СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ Российский патент 2007 года по МПК C21D8/04 B21B1/26 

Описание патента на изобретение RU2307174C1

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве горячекатаной стали, предназначенной для эмалирования.

Такая сталь обычно содержит алюминий и бор, имеет толщину 2,0...4,2 мм и прокатывается на непрерывных широкополосных станах. Одним из основных параметров на этих станах является температура смотки полос в рулоны, во многом определяющая свойства готового проката. Температурные режимы прокатки различных сталей приведены, например, в справочнике Беняковского М.А. и др. "Технология прокатного производства", кн.2. М., "Металлургия", 1991, с.571, табл. V.29.

Известен способ производства стальных полос, содержащих до 0,05% углерода и 0,05% алюминия, при котором температуру конца горячей прокатки принимают в пределах 760...810°С, а температуру смотки - 680...720°С (см. пат. РФ №2152444, кл. С21D 8/02, опубл. в БИ №19, 2000 г.). Однако этот способ неприемлем для горячей прокатки стали, содержащей алюминий и бор.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является технология горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане, приведенная в книге Полухина П.И. "Прокатное производство". М., "Металлургия", 1982, с.417-423.

Эта технология прокатки полос с заданными температурами их смотки в зависимости от толщины металла характеризуется тем, что температуру варьируют для различных марок сталей, а полосы некоторых марок закаливают перед холодной прокаткой или отжигают в агрегате непрерывного отжига. Известная технология также неприемлема для прокатки стали, содержащей алюминий и бор.

Технической задачей настоящего изобретения является повышение выхода годного полосового проката, предназначенного для последующего эмалирования.

Для решения этой задачи в способе горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане с заданными температурами смотки полос в зависимости от толщины металла температуру смотки tсм стали, содержащей бор и алюминий, варьируют также от времени τ прохождения раската от последней клети стана до моталок и от его конечной толщины h, принимая tсм=720...750°С для h=2,0...2,2 мм и tсм=710...740°С для h=2,4...2,8 мм при τ≤7 с, а при τ>7 с и h=3,0...4,2 мм принимают tсм=700...730°C.

Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимизации температур смотки, зависящих не только от толщины готовых полос, но также и от времени их прохождения по отводящему рольгангу стана. В результате этого достигается наиболее благоприятная для эмалирования структура металла: 2...3-й балл цементита ряда Б или БВ при водородном показателе в пределах 55...80 ед. При этом увеличивается выход качественного листового (и эмалированного) проката.

Опытную проверку предлагаемого способа осуществляли на непрерывном стане горячей прокатки 2000 ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". С этой целью при прокатке стали 08ЮР толщиной 2,0...4,2 мм варьировали температуру tсм в зависимости от h и τ.

Наилучшие результаты (выход качественного проката до 99,8%) получены при реализации заявляемой технологии. Отклонения от рекомендуемых параметров в любую сторону ухудшали достигнутые показатели.

Так, при tсм<720°С и tсм>750°С для полос с h=2,0...2,2 мм и tсм<710 и tсм>740°С для h=2,4...2,8 мм при τ≤7 с выход качественного проката из-за ухудшения его микроструктуры составил 68...73%. По той же причине для τ>7 с и h=3,0...4,2 мм при tсм<700°С tсм>730°С количество качественного проката было в пределах 76...80%.

Была также осуществлена прокатка при рекомендуемых температурах смотки, но при τ, отличных от предлагаемых. Ухудшение микроструктуры стали (и ее свойств) наблюдалось при τ>7 с для h=2,0...2,8 мм и при τ<7 с для h=3,0...4,2 мм, что объясняется, соответственно, повышенным и пониженным временем пребывания полос на отводящем рольганге стана 2000. Выход качественного проката при этом не превысил 76%.

Прокатка по технологии, взятой в качестве ближайшего аналога (см. выше), дала наихудшие результаты: выход качественного проката не превысил 50%.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденного технического решения для достижения поставленной цели и его преимущества перед известной технологией.

Технико-экономические исследования приведенные в Центральной лаборатории контроля ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" показали, что использование заявляемого способа при производстве горячекатаной полосовой стали для эмалирования позволит повысить выход качественного металла не менее чем на 25%, что даст соответствующее увеличение прибыли от реализации эмалированных изделий.

Примеры конкретного выполнения.

1. Полосовая сталь 08ЮР толщиной h=2,1 мм проходит отводящий рольганг стана 2000 за τ=6 с; принимаем tсм=735°С.

2. Полосовая сталь 08ЮР толщиной h=2,6 мм проходит отводящий рольганг стана 2000 за τ=6,5 с; принимаем tсм=725°С.

3. Полосы из стали 08ЮР толщиной h=3,6 мм проходят отводящий рольганг стана 2000 за τ=8 с; принимаем tсм=715°С.

Выход качественной стали для эмалирования - в пределах 99,5...99,8%.

Похожие патенты RU2307174C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ 2008
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Мишнев Петр Александрович
  • Шурыгина Марина Викторовна
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Чистяков Алексей Николаевич
  • Савиных Анатолий Федорович
  • Палигин Роман Борисович
  • