0,2%4471,8%2,2%3.2%2,6%3,2%1,3%6,0%0,8%0,7%3,9%2,6%1,3%0,4%0,2%4559,2%1,8%2,7%2,1%2,7%1,0%5,0%0,7%0,6%7,1%2,1%1,0%0,15%0,15%10,1б/в65,8%2,0%3,0%2,3%3,0%1,2%5,5%0,8%0,7%7,9%2,3%1,2%0,16%0,16%4660,0%1,0%1,4%1,1%1,4%0,5%3,1%0,4%0,3%1,0%1,1%0,5%0,16%0,08%6,3б/в76,6%1,3%1,8%1,4%1,8%0,7%3,9%0,5%0,4%1,3%1,4%0,7%0,2%0,1%4754,9%0,9%1,3%1,0%1,3%0,5%2,8%0.4%0,3%0,9%1,0%0,5%0,07%5,6б/в58,1%0,9%1,4%1,1%1,4%0,5%3,0%0,4%0,3%0,9%1,1%0,5%0,1%

При одинаковой общей формуле неорганической части составов по примерам 43 и 44 последний состав содержит также соль четвертичного аммония в качестве ПАВ и мочевину.

В продолжении таблицы 18 содержание карбонатов указано в расчете на состав, не содержащей дополнительной воды.

Таблица 18 (продолжение).

ПримерДоломитМелФормула алюмосиликата42Na2O*4,35SiO2*0,2Al2O3*0,05P2O5*0,19MgO*O,1CaO*0,26ZnO*0,13TiO2*8H2O43Na2O*3,6SiO2*0,2Al2O3*0,05Р2O5*0,17MgO.0,1CaO*0,26ZnO*0,13TiO2*8Н2O44Na2O*3,6SiO2*0,2Al2O3*0,05P2O5*0,17MgO*0,1CaO*O,26ZnO*0,13TiO2*8H2O454,2%Na2O*3,6SiO2*0,2Al2O3*0,05P2O5*0,26ZnO*0,13TiO2*0,19MgO*0,1CaO*O,4MCO3*5H2O4627,5%Na2O*3,25SiO2*0,1Al2O3*0,025P2O5*0,13ZnO*0,07TiO2*0,1MgO*0,06CaO*2,2MCO3*8H2O4730,4%Na2O*3,25SiO2*0,1Al2O3*0,025P2O5*0,13ZnO*0,07TiO2*0,1MgO*0,06CaO*3,1MCO3*9H2O

Таблица 19.

Свойства алюмосиликатов, на основе сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные оксидами кальция, магния, цинка и титана.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение
%
уд. вес
ρ 20°С
г/см3
Морозостой
кость циклов
Атмосфера стойкость
лет
Потеря массы при
300°С
Горючесть
420%27%1,2635125%НГ436%59%0,8065125%НГ4420%45%0,71651,6625%НГ4511%42%0,92651,8*22,0%НГ4615%25%1,28751,724,7%НГ4718%33%1,29661,8*24,0%НГ

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2O, где k = 3,25-4,35; m = 5-9; n = 0,1-0,2; р = 0,025-0,075; r = 0,65-3,5; М = Ca2+; Mg2+; Zn2+;Ti4+; A = O2-; SO42-; СО32-; имеющие температуру размягчения более 900"С, получаемый отвер-ждением при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O54,9-76,6%Сшивающий агент:сульфат алюминия0,9-2,4%гидроокись алюминия1,4-3,4%силикагель1,0-2,4%Отвердитель:окись магния0,4-0,9%окись кальция0,3-0,7%окись цинка1,0-2,4%двуокись титана0,5-1,4%доломит (CaCO3*MgCO3) или мел0,0-30,4%Наполнитель:перлит1,3-3,4%резаное стекловолокно0,0-7,9%Разрыхлитель:мочевина0,0-6,0%фосфат аммония0,5-1,4%Модификатор:органические вещества всего0,07-0,32%в том числе:красители0,07-0,2%

выбираемые из перечня: катионный красный 2 "С", Алый жирорастворимый ПАВ 0,0-0,4%

выбираемые из перечня: гексадецилтриметиламмоний бромид, пирокатехин, метилсиликонат натрия (ГКЖ 11).

Нижеприведенные составы, содержащие 60% силиката натрия, сшиваемые смесью сульфата и гидроокиси алюминия, сочетают низкую плотность с высокой стойкостью к замораживанию-оттаиванию.

Пример 48. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 53; Al2(SO4)3*18Н2O 36; ZnO 42; TiO2 21; Силикагель 42; NH4H2PO4 20; MgO 14; CaO 11; Перлит вспученный 53; Мочевина 94; Мел 74; Стекловолокно 37; Катионный красный 2 "С" 3. Дополнительно вводят 500 г шлакосфер (зола уноса ТЭЦ) Полученную композицию смешивают с 1500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 49. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 105; Al2(SO4)3*18Н2O 73; ZnO 84; TiO2 42; Силикагель 84; NH2PO4 42; MgO 27; CaO 22; Перлит вспученный 105; Мочевина 188; Мел 148; Стекловолокно 74; Катионный красный 2 "С" 5. Полученную композицию смешивают с 1500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 50. Готовят 665 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 70; Al2(SO4)3*18Н2O 48; ZnO 56; TiO2 28; Силикагель 56; NH4H2PO4 28; MgO 18; CaO 15; Перлит вспученный 71; Мочевина 125; Мел 98; Стекловолокно 49; Катионный красный 2 "С" 4. Полученную композицию смешивают с 1400 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O и 335 г этилсиликатной жидкости ЭТС - 40.

Таблица 20.

Алюмосиликаты, на основе сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные оксидами кальция, магния, цинка и титана и карбонатом кальция.

ПримерNa2O*2,9SiO2*2OH2OAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаMgOCaOРезаное стекловZnOTiO2Катионный красный 2 ″с″Мел4860,0%1,4%2,1%1,7%2,1%0,8%3,8%0,6%0,4%1,5%1,7%0,8%0,12%3,0%4960,0%2,9%4,2%3,4%4,2%1,7%7,5%1,1%0,9%3,0%3,4%1,7%0,20%5,9%5060,0%1,9%2,8%2,2%2,8%1,1%5,0%0,7%0,6%2,0%2,2%1,1%0,16%3,9%

- состав 48 дополнительно содержит 20% шлакосфер (зола уноса ТЭЦ)

- состав 50 дополнительно содержит 13% этилсиликатной жидкости ЭТС-40 (80% тетраэтоксисилана с примесями полиэтоксилированных поликремневых кислот)

Таблица 21.

Свойства алюмосиликатов, на основе сульфата и гидроокиси алюминия, модифицированные оксидами кальция, магния, цинка, титана и карбонатом кальция.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение
%
Уд. вес
ρ 20°С
г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость
лет
Потеря массы при 300°СК всп
300°с
Горючесть
4810%26%0,75620,519,0%1,0НГ4922%67%0,76621,330,8%1,4НГ504%27%0,90700,724,0%1,3НГ

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*niH2O, где k = 3,4-4,2; m = 3,75-9,75; n = 0,16-0,31; p =0,03-0,07; r = 0,75-1,5; М = Са2+; Mg2+; Zn2+; Ti4+; A = О2-; SO42-; СО32-;

В примерах 51 - 56 рассмотрено влияние, оказываемое органическими веществами на свойства алюмосиликатов, образующихся при реакции силиката натрия со смесью сульфата и гидроокиси алюминия.

Пример 51. Готовят 200,9 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)314; Al2(SO4)3*18Н2O 2; Са(ОН)2 59; Каолин 80; Мочевина 4; Вода 4; резаное стекловолокно 4; триэтаноламин 0,9; ди-2-этилгексилфосфорная кислота 0,4; Прямой зеленый светостойкий 2 ЖУ 0,9. Полученную композицию смешивают с 420 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 52. Готовят 770 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 55; Al2(SO4)3*18Н2O 15; NH4СО 18; Са(ОН)2 217; Каолин 295; Вода 26; резаное стекловолокно 14; Трепел 118; Триэтаноламин 2; Ди-2-этилгексилфосфорная кислота 1; Прямой зеленый светостойкий 2 ЖУ 9;

Сульфат алюминия растворяют в воде и к холодному раствору добавляют мочевину. Происходит быстрое растворение. Полученную смесь выливают на каолин и тщательно перемешивают. Добавляют оставшиеся компоненты и вновь тщательно перемешивают.

Полученную смесь высыпают при постоянном перемешивании в 930 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O. Гомогенизируют смесь с помощью высокооборотной мешалки.

Пример 53. Готовят 1050 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 108; Al2(SO4)3*18Н2O 25; СаО 167; Трепел 177; Каолин 438; Вода 50; резаное стекловолокно 15; N2H4CO 42; Триэтаноламин 6; Ди-2-этилгексилфосфорная кислота 3; Бриллиантовый зеленый 0,3; Гидрохинон 9; ГКЖ - 11-9,7 г.

Полученную композицию смешивают с 2010 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 54. Используя методику, описанную в примере 52, готовят 259 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 20; Al2(SO4)3*18Н2O 6,2; Пылевидный кремний 10; NH4H2PO4 5; Резаное стекловолокно 2; Трепел 40; Каолин 90; N2Н4СО 8,2; Известь негашеная 60; ТЭА 1,1; ДАФ 3; Прямой зеленый светостойкий ЖУ 1,0; Вода 12,5/

Пример 55. Готовят 1050 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 108; Al2(SO4)3·18Н2O 25; СаО 167; Трепел 177; Каолин 438; Вода 50; резаное стекловолокно 15; N2H4CO 42; Триэтаноламин 6; Ди-2-этилгексилфосфорная кислота 3; Бриллиантовый зеленый 0,3; Гидрохинон 9; ГКЖ - 11-9,7 г.

Полученную композицию смешивают с 2150 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 56. Готовят 1040 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 93; Al2(SO4)3*18Н2O 21; СаО 143; Трепел 152; Каолин 375; Вода 40; резаное стекловолокно 13; N2H4CO 36; Триэтаноламин 4,7; Ди-2-этилгексилфосфорная кислота 2,3; Триолеат глицерина 145; Бриллиантовый зеленый 0,3; Гидрохинон 7; ГКЖ - 11-7,7 г.

Полученную композицию смешивают с 1880 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Таблица 22.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата и гидроокиси алюминия, отвержденные оксидом кальция, модифицированные ПАВ. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O* 3SiO2*2OH2OAl(SO4)3*18H2OAl(OH)3ТрепелКремнийКаолинNH4PO4H2МочевинаCaOРезаное стеклов-ПАВКрасителивода5167,6%0,3%2,3%5,3%12,9%0,6%9,5%0,6%0,21%0,14%0,6%5254,7%0,9%3,2%6,9%17,4%1,1%12,8%0,8%0,18%0,53%1,5%5365,7%0,8%3,5%5,8%14,3%1,4%5,5%0,5%0,59%0,01%1,6%5462,0%0,9%2,9%5,9%13,2%0,7%1,2%8,8%0,3%0,60%0,15%1,8%5567,2%0,8%3,4%5,5%13,7%1,3%5,2%0,5%0,56%0,01%1,6%5664,4%0,7%3,2%5,2%12,8%1,2%4,9%0,4%5,45%0,01%1,4%

Таблица 22 (продолжение).

ПримерСостав органического модификатора (ч)51ТЭА 9; ДАФ 4; Прямой зеленый светостойкий 2 ЖУ 9;52ТЭА 2; ДАФ 1; Прямой зеленый светостойкий 2 ЖУ 9;53ТЭА 6; ДАФ 3; Бриллиантовый зеленый 0,3; Гидрохинон 9;54ТЭА 1,1; ДАФ 3; Прямой зеленый светостойкий 2ЖУ 1,0;55ТЭА 6; ДАФ 3; Бриллиантовый зеленый 0,3; Гидрохинон 9;56ТЭА 4,7; ДАФ 2,3; Триолеат глицерина 145; Бриллиантовый зеленый 0,3; Гидрохинон 7; ГКЖ - 11-7,7

Таблица 22 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата51Na2O*7,2SiO2*2Al2O3*l,14CaO*9H2O52Na2O*10SiO2*3,4Al2O3*1,9СаО*10Н2O53Na2O*7,8SiO2*2,4Al2O3*0,9СаО*9Н2О54Na2O*8,3SiO2*0,05Р2О5*2,3Al2О3*1,5СаО*10Н2О55Na2O*4,4SiO2*0,68Al2О3*0,83СаО*9Н2О56Na2O*3,4SiO2*0,66Al2О3*0,81СаО*8Н2О

Таблица 23.

Свойства алюмосиликатов, на основе сульфата и гидроокиси алюминия, отвержденные оксидом кальция, модифицированные ПАВ.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение
%
уд. вес
ρ 20°С г/см3
Морозостойкость
циклов
Атмосферостойкость летГорючесть
5112%19%1,42261,2*НГ520%12%1,29261,2*НГ530%19%1,19501,O*НГ540%14%1,24511,O*НГ551%3%1,69310,5НГ560%4%1,48460,5Г1

Таким образом, добавки окиси кальция и ПАВ эффективно стабилизируют алюмосиликаты. Триэтаноламмониевая соль ди-2-этилдгексилфосфорной кислоты стабилизирует содержащие натрий алюмосиликаты почти также эффективно, как краун-эфиры. Благодаря высокому содержанию минеральных самородных компонентов составы по примерам 51-56 являются предпочтительными с точки зрения затрат на сырье.

Получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2О5*rMA*mH2О, где k = 3,4-10; m = 8-10; n = 0,66-3,4; p = 0,03 r = 0,8-1,5; М = Са2+; А = О2-; SO42-;

имеющие температуру размягчения более 900 °С, получаемые отвер-ждением при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2О54,7-67,6%Сшивающий агент:сульфат алюминия0,3-0,9%гидроокись алюминия2,3-3,5%кремний0,0-1,5%Отвердитель:окись кальция0,4-0,9%Наполнитель:каолин12,8-17,4%резаное стекловолокно0,3-0,8%трепел5,2-6,9%Разрыхлитель:мочевина0,6-1,4%фосфат аммония0,0-0,7%Модификатор:органические вещества всего0,35-5,46%в том числе:красители, выбираемые из перечня: Прямой зеленый светостойкий 2 "ЖУ", Бриллиантовый зеленый0,01-0,53%

ПАВ0,21-5,45%

выбираемые из перечня: триэтаноламин; ди-2-этилгексилфосфорная кислота; триолеат глицерина, пирокатехин, метилсиликонат натрия (ГКЖ 11).

Ниже приводятся примеры, в которых отверждение составов осуществляется комбинацией оксидов кальция и цинка.

Пример 57. Готовят 2584 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 (гидроксаль) 456; Аэросил (БС 100) 875; Са(ОН)2 19; ZnO 139; Слюда Флогопит 27; Перлит вспученный 446; Каолин КЕ - 2 622.

На сухую смесь выливают водный раствор (853 г), содержащий (г): Вода 383; мочевина 135; NH4H2PO4 165; Al2 (SO4)3*18Н2O 170. Отбирают 419 г полученного влажного порошка и смешивают его с 714 г силиката натрия Na2O*3,1SiO2*17H2O и 121 г воды.

Пример 58. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 (гидроксаль) 167,5; Аэросил (БС 100) 322,2; NH4H2PO4 10,0; CaO 32,9; ZnO 51,2; Вода 49,8; Перлит вспученный 164,3; Резаное стекловолокно 10,3; Каолин просяновский влажного обогащения 191,8.

300 г сухой композицию смешивают со 100 г 30%-ного водного раствора сульфата алюминия и 610 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 59. Готовят 486 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 (гидроксаль) 55; Аэросил (БС 100) 107; NH4Н2PO4 10,0; N2H4CO 7;Ca(OH)2 14,5; ZnO 17; Вода 145; Перлит вспученный 54,5; Флогопит 3,2; Каолин КЕ - 2 64; Al2 (SO4)3*18Н2О 10. Отверждающую композицию смешивают с 630 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Таблица 24.

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата и гидроокиси алюминия, отвержденные оксидами кальция и цинка.

(содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3АэросилПерлитКаолинNH4PO4H2МочевинаZnOCa(OH)2Резаное стекловолокноФлогопитВода5756,9%1,8%4,4%8,5%4,3%5,1%1,8%1,3%1,4%1,2%0,3%13,6%5860,4%3,0%5,0%9,6%4,9%5,7%0,3%0,0%1,5%1,0%0,3%8,4%5956,5%0,9%5,0%9,6%4,9%5,7%0,9%0,6%1,5%1,3%0,3%13,0%57 б/в65,4%2,1%5,1%9,9%5,0%5,9%2,0%1,5%1,6%1,3%0,0%0,3%58 б/в65,9%3,2%5,4%10,5%5,3%6,3%0,3%0,0%1,6%1,1%0,3%59 б/в64,9%1,0%5,7%11,0%5,6%6,6%1,0%0,7%1,8%1,5%0,0%0,3%

Таблица 24 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата57Na2O*4,6SiO2*0,5Al2O3*0,08P2O5*0,18ZnO*0,17СаО*5Н2O58Na2O*4,7SiO2*0,6Al2O3*0,01P2O5*0,18ZnO*0,18CaO*6H2O59Na2O*4,8SiO2*0,6Al2O3*0,04P2O5*0,2ZnO*0,19CaO*6H2O

Таблица 25.

Свойства алюмосиликатов, на основе сульфата и гидроокиси алюминия, отвержденные оксидами кальция, магния, цинка и титана.

ПримерРастворимость
%
Водопощение
%
Уд. вес
ρ
20°С
г/см3
Морозостойкость цикловПотеря массы при
300°С
Квсп
300°С
Потеря массы при 1000°СКвсп
1000°С
Горючестьусадка при сушкt
574%6%1,257519,6%1,525,0%2,4НГ15%580%3%1,215020,0%2,324,0%2,9НГ6%598%9%1,405024,1%3,228,0%4,0НГ15%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2O, где k = 4,6-4,8; т = 5-6; п = 0,5-0,6; р = 0,01-0,08; r = 0,35-0,39; М = Са2+; Zn2+; A = О2-; SO42-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, получаемые отвер-ждением при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O64,9-65,9%Сшивающий агентсульфат алюминия1,0-3,2%гидроокись алюминия5,1-5,7%аэросил9,9-11,0%Отвердитель:окись цинка1,6-1,8%гидроокись кальция1,1-1,5%Наполнитель:перлит5,0-5,6%резаное стекловолокно0,0-0,3%флогопит0,0-0,3%каолин5,9-6,3%Разрыхлитель:мочевина0,0-1,5%фосфат аммония0,3-2,0%

Составы для покрытия могут быть разбавлены водой до консистенции наиболее удобной для проведения штукатурных работ.

Ниже приведены примеры составов, в которых для сшивания силиката натрия использована малоактивная смесь гидроокиси и оксида алюминия.

Пример 60. Готовят 2960,5 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 31; Al2O3 227; N2H4CO 237; СаО 186; Хлористый кальций б/в 41; Перлит вспученный 939; Стекловолокно 248; Трепел 562; ПАВ 112,5; Краситель: катионный синий "О" 21; Вода 356.

ПАВ в данном примере представляет собой смесь: пирокатехин + ДАФ + ТЭА + ОП10 при соотношении компонентов (ч.) 1:4:2:4 соответственно.

Отверждающую композицию готовят следующим образом. Мочевину растворяют в воде при нагревании до 60°С. Полученный горячий раствор выливают на вспученный перлит и добавляют последовательно резаное стекловолокно, трепел, краситель и смесь ПАВ, которую приготовляют заранее, смешивая компоненты в указанном выше соотношении. Затем добавляют гидроокись и окись алюминия, окись кальция и безводный хлористый кальций. При добавлении двух последних компонентов смесь разогревается. Измельчают и просевают.

Полученную композицию гомогенизируют с 7039,5 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 61. Готовят 456 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 6; Al2O3 44; N2H4CO 46; СаО 36; Хлористый кальций б/в 8; Перлит вспученный 68; Резаное стекловолокно 48; Трепел 109; ПАВ 18; Краситель: катионный синий "О" 4; Вода 69.

ПАВ в данном примере представляет собой смесь: пирокатехин + ДАФ + ТЭА + ОП10 при соотношении компонентов (ч.) 2: 4: 4: 8 соответственно.

Отверждающую композицию готовят по примеру 60.

Отбирают 400 г вышеописанной сухой отверждающей композиции и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 600 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 62. Отверждающую композицию по примеру 61 высушивают на листе фильтровальной бумаги до постоянного веса, отбирают 350 г и гомогенизируют смесь с 700 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20Н2O.

Пример 63. Отверждающую композицию по примеру 61 высушивают на листе фильтровальной бумаги до постоянного веса, отбирают 350 г и гомогенизируют сухую смесь с 1050 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20Н2О.

Таблица 26

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида и гидроокиси алюминия, отвержденные оксидом и хлоридом кальция.

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2O3Al(OH)3ТрепелПерлитCaOCaCl2NH4PO4H2МочевинаРезное стекловолокноПАВКрасителиВода6070,4%2,3%0,3%5,6%9,4%1,9%0,4%2,4%2,5%1,13%0,21%3,6%6160,0%3,9%0,5%9,6%6,0%3,2%0,7%4,0%4,2%1,58%0,35%6,1%6266,7%3,7%0,5%9,1%5,7%3,0%0,7%3,8%4,0%1,50%0,33%1,0%6375,0%2,8%0,4%6,8%4,3%2,3%0,5%2,9%3,0%1,13%0,25%0,8%

ПримерФормула алюмосиликата60Na2O*4,7SiO2*0,2Al2О3*0,32СаО*10Н2O61Na2O*4,9SiO2*0,41Al2О3*0,63СаО*8Н2O62Na2O*4,6SiO2*0,35Al2O3*0,54СаО*8Н2O63Na2O*4SiO2*0,24Al2O3*0,36СаО*8Н2O

Таблица 27.

Свойства алюмосиликатов на основе оксида и гидроокиси алюминия, отвержденных оксидом и хлоридом кальция.

ПримерРастворимость %Водопо-глощение %Уд. вес ρ 20°С г/см3Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летГорючесть604%44%1,14501,9НГ618%35%1,00640,5НГ6218%46%1,28571,25*Г16328%70%1,13221Г1

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*rMA*mH2O, где k = 4,0-4,9; m = 5-6; n = 0,2-0,4; r = 0,32-0,63; М = Са2+; А = О2-; С1-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O60-75%Сшивающий агент:оксид алюминия2,3-3,9%гидроокись алюминия0,3-0,5%трепел5,6-9,1%Отвердитель:хлористый кальций0,4-0,7%оксид кальция1,9-3,2%Наполнитель:перлит4,3-9,4%резаное стекловолокно2,5-4,2%Разрыхлитель:мочевина2,4-4,0%Модификатор:органические вещества всего1,34-1,93%в том числе:краситель (катионный синий "О")0,21-0,35%ПАВ1,13-1,58%

смесь: триэтаноламин; ди-2-этилгексилфосфорная кислота; пирокатехин, синтанол ОП - 10 в соотношении (ч) 4:2:1:4 или 4:4:2:8 соответственно.

В качестве источника Si(ОН)4 трепел недостаточно эффективен и в большинстве случаев требуется введение более активных компонентов. Наибольшей активностью обладает тетраэтоксисилан или его технические аналоги - этилсиликатные жидкости, например, ЭТС - 40 или ЭТС - 32 [22]. Ниже рассмотрены примеры составов (64-67), содержащих ЭТС - 40.

Пример 64. Отбирают 400 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 61, и добавляют к ней 150 г этилсиликатной жидкость ЭТС - 40 по ГОСТ 26371-84. Эту композицию гомогенизируют с 1200 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 65. Отбирают 400 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 61, и добавляют к ней 2284 г ЭТС-40 и 388 г перлита. С помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 2760 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 66. Отбирают 400 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 61, и добавляют к ней 440 г ЭТС - 40, 720 г слюды «Мусковит» и 440 г перлита. С помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 2600 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Состав для покрытий по примеру 66 трудно наносить из-за его плохой растекаемости.

Пример 67. Готовят состав по примеру 66 и на заключительной стадии добавляют в него 480 г воды. Добавка указанного количества воды нормализует вязкость покрытия.

Таблица 28

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида и гидроокиси алюминия и этилсиликатной жидкости, отвержденные оксидом и хлоридом кальция. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2O3Al(OH)3ЭТС-40ТрепелПерлитРезное стекловолокноМусковитМочевинаCaOCaCl2ПАВКрасительВода6468,6%2,2%0,3%8,6%5,5%3,4%2,4%0,0%2,3%1,8%0,4%0,90%0,20%3,5%6547,3%0,7%0,1%39,2%1,6%7,7%0,7%0,0%0,7%0,5%0,1%0,27%0,06%1,0%6656,5%0,8%0,1%9,6%2,1%10,9%0,9%15,7%0,9%0,7%0,2%0,34%0,08%1,3%67 67 б/в51,2% 57,3%0,8% 0,8%0,1% 0,1%8,7% 9,7%1,9% 2,1%9,8% 11,0%0,8% 0,9%14,2% 15,9%0,8% 0,9%0,6% 0,7%0,1% 0,2%0,31% 0,35%0,07% 0,08%10,6%

Таблица 28 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата64Na2O*4,25SiO2*0,2Al2О3*0,31CaO*11H2О65Na2O*7,1SiO2*0,1Al2О3*0,13СаО*8Н2О66Na2O*6,8SiCO2*0,7Al2О3*0,15СаО*7Н2О67Na2O*6,8SiO2*0,7Al2О3*0,15СаО*8Н2О

Таблица 29.

Свойства алюмосиликатов на основе оксида и гидроокиси алюминия и этилсиликатной жидкости, отвержденные оксидом и хлоридом кальция.

При мерРастворимость
%
Водо
поглощение
Уд. вес ρ20°С г/см3Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летПотеря массы при 300°СГорючесть
6418%31%1,09252*39,1%НГ650%38%1,42502*25%НГ6615%28%1,0425119,0%НГ672%20%1,19612*20,0%НГ

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*rMA*mH2О, где k = 4,25-7,1; m = 7-11; n = 0,1-0,7; r = 0,13-0,31; М = Са2+; А = О2-; Cl-; имеющие температуру размягчения более 900°С, получаемые отверждением при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

Силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2О47,3-68,6%Сшивающий агент:оксид алюминия0,7-2,2%гидроокись алюминия0,1-0,3%этилсиликатная жидкость8,6-39,2%трепел1,6-5,5%Отвердитель:хлористый кальций0,1-0,4%оксид кальция0,5-1,8%Наполнитель:перлит3,4-11%резаное стекловолокно0,7-2,4%Разрыхлитель:мочевина0,7-2,3%Модификатор:органические вещества всего1,1-0,33%в том числе:краситель (катионный синий "О")0,06-0,2%ПАВ0,27-0,9%

ПАВ - смесь: триэтаноламин; ди-2-этилгексилфосфорная кислота;

пирокатехин, синтанол ОП-10 в соотношении (ч) 4:4:2:8 соответственно.

Пример 68. Готовят 256 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 19; Al2O3 17,4; Аэросил 14,2; NH4H2PO4 4,1; Мел 4,1; MgO 3,2; Каолин сухого обогащения Еленинского месторождения марки КЕ-2 ТУ 5729-070-00284530-96 (98% каолинита 2*(H2O)*Al2О3*2SiO2) 28,8; Трепел 7,6; Резаное стекловолокно 4,9; Песок окрашенный фракция 0,8-1,2 мм 152,8.

Готовят жидкий силикатный состав (204 г): 14,4 г ГКЖ-11 смешивают с раствором 2,3 г К3PO4 в 8,8 мл воды, 21,9 г мочевины, 9,8 г этилсиликатной жидкости ЭТС-40 и 0,042 г красителя «Катионный золотисто-желтый». Полученный концентрат выливают в 146 г хорошо перемешиваемого силиката натрия Na2O*3,1SiO2*17H2О.

Смешивают сухую композицию и жидкий силикатный состав, получая 460 г тиксотропного окрашенного в светло-оранжевый цвет материала, пригодного для штукатурных работ.

Пример 69. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 176; Al2О3 161; Аэросил 132; NH4H2PO4 38; СаСО3 38; MgO 29; Перлит вспученный 88; Трепел 70; Каолин 267. Полученную композицию смешивают с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 70. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 69.

Полученную композицию смешивают с 1960 г жидкого силикатного состава из 1930 г силиката натрия и раствором 4 г сульфата меди в 26 г смеси: 6 г оксиэтилированного триэтаноламина и 10 г триэтаноламина в 10 мл воды.

Пример 71. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 69 смешивают с 2000 г жидкого силикатного состава, приготовленного путем изготовления смеси 6,7 г красителя «Голубой фталоцианиновый» (ТУ 6-36-05011400-17-92) и 13,3 г изопропанола; дисперсию красителя вводят в раствор 100 г фосфата калия КзPO4 в 290 мл воды, а затем полуфабрикат прибавляется в 1590 г хорошо перемешиваемого силиката натрия Na2O*3,1SiO2*17H2О.

Введение большого количества инертного наполнителя (песка в примере 68) резко уменьшает потерю массы покрытия при нагреве и, следовательно, снижает огнезащитные свойства покрытий такого рода.

Таблица 30

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе аэросила, оксида и гидроксида алюминия, отвержденные соединениями магния и кальция. (содержание компонентов в композиции мас.%)

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2O3Al(OH)3АэросилТрепелПесок
Перлит
КаолинРезаное стекловолокноЭТС-40K3PO4МочевинаMgOМелПАВКрасительВода
6831,7%3,8%4,1%3,1%1,6%33,26,2%1,1%2,1%0,5%4,7%0,7%0,9%0,8%0,01%5,0%6966,7%5,4%5,9%4,4%2,3%2,9%8,9%1,0%1,3%0,0%7065,2%5,4%5,9%4,5%2,4%3,0%9,0%1,0%1,3%0,5%0,14%0,3%7153,0%5,4%5,9%4,4%2,3%2,9%9,2%3,4%1,0%1,3%0,22%10,1%71 б/в59,0%6,0%6,5%4,9%2,6%3,3%10,3%3,9%1,1%1,4%0,2%

ПримерФормула алюмосиликатаNH4PO4Н268Na2O*0,15K2O*11,5SiO2*l,7Al2О3*0,1Р2О5*0,33MgO*0,16СаС0,9%69Na2O*4SiO2*l,1Al2 О3*0,05Р2О5*0,22MgO*0,11СаСО3*6Н2О1,3%70Na2O*4,5SiO2*l,2Al2О3*0,05Р2O5*0,23MgO*0,12СаСО3*7Н201,3%71Na2O*0,5К2O*4,8SiO2*l,4Al2О3*0,15P2О5*0,28MgO*0,14СаСО31,3%71
б/в
1,5%

Таблица 31.

Свойства алюмосиликатов на основе аэросила, оксида и гидроксида алюминия, отвержденные соединениями магния и кальция.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение %Уд. вес ρ
20°С
г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость
лет
Потеря массы при 300°СКвсп
300°С
Потеря массы при 1000°СКвсп
1000°С
Горючестьусадка при сушке
6820%50%1,06291,5*6,7%1,115, 4%1,2НГ0%699%8%1,13251,221,2%1,322,2%2,2НГ6%709%0%1,09251,223,0%1,228,6%1,8НГ10%7121%18%1/17331,225,0%1,331,1%1,6НГ13%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2О5*rMA*mH2O, где k = 4,4-ll,5; m = 3,5-8; n = 1,1-1,7; р = 0,05-0,15; r = 0,33-0,8; М = Са2+; Мп2+; K+; А = О2-; СО32-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*3,1SiO2*17H2О31,7-66,7%Сшивающий агент:оксид алюминия2,3-3,9%гидроокись алюминия0,3-0,5%аэросил3,1-4,9%трепел1,6-2,6%Отвердитель:углекислый кальций0,4-0,7%оксид магния1,9-3,2%фосфат калия0,5-3,9%Наполнитель:перлит2,9-3,3%песокдо 33%каолин6,2-10,3%резаное стекловолокнодо 1,1%Разрыхлитель:мочевинадо 4,7%фосфат аммония0,9-1,5%Модификатор:органические вещества всего0,2-0,8%в том числе:краситель выбираемый из типов: голубой фталоцианиновый, катионный золотисто-желтый0,21-0,35%

ПАВ (ГКЖ 11 или смесь)0,5-0,8%

где смесь: триэтаноламин: оксиэтилированный триэтаноламин в соотношении (ч) 10:6 соответственно.

Пример 72. Готовят 214,5 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 28; Al2О3 28; Каолин 28; Трепел 28; NH4H2PO4 4; Перлит вспученный 6; Пылевидный кремний 82; Катионный синий 0,2; Кальций гидроокись 2; Кальций окись 4; Мочевина 4; Магний хлористый б/в 0,3.

Полученную композицию смешивают с 280 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, а затем добавляют предварительно приготовленную смесь из 28 г ЭТС - 40, 11 г гексаметидисилазана и 0,3 г фосфорной кислоты (70% Н3PO4).

Пример 73. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 236; Al2О3 9; Силикагель и аэросил 320; Мочевина 0,4; NH4Н2PO4 15,7; СаО 13,2; Мел 16,2; Вода 1,2; Перлит вспученный 27,6; Каолин 330; Трепел 30.

300 г сухой композиции смешивают с 50 г воды и 600 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 74 (110) (AC 87 ОПС 69). 350 г сухой композиции по примеру 73 смешивают с 700 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Избыток воды, вводимый в состав для покрытия, обеспечивает получения алюмосиликатов с увеличенной долей кристаллогидратов. Введение в состав гексаметилдисилаэана существенно уменьшает во-допоглощение алюмосиликатов.

Таблица 32

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида и гидроксида алюминия, кремния и аэросила, отвержденные оксидом кальция. (содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O*3SiO2*20H2ОAl2О3Al(OH)3АэросилКремнийТрепелКаолинПерлитЭТС-40NH4PO4H2МочевинаCaCO3CaOMgCl2ПАВКрасительВода7252,5%5,2%5,2%15,4%5,2%5,2%1,1%5,2%0,8%0,7%1,1%0,1%2,1%0,04%7363,2%0,3%7,5%10,1%0,9%10,4%0,9%0,5%0,1%0,2%0,4%5,5%7466,7%0,3%7,9%10,7%1,0%11,1%1,0%0,6%0,1%0,2%0,4%0,1%

Таблица 32 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата72Na2O*11,4SiO2*1,2Al2О3*0,04P2О5*0,01MgO*0,24СаО*11Н2О73Na2O*4,9SiO2*0,9Al2О3*0,02Р2O5*0,07СаО*0,02СаСО3*7Н2О74Na2O*4,9SiO2*0,9Al2О3*0,02Р2О5*0,07СаО*0,02СаСО3*5,5Н2О

Таблица 33.

Свойства алюмосиликатов, на основе на основе оксида и гидроксида алюминия, кремния и аэросила, отвержденные оксидом кальция.

ПримерРастворимость %Водопоглощение %Уд. вес ρ 20°С г/см3Морозостойкость цикловПотеря массы при 300°СКвсп
300°С
Потеря массы при 1000°СКвсп
1000°С
Горючестьусадка при сушке
720%4%1,155125%227%4Г16%730%12%1,314725,0%3,425,0%4,9НГ13%740%7%1,283120,0%2,022,2 %4,1НГ8%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2О5*rMA*mH2О, где k = 4,9-11,4; m = 5,5-11; n = 0,9-1,2; р = 0,02-0,04; r = 0,09-0,25; М = Са2+; Mg2+;А = О2-; Cl; СО32-; имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2О52,5-66,7%Сшивающий агент:оксид алюминия0,3-5,2%гидроокись алюминия5,7-7,9%трепел0,9-5,2%аэросил10,1-10,7%кремнийдо 15,4%этилсиликат ЭТС-40до 5,2%Отвердитель:хлористый магнийдо 0,1%оксид кальция0,4-1,1%карбонат кальциядо 0,2%Наполнитель:перлит0,9-1,1%каолин5,2-10,4%Разрыхлитель:мочевина0,1-0,7%фосфат аммония0,5-0,8%Модификатор:органические вещества всегодо 2,1%в том числе:краситель (катионный синий "О")до 0,04%ПАВ (гексаметилдисилазан)до 2,1%

Комбинация сульфата и оксида алюминия в присутствии соединений титана и цинка также является подходящим сшивающим агентом для получения водостойких алюмосиликатов, но наилучшим образом образование алюмосиликатов в водном растворе происходит при реакции силиката натрия с тремя типами соединений алюминия:

1. С солями, например сульфатом, хорошо растворимым в воде и почти мгновенно дающим соответствующий силикат;

2. С умеренно растворимым гидроксидом реакция протекает до исчерпания свободной воды или избытка щелочи по мере сушки материала в течение нескольких дней;

3. С оксидом, по мере превращения последнего в гидроксид в результате реакции с водой в щелочной среде, происходит при повторном увлажнении материала в течение нескольких первых лет его последующей эксплуатации;

Ниже приводятся примеры подобных составов.

Пример 75. Готовят 7800 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 1000; Al2(SO4)3*18Н2О 1000; Al2О3 400; ZnO 800; TiO2 400; Силикагель 800; NH4Н2PO4 400; N2Н4СО 600; CaO 600; Перлит вспученный 1000; Вода 800.

Отбирают 500 г вышеописанной сухой отверждающей композиции и с помощью мешалки эту композицию гомогенизируют с 1500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Соотношение силиката натрия и вышеописанной сухой композиция равное 3:1, оптимально для получения высококачественного покрытия. При увеличении доли силиката до 3,25: 1 или выше теряется водостойкость композиции, а при аналогичном уменьшении доли силиката (до 2,75:1) теряется удобоукладываемость.

Пример 76. Отбирают 75 г описанной в примере 75 сухой отверждающей композиции и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 215 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, добавив дополнительно раствор 24 г мочевины в 36 г воды.

Пример 77. Отбирают 500 г описанной в примере 75 сухой отверждающей композиции и гомогенизируют композицию с 1435 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Близкие по рецептуре составы для покрытий по примерам 75 и 77 для изучения огнезащитных свойств были нанесены на образцы ППУ для испытаний в шахтной печи и на стальные пластинки размером 200 на 200 мм.

Покрытие по этим примерам толщиной 5 мм обеспечило перевод ППУ в группу горючести Г1 (таблица 52) и защищало сталь от прогрева до 500°С в течение 55 минут при толщине 8 мм (пример 77, чертеж) или 33 минут при толщине 4 мм (пример 75, чертеж 1).

Пример 78. Отбирают 125 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 75, и гомогенизируют эту композицию с 485 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 79. Готовят 145 г сухого концентрата из 20 г силикагеля, 20 г ZnO, 10 г MgO, 25 г перлита, 10 г TiO2, 25 г Al2 (SO4)3*18Н2О, 10 г Al(ОН)3 и 10 г Al2О3. К сухой смеси добавляют 348 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 80. Отбирают 125 г отверждающей композиции, по примеру 75, добавляют к ней 15 г вермикулита (ТУ 2322-100-05746371-93) и гомогенизируют смесь с 330 г Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Таблица 34

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия.

ПримерNa2O*
3SiO2 *20Н2О
Al2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3СиликагельПерлиNH4PO4H2МочевинаCaOZn0TiO2MgOПАВВодавермикулит
7575%3,2%3,2%1,3%2,6%3,2%1,3%1,9%1,9%2,6%1,3%2,6%7661%2,7%2,7%1,1%2,2%2,7%1,1%8,5%1,7%2,2%1,1%12%7774%3,3%3,3%1,3%2,7%3,3%1.3%2,0%2,0%2,7%1,3%2,7%7880%2,6%2,6%1,1%2,1%2,6%1,1%1,6%1,6%2,1%1,1%2,1%7971%5,1%2,0%2,0%4,1%5,1%2,0%0,0%0,0%4,1%2,0%2,0%8070%3,4%3,4%1,4%2,7%3,4%1,4%2,0%2,0%2,7%1,4%3%3,2%

Таблица 34 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата75Na2O*3,6SiO2*0,3Al2О3*0,05P2О5*0,51CaO*0,25ZnO*0,13TiO2*6H2О76Na2O*3,7SiO2*0,3Al2О3*0,05Р2О5*0,54СаО*0,26ZnO*0,13TiO2*6H2О77Na2O*3,7SiO2*0,3Al2О3*0,05P2О5*0,54CaO*0,26ZnO*0,13TiO2*6H2О78Na2O*3,5SiO2*0,23Al2О3*0,03P2О5*0,4CaO*0,2ZnO*0,1TiO2*6H2О79Na2O*4SiO2*0,34Al2О3*0,075Р2О5*0,87СаО*0,4ZnO*0,2TiO2*6H2О80Na2O*3,9SiO2*0,35Al2О3*0,05Р2О5*0,59СаО*0,29ZnO*0,14TiO2*6H2О

Таблица 35.

Свойства алюмосиликатов на основе на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение %Уд.вес
ρ
200C
г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летГорючесть
750%34%1,05400,9НГ760%11%0,86400,8НГ770%25%0,88310,5НГ780%27%0,82621НГ790%14%1,21751,12НГ8010%17%0,94650,5НГ

Образцы для исследования огнезащитных свойств покрытий по настоящему изобретению по металлу были изготовлены следующим образом. На металлические пластинки размером 200x200 мм толщиной 4 мм было нанесено штукатурный состав по примерам, указанным в таблице 1, в 1-2 слоя. Образцы помещались в окно электропечи, располагая покрытие в сторону нагревающих элементов. Наружная не обработанная алюмосиликатом сторона перекрывалась эффективным теплоизолирующим материалом. Между ним и металлом устанавливались термопары, показания которых фиксировались самописцем. Внутри печи с помощью реостатов температура изменялась в соответствии с графиком развития стандартного пожара.

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2О5*rMA*mH2О, где k = 3,5-4; m = 6; n = 0,23-0,35; р = 0,034-0,075; r = 0,69-1,5; М = Са2+;Zn2+; Ti4+; A = О2-; SO42-; имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

Силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2О61-80%Сшивающий агентоксид алюминия1,1-2,0%гидроокись алюминия2,0-3,3%сульфат алюминия2,6-5,1%силикагель2,1-4,1%Отвердитель:оксид кальция1,6-2%оксид цинка2,1-4,1%двуокись титана1,1-2,0%оксид магниядо 2%Наполнитель:перлит2,6-3,3%вермикулитдо 3,2%Разрыхлитель:фосфат аммония1,1-2,0%мочевина1,6-8,5%

Ниже рассмотрены примеры модификации рецептуры 75 добавками ПАВ.

Пример 81. Отбирают 500 г описанной в примере 75 сухой от-верждающей композиции и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 1435 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, 666 г воды и 127 г триэтаноламина (ТЭА).

Пример 82. Отбирают 75 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 75. С помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 215 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, добавив дополнительно раствор 3 г соли триэтаноламина и ди-2-этилгексилфосфорной кислоты, полученный при молярном соотношении компонентов 1:1, (ТЭАДАФ) в 7 г воды. Активный зеленый светостойкий 2 ЖУ: 1 г

Таблица 36

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия.

(содержание компонентов в композиции в мас.%)

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2MgOПАВВодаВермикулит8171%3,2%3,2%1,3%2,6%3,2%1,3%1,9%1,9%2,6%1,3%6,3%б/в8275%3,4%3,4%1,3%2,7%3,4%1,3%:2,0%2,0%2,7%1,3%1,1%б/в8153%2,3%2,3%0,9%1,9%2,3%0,9%1,4%1,4%1,9%0,9%4,7%26%8267%3,0%3,0%1,2%2,4%3,0%1,2%1,8%1,8%2,4%1,2%0,9%11%ПримерФормула алюмосиликата81Na2O*3,6SiO2*0,3Al2О3*0,05Р2О5*0,54СаО*0,26ZnO*0,13TiO2*6H2О82Na2O*3,6SiO2*0,3Al2О3*0,05P2O5*0,54CaO*O,26ZnO*O,13TiO2*6H2О

Таблица 37.

Свойства алюмосиликатов, на основе на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия.

ПримерРастворимость %Водопоглощение
%
Уд. вес ρ
20°С г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость, летГорючесть
810%18%1,02751Г18211%19%1,04300,9Г1

Таким образом, рассматриваемые составы по примерам 75-80 могут содержать дополнительно до 6,3% ПАВ (триэтаноламина или его соли с ди-2-этилгексилфосфорной кислотой) в расчете на не разбавленную водой рецептуру.

Пример 83. Готовят 534 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al2(SO4)3*18Н2O 60; Al(ОН)3 135; Al2О3 25; Аэросил 80; Перлит вспученный 90; NH4H2PO4 30; CaO 20; ZnO 70; TiO2 35; «Алый жирорастворимый» 4; ПАВ: С16Н33N(СН3)3+Br- 10. С помощью высокооборотной мешалки сухую композицию гомогенизируют с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О и раствором 83 г мочевины в 167 г воды.

Наряду с краун-эфирами и их открытоцепными аналогами в рецептуре композиций в качестве ПАВ могут быть использованы соли четвертичного аммония. Использование в рецептуре разрыхлителей: мочевины и фосфата аммония позволяет уменьшать плотность покрытий до 0,7-0,8 г/см3.

Пример 84. Отбирают 75 г описанной в примере 75 сухой отверждающей композиции и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 215 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, добавив дополнительно раствор 24 г мочевины в 36 г воды и 1 г водорастворимого красителя «Активный фиолетовый».

Пример 85. Отбирают 500 г описанной в примере 75 сухой отверждающей композиции и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 1435 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O, 233 г резаной стеклонити, 650 г воды, 7 г водорастворимого красителя Бордо 2С и 87 г триэтаноламина.

Пример 86. Отбирают 75 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 75, и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 215 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, добавив дополнительно раствор 3 г ТЭАДАФ в 7 г воды и 64 г резаной стеклонити.

Пример 87. Отбирают 125 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 75, и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 460 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, добавив дополнительно 20 г ТЭАДАФ, раствор 24 г мочевины в 36 г воды и 20 г резаной стеклонити.

Состав по примеру 87 был модифицирован дополнительным введением органических красителей, производимых ОАО Химпром, г. Новочебоксарск. Красители вводились в количестве 0,02% от массы композиции. При введении красителей: Катионный синий "О"; Катионный красный 2 "С"; Катионный золотисто-желтый 2 "К"; Катионный ярко-фиолетовый наряду с окрашиванием отмечено снижение водопоглощения готового покрытия.

Таблица 38

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида, гидроксида и сульфата, алюминия, отвержденные оксидами кальция, цинка и титана.

ПримерNa2O*3SiO2 *20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаCaO ZnOTiO2ПАВВодакрасительРезаное стекловолокно8371%2,1%4,8%0,9%2,8%3,2%1,1%3,0%0,7%2,5%1,2%0,4%5,9%0,1%8461%2,7%2,7%1,1%2,2%2,7%1,1%8,5%1,7%2,2%1,1%0,0%12%0,3%8550%2,2%2,2%0,9%1,8%2.2%0,9%1,3%1,3%1,8%0,9%3,0%24%0,2%8,0%8656%2,5%2,5%1,0%2,0%2,5%1,0%1,5%1,5%2,0%1,0%0,8%9%0,0%17%8767%2,3%2,3%0,9%1,9%2,3%0,9%4,9%1,4%1,9%0,9%2,9%7,1%0,0%2,9%Рецептуры без учета разбавления водой

ПримерNa2O*3SiO2 *20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2ПАВкрасительРезаное стекловолокно8376%2,3%5,1%0,9%3,0%3,4%1,1%3,1%0,8%2,6%1,3%0,4%0,2%8470%3,1%3,1%1,3%2,5%3,1%1,3%9,7%1,9%2,5%1,3%0,3%8565%2,9%2,9%1,2%2,3%2,9%1,2%1,7%1,7%2,3%1,2%3,9%0,3%10%8662%2,7%2,7%1,1%2,2%2,7%1,1%1,7%1,7%2,2%1,1%0,9%18%8772%2,5%2,5%1,0%2,0%2,5%1,0%5,3%1,5%2,0%1,0%3,1%3,1%

Таблица 38 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата83Na2O*3,6SiO2*0,36Al2O3*0,04Р2О5*0,1СаО*0,26ZnO*0,13TiO2*6H2О84Na2O*3,6SiO2*0,3Al2О3*0,05Р2О5*0,3CaO*0,26ZnO*0,13Тi02*6Н2О85Na2O*3,6SiO2*0,3Al2О3*0,05Р2О5*0,3СаО*0,26ZnO*0,13TiO2*6H2О86Na2O*3,6SiO2*0,3Al2О3*0,05Р2O5*0,3CaO*0,26ZnO*0,13TiO2*6H2О87Na2O*3,4SiO2*0,25Al2О3*0,04P2О5*0,2CaO*0,2ZnO*0,lTiO2*5H2О

Таблица 39.

Свойства алюмосиликатов, на основе на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия, отвержденные оксидами кальция, цинка и титана.

ПримерРастворимость
%
Водопоглощение
%
Уд. вес ρ 20°С г/см3Морозостойкость цикловАтмосферостойкость
лет
Горючесть
830%8%1,40250,5НГ840%11%0,71521НГ850%20%0,94301Г1868%23%1,07301Г1870%10%0,75652Г1

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2O5*rMA*mH2О, где k = 3,4-3,6; m = 5-6; n = 0,25-0,36; р = 0,034-0,047; r = 0,5-0,7; М = Ca2+; Zn2+; Ti4+; A = О2-; SO42-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О62-76%

Сшивающий агент:оксид алюминия0,9-1,3%гидроокись алюминия2,5-5,1%сульфат алюминия2,3-3,1%силикагель или аэросил2,0-3,0%Отвердитель:оксид кальция0,8-1,9%оксид цинка2,0-2,6%двуокись титана1,0-1,3%Наполнитель:перлит2,5-3,4%резаное стекловолокно2,9-17%Разрыхлитель:фосфат аммония1,1-1,3%мочевина1,7-9,7%Модификатор:органические вещества всего0,5-3,2%в том числе:краситель0,02-0,3%ПАВ0,4-3,0%

ПАВ выбирают из числа: соли четвертичного аммония, например гексадецилтриметиламмоний бромид, триэтаноламин, соль три-этаноламина с ди-2-этилгексилфосфорной кислотой.

В качестве красителя могут быть использованы: Алый жирорастворимый, Активный фиолетовый, Катионный синий «О», Катионный красный 2 «С», Катионный золотисто-желтый 2 «К», Катионный ярко-фиолетовый.

Хорошим ПАВ для целей настоящего изобретения является также оксиэтилированный алкилфенол (техническое название Синтанол ОП с цифрой, обозначающей степень оксиэтилирования).

Пример 88. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г):

Al(ОН)3 252; Al2(SO4)3*18Н2О 80; А2О3 86; N2H4CO 80; СаО 65; Перлит вспученный 329; Синтанол ОП - 10 4; Вода 56.

Сульфат алюминия растворяют в воде и к холодному раствору добавляют мочевину. Происходит быстрое растворение на холоду. Раствор при этом сильно охлаждается. Полученную смесь выливают на перлит и тщательно перемешивают. Получают сухой на ощупь порошок. Добавляют оставшиеся компоненты и вновь тщательно перемешивают.

Полученную смесь высыпают при постоянном перемешивании в 3500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O, а затем туда же добавляют 450 г силикагеля. Гомогенизируют смесь с помощью высокооборотной мешалки.

Пример 89. Получают 1000 г отверждающей композиции по примеру 88 и гомогенизируют ее с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Для изучения огнезащитных свойств состав был нанесен на образцы ППУ для испытаний в шахтной печи.

Покрытие толщиной 5 мм обеспечило перевод ППУ в группу горючести Г1.

Пример 90. Получают 1000 г отверждающей композиции по примеру 88 и гомогенизируют ее с предварительно приготовленной смесью 1800 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О и 18 г триэтаноламина.

Пример 91. Готовят 104,3 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г):

Al(ОН)3 19,5; Al2(SO4)3*18Н2О 6,2; Al2О3 6,6; Силикагель 27; N2H4CO 6,2; NH4H2PO4 3,7; CaO 5; Перлит вспученный 25,5; Синтанол ОП - 10 0,3; Вода 4,3.

Сульфат алюминия растворяют в воде и к холодному раствору добавляют мочевину. Полученную смесь выливают на перлит и тщательно перемешивают. Получают сухой на ощупь порошок. Добавляют оставшиеся компоненты и вновь тщательно перемешивают.

Полученную композицию гомогенизируют с 139 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Таблица 40

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида, гидроксида и сульфата, алюминия, отвержденные оксидом кальция.

ПримерNa2O*3SiO2 *20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаCaOПАВВода8871%1,6%5,1%1,7%9,1%6,6%1,0%1,6%1,3%0,1%1,1%8967%2,7%8,4%2,9%0,0%11%1,6%2,7%2,2%0,1%1,9%9064%2,8%8,9%3,1%0,0%12%1,7%2,8%2,3%0,8%2,0%9165%2,1%6,6%2,2%9,1%8,6%1,2%2,1%1,7%0,1%1,4%

Таблица 40 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата88Na2O*4,6SiO2*0,45Al2О3*0,04P2O5*0,2СаО*7Н2О89Na2O*4,5SiO2*0,77Al2О3*0,06Р2О5*0,35СаО*10Н2О90Na2O*4,7SiO2*0,86Al2О3*0,07Р2О5*0,39СаО12Н2О91Na2O*5SiO2*0,62Al2О3*0,05Р2O5*0,28СаО*9Н20

Таблица 41.

Свойства алюмосиликатов, на основе на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия, отвержденные оксидом кальция.

ПримерРастворимостьВодопоглощение %Уд. вес ρ 20°С г/см3Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летПотеря массы при 300°С887%50%0,65751,8*25,9%898%68%0,42750,825%900%6%1,0353130,8%918%47%0,34260,925,9%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2О5*rMA*mH2О, где k = 4,5-5,1; m = 7-12; n = 0,44-0,86; р = 0,036-0,07; r = 0,2-0,39; М = Са2+; А = О2-; SO42-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2О64-71%Сшивающий агент:оксид алюминия1,7-3,1%гидроокись алюминия5,1-8,9%сульфат алюминия1,6-2,8%силикагель илиаэросил0,0-9,1%Отвердитель:оксид кальция1,3-2,3%Наполнитель:перлит6,6-12%Разрыхлитель:фосфат аммония1,0-1,7%мочевина1,6-2,8%Модификатор:ПАВ0,1-0,8%

В качестве ПАВ используют оксиэтилированный алкилфенол: Синтанол ОП10.

Пример 92. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 125; Al2(SO4)3*18Н2О 125; Al2O3 56; ZnO 100; TiO2 65; Аэросил 19; Силикагель 81; NH4H2PO4 50; Са(ОН)2 26; Перлит вспученный 125; Мочевина 75; Вода 99; стекловолокно 55;

и смешивают ее с 1500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 93. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с раствором 25 г триэтаноламина в 1500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 94. 190 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с раствором 4 г триэтаноламина в 416 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 95. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с 2100 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О и 200 г триолеата глицерина.

Пример 96. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с 1710 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О и 171 г смеси гексаметилдисилазана и ТЭА в соотношении 5:1.

Пример 97. 190 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с 0,2 г пигмента «Желтый светостойкий» и 390 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 98. 200 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с 0,1 г бриллиантового зеленого и 420 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 99. 300 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с 600 г композиции, состоящей из (г):

силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О494ГКЖ - 1129,9Мочевина18вода53,2CuSO4*7H2О;0,9Оксипропилированный ТЭА2,9Катамин0,3Бура0,8

Пример 100. К 200 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 добавляют 0,1 г катионного синего «О» и 19 г кристаллогидрата хлористого алюминия. Полученный концентрат смешивают с 550 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О.

Пример 101. 116 г сухой отверждающей композиции по примеру 92 смешивают с 363 г композиции, состоящей из (г):

силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О234,0ГКЖ - 11116,0вода1,2CuSO4*7H2О0,5Оксиэтилированный ТЭА;8,7Катамин АБ1,4Триэтаноламин1,2

Таблица 42

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида, гидроксида и сульфата, алюминия, отвержденные оксидами кальция, цинка и титана.

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3СиликагельперлитNH4PO4H2МочевинаCa(OH)2ZnOTi2АэросилПАВВодакрасительРезаное стекловолокноAlCl3*6H2O9260%5,0%5,0%2,2%3,2%5,0%2,0%3,0%1,0%4,0%2,6%0,8%0,0%4,0%2,2%9359%5,0%5,0%2,2%3,2%5,0%2,0%3,0%1,0%4,0%2,6%0,8%1,0%3,9%2,2%9468%3,9%3,9%1,7%2,5%3,9%1,6%2,3%0,8%3,1%2,0%0,6%0,7%3,1%1,7%9564%3,8%3,8%1,7%2,5%3,8%1,5%2,3%0,8%3,0%2,0%0,6%6,1%3,0%1,7%9659%4,3%4,3%1,9%2,8%4,3%1,7%2,6%0,9%3,5%2,3%0,7%5,9%3,4%1,9%9766%4,2%4,2%1,9%2,8%4,2%1,7%2,5%0,8%3,4%2,2%0,6%0,0%3,4%1,9%9868%4,0%4,0%1,8%2,6%4,0%1,6%2,4%0,8%3,2%2,1%0,6%0,0%3,2%1,8%9955%4,2%4,2%1,9%2,7%4,2%1,7%4,5%0,8%3,3%2,2%0,6%1,5%11%0,2%1,8%9962%4,7%4,7%2,1%3,0%4,7%1,9%5,1%0,9%3,8%2,4%0,7%1,7%0,2%2,1%бв10072%3,3%3,3%1,4%2,1%3,3%1,3%2,0%0,7%2,6%1,7%0,5%0,0%2,6%1,4%2,5%10149%3,0%3,0%1,4%2,0%3,0%1,2%1,8%0,6%2,4%1,6%0,5%3,9%25%0,1%1,3%101бв65%4,1%4,1%1,8%2,6%4,1%1,6%2,4%0,8%3,2%2,1%0,6%5,2%0,1%1,8%

Таблица 42 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата92Na2O*4,2SiO2*0,6Al2O3*0,09P2O5*0,18CaO*0,49ZnO*0,33TiO2*7H2O93Na2O*4,2SiO2*0,6Al2O3*0,09Р2O5*0,18CaO*0,49ZnO*0,33TiO2*9H2O94Na2O*3,75SiO2*0,4Al2O3*0,06Р2O5*0,12CaO*0,34ZnO*0,22TiO2*3,5H2O95Na2O*3,8SiO2*0,44Al2О3*0,06Р2O5*0,13СаО*0,35ZnO*0,23TiO2*6H2O96Na2O*4SiO2*0,54Al2O3*0,08Р2O5*0,16СаО*0,43ZnO*0,28TiO2*4H2O97Na2O*3, 9SiO2*0,47Al2O3*0,07P2O5*0,14CaO*0,38ZnO*0,25TiO2*4,5H2O

98Na2O*3,8SiO2*0,44Al2O3*0,06Р2О5*0,13СаО*0,35ZnO*0,23TiO2*3,5H2O99Na2O*4SiO2*0,5Al2O3a*0,08P2O5*0,16CaO*0,45ZnO*0,3TiO2*7H2О100Na2O*3,6SiO2*0,38Al2O3*0,05P2O5*0,1СаО*0,27ZnO*0,18TiO2*5H2O101Na2O*3,8SiO2*0,46Al2O3*0,06Р2О5*0,13CaO*0,37ZnO*0,24TiO2*3,5H2O

Таблица 43.

Свойства алюмосиликатов, на основе на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия, отвержденные оксидами кальция, цинка и титана.

ПримерРастворимость %Водо
поглощение %
Уд. вес
ρ 20°С г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летПотеря массы при 300°СПотеря массы при 1000°СГорючестьусадка при сушке
920%25%1,0150125%НГ5%930%25%150125%НГ5%940%23%0,88540,316,7%23%НГ4%954%14%1,00520,525,9%33%Г15%960%17%1,01520,316,7%Г10%9710%32%0,93600,420,0%НГ5%9833%30%0,91661,225%НГ6%990%26%0,9852I*16,7%28%Г10%10036%56%0,89551,125%НГ5%1018%45%0,85221,216,7%30%Г10%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2О3*pP2O5*rMA*mH2O, где k = 3,75-4,15; m = 3,5-9; n = 0,42-0,62; p = 0,05-0,87; r = 0,54-0,95; М = Ca2+; Zn2+; Ti4+; A = О2-; Cl-; SO42-; пературу размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

Силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2О59-72%Сшивающий агент:оксид алюминия1,4-2,2%гидроокись алюминия3-5%сульфат алюминия3-5%хлорид алюминиядо 2,5%силикагель и/или аэросил2,5-4%

Отвердитель:гидроксид кальция0,6-1,0%оксид цинка2,4-4%двуокись титана1,6-2,6%Наполнитель:перлит3-5%резаное стекловолокно1,3-2,2%Разрыхлитель:фосфат аммония1,2-2%мочевина1,8-5,1%Модификатор:ПАВ0,0-6,1%в том числе:краситель0,01-0,02%

где ПАВ выбирают из классов соединений: соли четвертичного аммония, например Катамин АБ, триэтаноламин, его смеси с гексаметилдисилазаном, оксиэтилированный или оксипропилированный триэтаноламин, триолеат глицерина, ГКЖ-11, а в качестве красителя использованы: бриллиантовый зеленый, желтый светостойкий, комплекс меди с оксиалкилированным триэтаноламином.

Пример 102. Готовят 1000 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 129; Al2(SO4)3*18Н2О 64; Al2О3 35; ZnO 35; TiO2 34; Аэросил 41; NH4H2PO4 41; CaO 47; Перлит вспученный 77; Мочевина 77; Вода 329; резаное стекловолокно 47; триэтаноламин 20; дибутилфосфорная кислота 11; тальк 62;

Полученную композицию смешивают с 2000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 103. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 102 смешивают с 2100 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 104. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 102 смешивают с 2440 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 105. Готовят 1000 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 129; Al2 (SO4)3*18Н2O 64; А2О3 35; ZnO 35; TiO2 34; Аэросил 41; NH4H2PO4 41; CaO 47; Перлит вспученный 77; Мочевина 77; Вода 329; резаное стекловолокно 47; триэтаноламин 20; дибутилфосфорная кислота 11; тальк 62;

Полученную композицию смешивают с 2500 г силиката натрия

Na2O*2,9SiO2*20Н2O и 2 г красителя бриллиантовый зеленый (оксалат тетраэтил-4,4'-диамино-трифенилметана).

Пример 106. Отбирают 125 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 75, и с помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 370 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2О, добавив дополнительно 20 г ТЭАДАФ, раствор 24 г мочевины в 36 г воды и 20 г резаной стеклонити.

Пример 107. Готовят 1295 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 115; Al2(SO4)3*18Н2O 58; Al2О3 31; ZnO 31; TiO2 30; Аэросил 37; NH4H2PO4 37; CaO 42; Перлит вспученный 466; Мочевина 69; Вода 295; триэтаноламин 18; дибутилфосфорная кислота 10; тальк 56. Полученную композицию смешивают с 2775 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 108. Готовят 1736 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 99; Al2(SO4)3*18Н2O 49; AlO3 27; ZnO 27; TiO2 26; Силикагель 484; Аэросил 31; NH4H2PO4 30; CaO 36; Перлит вспученный 59;

Мочевина 59; Вода 736; триэтаноламин 16; дибутилфосфорная кислота 9; тальк 48;

Полученную композицию смешивают с 2198 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Таблица 44

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида, гидроксида и сульфата, алюминия, отвержденные оксидами кальция, цинка и титана.

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3АэросилПерлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2ТалькПАВВодаКрасительСиликагель10267%2,1%4,3%1,2%1,4%2,6%1,4%2,6%1,5%1,2%1,1%2,1%1,0%11%10368%2,1%4,2%1,1%1,3%2,5%1,3%2,5%1,5%1,1%1,1%2,0%1,0%11%10471%1,9%3,8%1,0%1,2%2,2%1,2%2,2%1,4%1,0%1,0%1,8%0,9%9,5%10571%1,8%3,7%1,0%1,2%2,2%1,2%2,2%1,3%1,0%1,0%1,8%0,9%9,4%0,1%10674%3,2%3,2%1,3%3,2%1,3%1,9%1,9%2,6%1,3%1,0%3%2,6%10768%1,4%2,8%0,8%0,9%11%0,9%1,7%1,0%0,8%0,7%1,4%0,7%7,2%10856%1,2%2,5%0,7%0,8%1,5%0,8%1,5%0,9%0,7%0,7%1,2%0,6%19%

Рецептуры без учета разбавления водой

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3АэросилПерлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2ТалькПАВ ВодаКрасительСиликагель10275%2,4%4,8%1,3%1,6%2,9%1,6%2,9%1,7%1,3%1,2%2,4%1,1%10376%2,4%4,7%1,2%1,5%2,8%1,5%2,8%1,7%1,2%1,2%2,2%1,1%10478%2,1%4,2%1,1%1,3%2,4%1,3%2,4%1,5%1,1%1,1%2,0%1,0%10578%2,0%4,1%1,1%1,3%2,4%1,3%2,4%1,4%1,1%1,1%2,0%1,0%0,1%10676%3,3%3,3%1,3%0,0%3,3%1,3%2,0%2,0%2,7%1,3%1,0%2,7%10773%1,5%3,0%0,9%1,0%12%1,0%1,8%1,1%0,9%0,8%1,5%0,8%10869%1,5%3,1%0,9%1,0%1,9%1,0%1,9%1,1%0,9%0,9%1,5%0,7%

Таблица 44 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата102Na2O*3,5SiO2*0,4Al2O3*0,05Р2O5*0,24СаО*0,13ZnO*0,13TiO2*5H2O103Na2O*3,5SiO2*0,4Al2O3*0,05Р2O5*0,24СаО*0,12ZnO*0,12TiO2*6H2O104Na2O*3,4SiO2*0,3Al2O3*0,04Р2O5*0,2CaO*0,1ZnO*0,1TiO2*3,5H2O105Na2O*3,3SiO2*0,3Al2O3*0,04Р2O5*0,2СаО*0,1ZnO*0,lTiO2*6H2O106Na2O*3,55SiO2*0,3Al2O3*0,05Р2O5*0,28СаО*0,26ZnO*0,13TiO2*4H2O107Na2O*4,7SiO2*0,25Al2O3*0,04Р2O5*0,16CaO*0,08ZnO*0,08TiO2*12H2O108Na2O*4,6SiO2*0,27Al2O3*0,04P2O5*0,18CaO*0,09ZnO*0,09TiO2*8H2О

Таблица 45.

Свойства алюмосиликатов, на основе на основе сульфата, оксида и гидроксида алюминия, отвержденные оксидами кальция, цинка и титана.

ПримерРастворимость %Водо
поглощение %
Уд. вес
ρ 20°С г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость
лет
Горючесть
10214%25%1,23641,2*НГ10313%43%1,03660,6НГ10416%26%1,32530,15НГ10515%27%1,15601,2*НГ10617%40%0,71451Г11071%29%0,81550,9НГ1080%18%1,09571,1НГ

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2O, где k = 3,3-4,6; m = 3,5-12; n = 0,25-0,4; р = 0,04-0,05; r = 0,32-0,66; М = Ca2+; Zn2+; Ti4+; A = О2-; SO42-; имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С.

Композиции могут содержать большую долю трепела.

Пример 109. Отбирают 33 г сухой отверждающей композиции, описанной в примере 75, и добавляют к ней 42 г стеклонити, 110 г трепела, 30 г перлита и предварительно смешанные 3 г ТЭА и 7 г ДАФ. С помощью высокооборотной мешалки эту композицию гомогенизируют с 437 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 110. Готовят 1000 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 125; Al2(SO4)3*18Н2O 125; А2О3 56; ZnO 100; TiO2 65; Аэросил 19; Силикагель 81; NH4H2PO4 50; Са(ОН)2 26; Перлит вспученный 125; Мочевина 75; Вода 99; стекловолокно 55;

Полученную композицию смешивают с 2275 г Na2O*2,9SiO2*20H2O и 455 г трепела.

Таблица 46

Композиции на основе трепела, образующие водостойкие алюмосиликаты.

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3Силикагель АэросилперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2ПАВВодаРезаное стекловолокноТрепел10958%0,6%0,6%0,2%0,5%4,5%0,2%0,3%0,3%0,5%0,2%1,3%12,4%5,6%14,6%11061%3,4%3,4%1,5%2,7%3,4%1,3%2,0%0,7%2,7%1,7%2,7%1,5%12,2%

Композиции на основе трепела без учета разбавления водой

ПримерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3Силикагель АэросиперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2ПАВводаРезаное стекловолокно10966%0,7%0,7%0,2%0,6%5,1%0,2%0,3%0,3%0,6%0,2%1,5%6,4%16,7%11063%3,5%3,5%1,5%2,8%3,5%1,3%2,1%0,7%2,8%1,7%1,5%12,5%

Таблица 46 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата109Na2O*5,3SiO2*0,07Al2O3*0,01Р2O5*0,06СаО*0,06ZnO*0,03TiO2*6H2O110Na2O*5SiO2*0,4Al2O3*0,06Р2O5*0,09СаО*0,32ZnO*0,21TiO2*6H2O

Таблица 47.

Свойства алюмосиликатов с большим содержанием трепела

ПримерРастворимость %Водопоглощение %Уд. вес
ρ 20°С г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летГорючесть
10916%30%0,94502НГ11023%48%1,36141,O*НГ

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2O, где k = 5-5,3; m = 6; n = 0,07-0,4; p = 0,01-0,06; r = 0,15-0,63; М = Са2+; Zn2+; Ti4+; A = О2-; SO42-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O63-66%Сшивающий агент:оксид алюминия0,2-1,5%гидроокись алюминия0,7-3,5%сульфат алюминия0,7-3,5%силикагель или аэросил0,6-2,8%Отвердитель:оксид кальция0,3-0,7%оксид цинка0,6-2,8%двуокись титана0,2-1,7%Наполнитель:перлит3,5-5,1%резаное стекловолокно1,5-6,4%трепел12,5-16,7%Разрыхлитель:фосфат аммония0,2-1,3%мочевина0,3-2,1%Модификатор:ПАВдо 1,5%

Введение кремния позволяет уменьшить плотность готовых алюмосиликатов.

Пример 111. Готовят 1500 г отверждающей композиции, включающей компоненты (г):

Al(ОН)3 70; Al2(SO4)3*18Н2O 174; AlO3 70; ZnO 139; TiO2 70; Силикагель 139; NH4H2PO4 70; MgO 70; Перлит вспученный 174; Пылевидный кремний 500; Катионный ярко-фиолетовый 24; Полученную композицию смешивают с 4500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 112. Готовят 250 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al(ОН)3 22; Al2(SO4)3*18Н2O 22; Al2O3 10; ZnO 18; TiO2 l2; Силикагель 15; Аэросил 3; Пылевидный кремний 90; NH4H2PO4 9; Перлит вспученный 22; Резаное стекловолокно 10;

Полученную композицию смешивают с 500 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 113. К 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 102 добавляют 500 г пылевидного кремния и 3000 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O.

Пример 114. 1000 г сухой отверждающей композиции по примеру 110 смешивают со 105 г пылевидного кремния и 2495 г жидкого силикатного состава, включающего (г):

силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O2457вода12,5CuSO4*7H2O5оксиэтилированный ТЭА8ТЭА12,5

Таблица 48

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида, гидроксида и сульфата алюминия с добавками кремния.

примерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3Si(OH)4SiперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2MgOМодификаторВодаталькРезаное стекловолокно11175%2,9%1,2%1,2%2,3%8,3%2,9%1,2%2,3%1,2%1,2%0,4%11267%2,9%2,9%1,3%2,4%12%2,9%1,2%1,6%0,7%2,4%1,6%1,311367%1,4%2,9%0,8%0,9%11,1%1,7%0,9%1,7%1,0%0,8%0,8%0,7%7,3%1,4%11468%3,5%3,5%1,6%2,8%2,9%3,5%1,4%2,1%0,7%2,8%1,8%0,7%3,1%1,5

Рецептуры без учета разбавления водой

примерNa2O*3SiO2*20Н2ОAl2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3Si(OH)4SiперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2MgOталькРезаное стекловолокно11372%1,5%3,1%0,8%1,0%12%1,8%1,0%1,8%1,1%0,8%0,8%0,7%1,5%11470%3,6%3,6%1,6%2,9%3,0%3,6%1,4%2,1%0,7%2,9%1,9%0,7%1,6%

Таблица 48 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата111Na2O*5,9SiO2*0,2Al2O3*0,04Р2O5*0,23MgO*0,23ZnO*0,12TiO2*7H2O112Na2O*7,4SiO2*0,33Al2O3*0,05Р2O5*0,1СаО*0,26ZnO*0,18TiO2*12H2O113Na2O*6,8SiO2*0,25Al2O3*0,03P2O5*0,17CaO*0,1ZnO*0,lTiO2*5H2O114Na2O*4,6SiO2*0,38Al2O3*0,05Р2O5*0,1СаО*0,3ZnO*0,2TiO2*8,5H2O

Таблица 49.

Свойства алюмосиликатов на основе оксида, гидроксида и сульфата алюминия с добавками кремния.

При мерРастворимость %Водопоглощение %Уд. вес
ρ 20°С г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летПотеря
массы при 300°С
Горючестьусадка при сушке
1117%39%0,7670125%НГ0%1128%117%0,38731,325%НГ0%1130%22%0,93541,325%НГ0%1143%38%1,00190,5*30,0%НГ2%

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2О, где k = 4,58-7,42; m = 5-12; n = 0,19-0,38; р = 0,036-0,053; r = 0,34-0,61; М = Ca2+; Mg2+; Zn2+; Ti4+; A = О2-; SO42-; имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O66,6-75%Сшивающий агент:оксид алюминия1,2-1,6%гидроокись алюминия1,2-3,6%сульфат алюминия1,5-3,6%силикагель и/или аэросил1,0-2,9%Отвердитель:оксид кальция или магния0,7-1,2%оксид цинка0,8-2,9%двуокись титана0,8-1,9%Наполнитель:перлит1,8-3,6%резаное стекловолокно1,3-1,5%Разрыхлитель:фосфат аммония1,0-1,4%мочевина1,6-2,1%

Модификатор:органическиевещества всего0,4-0,7%

где краситель: катионный ярко-фиолетовый или комплекс меди с оксиэтилированным триэтаноламином; ПАВ: триэтаноламин, оксиэтилированный триэтаноламин, дибутилфосфорная кислота.

Дополнительной стабилизации алюмосиликатов можно добиться за счет введения в составы для покрытия карбамидоформальдегидных смол.

Пример 115. Готовят 104,3 г сухой отверждающей композиции, включающей следующие компоненты (г): Al(ОН)3 22; ZnO 17,5; Al2(SO4)3*18Н2O 7; Al2О3 7,5; N2H4CO 7; NH4H2PO4 4,4; CaO 5,6; Перлит вспученный 28,7; Синтанол ОП - 10 0,3; Вода 4,9.

Al2(SO4)3*18Н2O растворяют в воде и к холодному раствору добавляют мочевину. Полученную смесь выливают на перлит и тщательно перемешивают. Добавляют оставшиеся компоненты.

Полученную композицию гомогенизируют с 210 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O и 52,4 г карбамидоформальдегидной смолы марки КФ-МТ.

Пример 116. Готовят 330 г сухой отверждающей композиции, включающей компоненты (г): Al2(SO4)3*18Н2O 22; Al(ОН)3 69,1; Al2О3 23,7; ZnO 54,9; Кальций окись 17,7; NH4H2PO4 13,7; Мочевина 22; Перлит вспученный 90,4; Синтанол ОП - 10 1,1; Вода 15,4.

Полученную композицию смешивают с 620 г силиката натрия Na2O*2,9SiO2*20H2O, а затем добавляют 140 г карбамидоформальдегидной смолы марки КФЖ.

Таблица 50

Композиции, образующие водостойкие алюмосиликаты на основе оксида, гидроксида и сульфата алюминия, стабилизированные карбамидоформальдегидной смолой

примерNa2O*3SiO2*20Н20Al2(SO4)3*18H2OAl(OH)3Al2O3силикагельперлитNH4PO4H2МочевинаCaOZnOTiO2MgOПАВводаКФ
смола
11557,2%1,9%6,0%2,0%7,8%1,2%1,9% 1,5%4,8%0,1%1,3%14,3%11656,9%2,0%6,3%2,2%8,3%1,3%2,0% 1,6%5,0%0,1%1%12,8%

Таблица 50 (продолжение).

ПримерФормула алюмосиликата115Na2O*4,2SiO2*0,6Al2O3*0,06Р2O5*0,29СаО*0,61ZnO*8H2O116Na2O*4,4SiO2*0,7Al2O3*0,06P2O5*0,3CaO*0,65ZnO*10H2O

Таблица 51.

Свойства алюмосиликатов на основе оксида, гидроксида и сульфата алюминия, стабилизированные карбамидоформальдегидной смолой.

ПримерРастворимость %Водопоглощение %Уд. вес
ρ 20°С г/см3
Морозостойкость цикловАтмосферостойкость летПотеря массы при 300°СПотеря массы при 1000°СГорючесть
1159%22%0,90631,334,8%Г11167%23%0,8575121,7%Г1

Таким образом, получены водостойкие алюмосиликаты общей формулы Na2O*kSiO2*nAl2O3*pP2O5*rMA*mH2О,

где k = 4,2-4,4; m = 8-10; n = 0,64-0,69; р = 0,055-0,059; r = 0,9-0,96;

М = Ca2+; Zn2+; A = О2-; SO42-;

имеющие температуру размягчения более 900°С, путем отверждения при температуре 0-30°С водной дисперсии следующих компонентов:

силикат натрияNa2O*2,9SiO2*20H2O56,9-57,2%Сшивающий агент:оксид алюминия2,0-2,2 %гидроокись алюминия6,0-6,3%сульфат алюминия1,9-2,0%Отвердитель:оксид кальция1,5-1,6%оксид цинка4,8-5,0%Наполнитель:перлит7,8-8,3%Разрыхлитель:фосфат аммония1,2-1,3%мочевина1,9-2,0%Модификатор:ПАВ0,1 %

содержащие дополнительно карбамидоформальдегидную смолу в количестве12,8-14,3%.

Для дополнительной защиты наружного слоя от атмосферных воздействий и снижения проникновения влаги в объем покрытия оно может быть обработано гидрофобизатором или раствором полимера, например гидроизоляционной композицией на основе хлорсульфиро-ванного полиэтилена или поливинилацетатной эмульсией. При толщине защитного слоя полимера 0,1-0,5 мм он обеспечивает гидроизоляцию, но не влияет на огнезащитные свойства алюмосиликатного покрытия.

Состав по настоящему изобретению можно использовать для огнезащиты металла (чертеж) и изделий из него: несущих металлоконструкций, вентиляционных коробов, ограждающих конструкций и др. При высыхании он склеивает металл и другие строительные материалы. Прочность клеевого шва на разрыв превышает 1 МПа. Состав также защищает от возгорания древесину и полимерные материалы, в том числе пенопласты.

Из штукатурных составов по примерам 89,75, 41,17 были изготовлены двухслойные теплоизоляционные панели, внутренним слоем которых являлся пенополиуретана марки ППУ 3-20 (ТУ 2254-245-05763441-99) толщиной 50 мм, а наружным - алюмосиликат по настоящему изобретению толщиной 5-6 мм. Панели в виде образцов размером 1000×200×50 мм были испытаны на горючесть по ГОСТ 30244-94 (шахтная печь). Обнаружено, что двухслойная панель является слабогорючей (группа Г1), тогда как ППУ без покрытия является легко сгораемым материалом (группа Г4). При испытаниях покрытие вспучилось и частично отслоилось от ППУ.

В таблице 52 приведены результаты изучения горючести таких панелей.

Таблица 52

Определение группы горючести пенополиуретана с покрытием Силофор Метод испытаний: ГОСТ 30244-94. Метод II: Шахтная печь

Состав
по примеру
m0(масса ППУ)m1(массу ППУ с покрытием)Масса высохшего покрытия (Г/М2))m2 после испытанийΔm гΔm %Температура в конце испытанийповреждение по длине %Самостоятельное горениеГлубина обугливани\я мм
89558226332921043%8020%отс55415502151ГЗ189'3091983 %8027%отс35755482179 324931491003%8024%отс55175572184' 324131111304%8030%отс155

Данные по испытаниям состава по примеру 57 приведены в приложении 1 (Протокол испытаний №1 - 48/С - 2002).

Определение горючести самого высохшего материала проводили по ГОСТ 30244-94 на цилиндрических образцах диаметром 50 мм в трубчатой печи. Состав по настоящему изобретению и образуемое им покрытие выпускаются под торговым названием СИЛОФОР.

Источники информации

1. US pat. №3725095, НКИ 106-75, 26.11.68 (оп. 03.04.1973) Weidman V.W.,Yates P.S.

2. US pat. №3804650.

3. US pat. №3951667.

4. AC СССР №527408, С 04 В 43/02.

5. АС СССР №542756, С 09 К 21/14 24.12.74. Касымбеков С.К., Таубкин С.И.,Колганова М.Н.

6. АС СССР №610851, С 09 К 21/02 05.07.76. Гедеонов П.П. Лаптев Е.В., Савкин Н.П. и др.

7. АС СССР №715607, С 09 К 21/02. Гедеонов П.П., Савельев А.М., Остапец В.Ф. и др.

8. АС СССР №850644, С 09 К 21/02. Гедеонов П.П., Остапец В.Ф., Галкин Л.Б., Бондаренко В.Г.

9. АС СССР №854971, С 09 К 21/04 11.11.79. Гедеонов П.П., Остапец В.Ф., Лопин А.И.

10. АС СССР №937403, С 04 В 28/26 11.04.80. Агабеков Н.М..Слипченко К. А.

11. АС СССР №945129, С 04 В 28/26 21.05.80.

12. AC СССР №945130, С 04 В 28/26 24.11.80.

13. АС СССР №1116027, С 04 В 24/32 18.07.83.

14. АС СССР №1180379, С 09 К 21/00 13.06.83. Гаврильченко В.З., Бадалов Э.А., и др.

15. АС СССР №1377262, С 04 В 28/26 30.01.85.

16. АС СССР №1413085, С 04 В 28/26 03.04.86. Фокин А.В.,Садакова В.Н., Левичев А.Н., и др.

17. ГОСТ 18958-73.

18. ЖВХО 1988, №1, 67-72 Агафонов Г.И., Корнеев В.И.

19. Труды ЛТИ им. Ленсовета, 1971, №6, стр. 51-56.

20. ЖНХ 1999, 44, №11, 1766-1776 Петросянц С.П., Буслаев Ю.А.

21. АС СССР №921223, С 07 С 87/16 от 01.04.80. Фокин А.В., Левичев А.Н., Галахов М.В. и др.

22. Соболевский М.В., Музовская О.А., Попелева Г.С. Свойства и области применения кремнийорганических продуктов. М.: Химия, 1975 г. - 296 с.

23. Толстогузов В.Б. «Неорганические полимеры» М., изд-во Наука 1967 г. - 192 с.

24. Смит В., Бочков А., Кейпл Р. Органический синтез. Наука и искусство. М.: Мир, 2001, - 573 с.

Похожие патенты RU2267460C2

название год авторы номер документа
ОГНЕЗАЩИТНЫЙ ЛАК 2005
  • Левичев Александр Николаевич
  • Павлюкович Надежда Геннадьевна
  • Казиев Махач Магомедович
  • Валецкий Петр Максимилианович
RU2299229C2
ОГНЕЗАЩИТНЫЙ СОСТАВ ДЛЯ ГОРЮЧИХ МАТЕРИАЛОВ 2000
  • Левичев А.Н.
  • Казиев М.М.
  • Костиков С.В.
RU2202577C2
СОСТАВ ДЛЯ ТЕПЛОЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ 1997
  • Левичев А.Н.
  • Костиков С.В.
  • Ускач Я.Л.
RU2131899C1
СВЯЗУЮЩАЯ ВОДОРАСТВОРИМАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ПЛИТ ИЗ МИНЕРАЛЬНОГО ВОЛОКНА 2005
  • Левичев Александр Николаевич
  • Павлюкович Надежда Геннадьевна
  • Валецкий Петр Максимилианович
RU2309921C2
КЛЕЕВОЙ СОСТАВ (И ЕГО ВАРИАНТЫ) 2009
  • Халухаев Гелани Асманович
  • Кондратенко Александр Николаевич
  • Кривобородов Юрий Романович
RU2408639C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА МАГНЕЗИАЛЬНОМ ВЯЖУЩЕМ 1997
  • Усов Михаил Витальевич
RU2121987C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ КРЕМНЕЗЕМСОДЕРЖАЩЕГО СВЯЗУЮЩЕГО 2009
  • Халухаев Гелани Асманович
  • Кондратенко Александр Николаевич
  • Кривобородов Юрий Романович
RU2443660C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ КРЕМНЕЗЕМСОДЕРЖАЩЕГО СВЯЗУЮЩЕГО 2005
  • Кондратенко Александр Николаевич
  • Кривобородов Юрий Романович
  • Подосинников Олег Павлович
RU2283818C1
ВЯЖУЩАЯ СМЕСЬ 2016
  • Камали, Юджин Джеймс
  • Шрелл, Андреас
  • Бенц, Роберт Джордж
RU2733365C1
БЕСЦЕМЕНТНОЕ КАРБОНАТНО-БЕНТОНИТОВОЕ ВЯЖУЩЕЕ ДЛЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫХ БАРЬЕРОВ 2022
  • Беленко Евгений Владимирович
  • Проскурин Денис Владимирович
  • Ветюгов Александр Вячеславович
RU2795642C1

Реферат патента 2006 года ВОДОСТОЙКИЙ АЛЮМОСИЛИКАТ ДЛЯ ОГНЕЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ

Изобретение относится к химии алюмосиликатов, в том числе к составам, придающим огнестойкость, строительным и конструкционным материалам. Предложен водостойкий алюмосиликат, имеющий температуру размягчения более 900°С, который придает огнестойкость строительным и конструкционным материалам, образуя покрытие, повышающее предел огнестойкости металлических конструкций при возникновении пожара, защищающее от возгорания древесину, полимерные и другие горючие строительные материалы. Водостойкий алюмосиликат имеет общую формулу Na2О*kSiO2*nAl2О3*рР2О5*rMA*mH2О, где k=3,25-11,5; m=3,5-12; n=0,05-2,7; р=0-0,1; r=0-3,5; М=К, Са2+; Mg2+; Zn2+; 1/2Ti4+; А=CI- О2-; SO42-; СО32-. Он представляет собой продукт отверждения водной дисперсии компонентов, включающий: 1) силикат натрия общей формулы Na2O*xSiO2*уН2O, где х=2,9-3,1; а у=17-22; 2) сшивающий агент из числа щелочерастворимых соединений кремния и/или алюминия, 3) а также, по меньшей мере, один из ниже перечисленных реагентов: а) отвердитель; b) разрыхлитель; с) наполнитель; d) модификатор;при следующем соотношении компонентов:

(мас.%, от общего веса композиции): силикат натрия 31,7-83,8, предпочтительно 58-75, щелочерастворимые соединения кремния 0,05-39,2, предпочтительно 10-15, соединения алюминия 0,4-26, предпочтительно 5-8, отвердитель 0,74-19,9, предпочтительно 3-8, разрыхлитель 0,013-9,7, наполнитель 1,9-33, предпочтительно 5-15, модификатор 0,01-6,3, предпочтительно 0,35-0,75, где наполнитель: каолин, резаное стекловолокно, молотый песок, трепел и др., отвердитель: окись (гидроокись) цинка, титана, магния и/или кальция и др.; сшивающий агент: гидроокись алюминия, кремний молотый или его оксид, способный растворяться в щелочной среде. Использование состава алюмосиликата в качестве покрытия обеспечивает повышение предела огнестойкости металлических конструкций, защищает от возгорания древесину, полимерные и другие горючие материалы, покрытие не растрескивается в процессе эксплуатации и имеет температуру размягчения выше 900°С и низкую теплопроводность. 2 н. и 26 з.п. ф-лы, 52 табл., 1 ил.

Формула изобретения RU 2 267 460 C2

1. Водостойкий алюмосиликат, имеющий температуру размягчения более 900°С, общей формулы Na2О·kSiO2·nAl2О3·pP2О5·rMA·mH2О, где k=3,25-11,5; m=3,5-12; n=0,05-2,7; р=0-0,1; r=0-3,5; М=К, Са2+; Mg2+; Zn2+; 1/2Ti4+; A=Cl-, О2-; SO42-; СО32-, представляющий собой продукт отверждения водной дисперсии компонентов.2. Водная дисперсия компонентов для получения водостойкого алюмосиликата по п.1, включающая

1) силикат натрия общей формулы Na2O·xSiO2·yH2O, где х=2,9-3,1; а у=17-22;

2) сшивающий агент из числа щелочерастворимых соединений кремния и/или алюминия,

3) а также, по меньшей мере, один из нижеперечисленных реагентов: a) отвердитель; b) разрыхлитель; c) наполнитель; d) модификатор; при следующем соотношении компонентов, мас.% от общего веса композиции:

Силикат натрия31,7-83,8, предпочтительно 58-75Щелочерастворимые соединениякремния0,05-39,2, предпочтительно 10-15Соединения алюминия0,4-26, предпочтительно 5-8Отвердитель0,4-19,9, предпочтительно 3-8Разрыхлитель0,013-9,7Наполнитель1,9-33, предпочтительно 5-15Модификатор0,01-6,3, предпочтительно 0,35-0,75

3. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·mH2O,

где k=4,9-5,1; m=5-9; n=0,77-1,05,

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O66,6-67,7%Сшивающий агент: гидроокись алюминия7,0-9,5%Силикагель или аэросил9,5-14,5%Наполнитель: каолин10,8-14,3%

4. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·mH2O,

где k=4,9-5,52; m=5,1-10,3; n=0,77-1,05, р=0,0005-0,0514,

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·(2,9-3)SiO2·20H2O63,1-67,5%Сшивающий агент: гидроокись алюминия7,1-8,1%Силикагель или аэросил14,1-16,3%Наполнитель: каолин10,8-14,3%Разрыхлитель: фосфат аммония0,01-1,3%

5. Водостойкий алюмосиликат с температурой размягчения более 900°С по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·рР2O5·rMO·mH2O,

где k=4,5-5,15; m=5,1-7; n=0,77-1,05; r=0,34-0,4; р=0,01-0,1; М=Са или Zn, полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·(2,9-3)SiO2·20H2O59,8-68%Сшивающий агент: гидроокись алюминия5,4-8,9%Силикагель или аэросил10,3-14,5%Наполнитель: каолин, резаноестекловолокно, молотый песок11,8-20,2%Разрыхлитель: фосфат аммония0,1-0,3%Отвердитель: окись цинка и/или кальция2,4-3,2%

6. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl2О3·rMO,

где k=4,9-9,1; m=7-10; n=0,55-0,7; r=1,1-1,5; М=Са,

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O59,5-64,3%Сшивающий агент: гидроокись алюминия2,1-3%Кремний молотый9,2-14,5%Наполнитель: каолин, резаноестекловолокно, трепел16,5-19,6%Разрыхлитель: фосфат аммония и мочевина0,7-1,8%Отвердитель: окись или гидроокись кальция8,4-9%

7. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl2O3·rMO·MCO3,

где k=4,8-6,2; m=6-7; n=0,6-1,05; r=0,05-0,3; М=Са,

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O60%Сшивающий агент: гидроокись алюминия1-10%Кремний молотый1-2%Алюминий пудра2-3%Аэросил8-12%Наполнитель: трепел5-17%Разрыхлитель: мочевина0,9-1%Отвердитель: хлористый кальций0,6-3%Карбонат кальция3-5%Модификатор: алкилдиметилбензиламмоний хлорид(катамин АБ)0,5-1,2%

8. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl2O3·rZnO,

где k=4,1-4,2; m=5; n=0,05-2,9; r=1,40-1,45;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O60,8-52,6%Сшивающий агент: окись алюминия0,5-26%Силикагель10,4-11,8%Отвердитель: окись цинка10,4-11,8%Наполнитель: перлит0-14,3%Модификатор: дибензо-18-краун-60,5-0,7%

9. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl2O3·rZnO·tTiO2·sCaSO4,

где k=3,8-4,2; m=5-6; n=0,275-0,5; r=0,55-1; t=0,35-0,6; s=0,0-0,25;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O60,8-52,6%Сшивающий агент: окись алюминия2,8-5,3%Силикагель7,4-14%Наполнитель: перлит0-9,5%Отвердитель: окись цинка4,6-8,7%Двуокись титана2,8-5,3%Сульфат кальция0-3,6%Модификатор: дибензо-18-краун-60,5-0,7%

10. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl2O3·sCaSO4·rZnO,

где k=2,9; m=10-10,5; n=2,55-2,7; r=0-0,19; s=0,18;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O80,4-83,8%Сшивающий агент: Al2(SO2)2·18H2O5,1-5,4%Аэросил0,03%Отвердитель: окись цинка0-2,2%Окись кальция1,4%Наполнитель: перлит3,0-5,8%Разрыхлитель: мочевина0,9-1%Фосфат аммония1,4-1,5%Модификатор: дибензо-18-краун-616-4,8%

11. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·mH2O·nAl2O3·rCaO·sCaSO4, где k=3,9-5,3; m=8-10; n=0,19-0,3; r=0,10-0,19; s=0,02;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O67-76,7%Сшивающий агент: сульфат алюминия0,4-0,7%Кремний0,1-1,7%Отвердитель: хлористый кальций1,4-2,5%Наполнитель: перлит0,9-1,6%Резаное стекловолокно0,4-0,7%Трепел4,1-17%Каолин5,6-9,9%Разрыхлитель: мочевина0,6-1,0%Фосфат аммония1,1-1,8%Модификатор: ди-2-этилгексилфосфорная кислота0,1-0,2%Метилсиликонат натрия (ГКЖ-11)0,3-0,4%Триэтаноламин0,2-0,3%Бриллиантовый зеленый0,1%

12. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·pP2O5·nAl2O3·rMA·mH2O,

где k=5,3; m=8; n=0,2; р=0,07; r=1,4-1,5; М=Са2+; Mg2+; A=О2-; SO42-; СО32-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O59,8-64,3%Сшивающий агент: сульфат алюминия2-2,1%Гидроокись алюминия2,7-2,9%Силикагель0,6-0,7%Отвердитель: хлористый магний13,8%Сульфат кальция19,9%Доломит18,1%Наполнитель: перлит13,3-14,3%Разрыхлитель: мочевина0,2%Фосфат аммония1,5-1,7%Модификатор: Синтанол ОП-101,4%

13. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=3,25-4,35; m=5-9; n=0,1-0,3; р=0,025-0,075; r=0,65-3,5; М=Ca2+; Mg2+; Zn2+; Ti4+; A=O2-; SO42-; СО32-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O54,9-76,6%Сшивающий агент: сульфат алюминия0,9-2,4%Гидроокись алюминия1,4-3,4%Силикагель1,0-2,4%Отвердитель: окись магния0,4-0,9%Окись кальция0,3-0,7%Окись цинка1,0-2,4%Двуокись титана0,5-1,4%Доломит (СаСО3·MgCO3) или мел0,0-30,4%Наполнитель: перлит1,3-3,4%Резаное стекловолокно0,0-7,9%Разрыхлитель: мочевина0,0-6,0%Фосфат аммония0,5-1,4%Модификатор: органические вещества всего0,07-0,32%В том числе: красители,выбираемые из перечня:катионный красный 2''С'',алый жирорастворимый0,07-0,2%ПАВ выбираемые из перечня:гексадецилтриметиламмоний бромид,пирокатехин, метилсиликонат натрия (ГКЖ 11)0,0-0,4%

14. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=3,4-10; m=8-10; n=0,66-3,4; p=0,03 r=0,8-1,5; М=Са2+; А=О2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O54,7-67,6%Сшивающий агент: сульфат алюминия0,3-0,9%Гидроокись алюминия2,3-3,5%Кремний0,0-1,5%Отвердитель: окись кальция0,4-0,9%Наполнитель: каолин12,8-17,4%Резаное стекловолокно0,3-0,8%Трепел5,2-6,9%Разрыхлитель: мочевина0,6-1,4%Фосфат аммония0,0-0,7%Модификатор: органические вещества всего0,35-5,46%В том числе: красителивыбираемые из перечня: прямой зеленыйсветостойкий 2''ЖУ'',бриллиантовый зеленый0,01-0,53%ПАВ, выбираемые из перечня:триэтаноламин; ди-2-этилгексилфосфорнаякислота; триолеат глицерина, пирокатехин,метилсиликонат натрия (ГКЖ 11)0,21-5,45%

15. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=4,6-4,8; m=5-6; n=0,5-0,6; р=0,01-0,08; r=0,35-0,39; М=Ca2+; Zn2+; A=О2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей:

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O64,9-65,9%Сшивающий агент: сульфат алюминия1,0-3,2%Гидроокись алюминия5,1-5,7%Аэросил9,9-11,0%Отвердитель: окись цинка1,6-1,8%Гидроокись кальция1,1-1,5%Наполнитель: перлит5,0-5,6%Резаное стекловолокно0,0-0,3%Флогопит0,0-0,3%Каолин5,9-6,3%Разрыхлитель: мочевина0,0-1,5%Фосфат аммония0,3-2,0%

16. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·rMA·mH2O, где k=4,0-4,9; m=5-6; n=0,2-0,4; r=0,32-0,63; М=Са2+; А=О2-; Cl-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей:

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O60-75%Сшивающий агент: оксид алюминия2,3-3,9%Гидроокись алюминия0,3-0,5%Трепел5,6-9,1%Отвердитель: хлористый кальций0,4-0,7%Оксид кальция1,9-3,2%Наполнитель: перлит4,3-9,4%Резаное стекловолокно2,5-4,2%Разрыхлитель: мочевина2,4-4,0%Модификатор: органические вещества всего1,34-1,93%В том числе: краситель (катионный синий "О")0,21-0,35%ПАВ причем ПАВ представляет собой смесь:триэтаноламин; ди-2-этилгексилфосфорная кислота;пирокатехин, синтанол ОП-10 в соотношении(ч) 4:2:1:4 или 4:4:2:8, соответственно1,13-1,58%

17. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·rMA·mH2O, где k=4,25-7,1; m=7-11; r=0,1-0,7; r=0,13-0,31; М=Са2+; А=О2-; CI-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей:

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O47,3-68,6%Сшивающий агент: оксид алюминия0,7-2,2%Гидроокись алюминия0,1-0,3%Этилсиликатная жидкость8,6-39,2%Трепел1,6-5,5%Отвердитель: хлористый кальций0,1-0,4%Оксид кальция0,5-1,8%Наполнитель: перлит3,4-11%Резаное стекловолокно0,7-2,4%Разрыхлитель: мочевина0,7-2,3%Модификатор: органические вещества всего0,33-1,1%В том числе: краситель (катионный синий "О")0,06-0,2%ПАВ0,27-0,9%

ПАВ - смесь: триэтаноламин; ди-2-этилгексилфосфорная кислота;

пирокатехин, синтанол ОП-10 в соотношении, ч., 4:4:2:8 соответственно.

18. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=4,4-11,5; m=3,5-8; n=1,1-1,7; р=0,05-0,15; r=0,33-0,8; М=Ca2+; Mg2+; К+; А=О2-; СО32-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·3,1SiO2·17Н2O31,7-66,7%Сшивающий агент: оксид алюминия2,3-3,9%Гидроокись алюминия0,3-0,5%Аэросил3,1-4,9%Трепел1,6-2,6%Отвердитель: углекислый кальций0,4-0,7%Оксид магния1,9-3,2%Фосфат калия0,5-3,9%Наполнитель: перлит2,9-3,3%Песокдо 33%Каолин6,2-10,3%Резаное стекловолокнодо 1,1%Разрыхлитель: мочевинадо 4,7%Фосфат аммония0,9-1,5%Модификатор: органические вещества всего0,2-0,8%в том числе: краситель выбираемый из типов:голубой фталоцианиновый, катионныйзолотисто-желтый0,21-0,35%ПАВ (ГЮК 11 или смесь) где смесь:триэтаноламин: оксиэтилированный триэтаноламинв соотношении, ч., 10:6 соответственно0,5-0,8%

19. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O,

где k=4,9-11,4; m=5,5-11; n=0,9-1,2; р=0,02-0,04; r=0,09-0,25; М=Са2+; Mg2+, A=O2+; Cl; CO32-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O52,5-66,7%Сшивающий агент: оксид алюминия0,3-5,2%Гидроокись алюминия5,7-7,9%Трепел0,9-5,2%Аэросил10,1-10,7%КремнийДо 15,4%Этилсиликат ЭТС-40До 5,2%Отвердитель: хлористый магнийДо 0,1%Оксид кальция0,4-1,1%Карбонат кальцияДо 0,2%Наполнитель: перлит0,9-1,1%Каолин5,2-10,4%Разрыхлитель: мочевина0,1-0,7%Фосфат аммония0,5-0,8%Модификатор: органические вещества всегоДо 2,1%в том числе: краситель (катионный синий "О")До 0,04%ПАВ (гексаметилдисилазан)До 2,1%

20. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=3,5-4; m=6; n=0,23-0,35; p=0,034-0,075; r=0,69-1,5; М=Ca2+; Zn2+; Ti4+; A=O2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O61-80%Сшивающий агент: оксид алюминия1,1-2,0%Гидроокись алюминия2,0-3,3%Сульфат алюминия2,6-5,1%Силикагель2,1-4,1%Отвердитель: оксид кальция1,6-2%Оксид цинка2,1-4,1%Двуокись титана1,1-2,0%Оксид магнияДо 2%Наполнитель: перлит2,6-3,3%ВермикулитДо 3,2%Разрыхлитель: фосфат аммония1,1-2,0%Мочевина1,6-8,5%Модификатор: триэтаноламин, диалкилфосфорнаякислота, краситель «Активный зеленый 2ЖУ»До 6,3%

21. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O,

где k=3,4-3,6; m=5-6; n=0,25-0,36; р=0,034-0,047; r=0,5-0,7; М=Са2+; Zn2+; Ti4+; A=O2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O62-76%Сшивающий агент: оксид алюминия0,9-1,3%Гидроокись алюминия2,5-5,1%Сульфат алюминия2,3-3,1%Силикагель или аэросил2,0-3,0%Отвердитель: оксид кальция0,8-1,9%Оксид цинка2,0-2,6%Двуокись титана1,0-1,3%Наполнитель: перлит2,5-3,4%Резаное стекловолокно2,9-17%Разрыхлитель: фосфат аммония1,1-1,3%Мочевина1,7-9,7%Модификатор: органические вещества всего0,5-3,2%В том числе: краситель0,02-0,3%ПАВ0,4-3,0%

где ПАВ выбирают из классов соединений: соли четвертичного аммония, например, гексадецилтриметиламмоний бромид, триэтаноламин, соль триэтаноламина с ди-2-этилгексилфосфорной кислотой, а в качестве красителя использованы: алый жирорастворимый, активный фиолетовый, катионный синий «О», катионный красный 2 «С», катионный золотисто-желтый 2 «К», катионный ярко-фиолетовый.

22. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O,

где k=4,5-5,1; m=7-12; n=0,44-0,86; p=0,036-0,07; r=0,2-0,39; М=Са2+; А=О2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O64-71%Сшивающий агент: оксид алюминия1,7-3,1%Гидроокись алюминия5,1-8,9%Сульфат алюминия1,6-2,8%Силикагель или аэросил0,0-9,1%Отвердитель: оксид кальция1,3-2,3%Наполнитель: перлит6,6-12%Разрыхлитель: фосфат аммония1,0-1,7%Мочевина1,6-2,8%Модификатор: ПАВ, где в качествеПАВ используют оксиэтилированный алкилфенол:Синтанол ОП-100,1-0,8%

23. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=3,75-4,15; m=3,5-9; n=0,42-0,62; p=0,05-0,87; r=0,54-0,95; М=Са2+; Zn2+; Ti4+; A=О2-; Cl-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O59-72%Сшивающий агент: оксид алюминия1,4-2,2%Гидроокись алюминия3-5%Сульфат алюминия3-5%Хлорид алюминиядо 2,5%Силикагель и/или аэросил2,5-4%Отвердитель: гидроксид кальция0,6-1,0%Оксид цинка2,4-4%Двуокись титана1,6-2,6%Наполнитель: перлит3-5%Резаное стекловолокно1,3-2,2%Разрыхлитель: фосфат аммония1,2-2%Мочевина1,8-5,1%Модификатор: ПАВ0,0-6,1%В том числе: краситель0,01-0,02%

где ПАВ выбирают из классов соединений: соли четвертичного аммония, например, Катамин АБ, триэтаноламин, его смеси с гексаметилдисилазаном, оксиэтилированный или оксипропилированный триэтаноламин, триолеат глицерина, ГКЖ-11, а в качестве красителя использованы: бриллиантовый зеленый, желтый светостойкий, комплекс меди с оксиалкилированным триэтаноламином.

24. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=3,3-4,6; m=3,5-12; n=0,25-0,4; p=0,04-0,05; r=0,32-0,66; М=Са2+; Zn2+; Ti4+; A=O2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O69-78%Сшивающий агент: оксид алюминия0,9-1,3%Гидроокись алюминия3,0-4,8%Сульфат алюминия1,5-2,4%Силикагель или аэросил1,0-2,7%Отвердитель: оксид кальция1,1-2,0%Оксид цинка0,9-2,7%Двуокись титана0,8-1,3%Наполнитель: перлит1,9-12%Разрыхлитель: фосфат аммония1,0-1,6%Мочевина1,8-2,9%

25. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O,

где k=5-5,3; m=6; n=0,07-0,4; р=0,01-0,06; r=0,15-0,63; М=Са2+; Zn2+; Ti4+; A=О2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O63-66%Сшивающий агент: оксид алюминия0,2-1,5%Гидроокись алюминия0,7-3,5%Сульфат алюминия0,7-3,5%Силикагель или аэросил0,6-2,8%Отвердитель: оксид кальция0,3-0,7%Оксид цинка0,6-2,8%Двуокись титана0,2-1,7%Наполнитель: перлит3,5-5,1%Резаное стекловолокно1,5-6,4%Трепел12,5-16,7%Разрыхлитель: фосфат аммония0,2-1,3%Мочевина0,3-2,1%Модификатор: ПАВ (триэтаноламин и ди-2-этилгексилфосфорная кислота)До 1,5%

26. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=4,58-7,42; m=5-12; n=0,19-0,38; p=0,036-0,053; r=0,34-0,61; М=Са2+; Mg2+; Zn2+; Ti4+; A=О2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O66,6-75%Сшивающий агент: оксид алюминия1,2-1,6%Гидроокись алюминия1,2-3,6%Сульфат алюминия1,5-3,6%Силикагель и/или аэросил1,0-2,9%Отвердитель: оксид кальция или магния0,7-1,2%Оксид цинка0,8-2,9%Двуокись титана0,8-1,9%Наполнитель: перлит1,8-3,6%Резаное стекловолокно1,3-1,5%Разрыхлитель: фосфат аммония1,0-1,4%Мочевина1,6-2,1%Модификатор: органические вещества всего0,4-0,7%

где краситель: катионный ярко-фиолетовый или комплекс меди с оксиэтилированным триэтаноламином; ПАВ: триэтаноламин, оксиэтилированный триэтаноламин, дибутилфосфорная кислота.

27. Водостойкий алюмосиликат по п.1 общей формулы Na2O·kSiO2·nAl2O3·pP2O5·rMA·mH2O, где k=4,2-4,4; m=8-10; n=0,64-0,69; р=0,055-0,059; r=0,9-0,96; М=Са2+; Zn2+; A=O2-; SO42-;

полученный при отверждении водной дисперсии, включающей:

Силикат натрия Na2O·2,9SiO2·20H2O56,9-57,2%Сшивающий агент: оксид алюминия2,0-2,2%Гидроокись алюминия6,0-6,3%Сульфат алюминия1,9-2,0%Отвердитель: оксид кальция1,5-1,6%Оксид цинка4,8-5,0%Наполнитель: перлит7,8-8,3%Разрыхлитель: фосфат аммония1,2-1,3%Мочевина1,9-2,0%Модификатор: ПАВ (оксиэтилированный алкилфенол)0,1%

содержащий дополнительно карбамидоформальдегидную смолу в количестве 12,8-14,3%.

28. Водостойкий алюмосиликат по п.1, полученный отверждением, в том числе сушкой, водной дисперсии компонентов по любому из пп.3-27 при температуре 0-30°С, в качестве огнезащитного покрытия.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2006 года RU2267460C2

US 3725095 A, 03.04.1973
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО СИЛИКААЛЮМОФОСФАТА 1991
  • Жданов С.П.
  • Феоктистова Н.Н.
  • Смирнова Е.И.
  • Васильева Е.А.
RU2024430C1
ОГНЕЗАЩИТНЫЙ СОСТАВ ДЛЯ БЕТОНА, МЕТАЛЛА И ДЕРЕВА "ФАЙРЕКС" 1998
  • Кривцов Ю.В.
  • Ладыгина И.Р.
RU2140400C1
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ 1996
  • Мазилина И.В.
  • Жегров Е.Ф.
  • Дороничев А.И.
  • Панин В.Г.
  • Михайлова М.И.
RU2117020C1
US 5338349 A, 16.08.1994.

RU 2 267 460 C2

Авторы

Левичев Александр Николаевич

Пестрицкий Александр Витальевич

Казиев Махач Магомедович

Ускач Яков Леонидович

Желваков Евгений Михайлович

Даты

2006-01-10Публикация

2002-11-06Подача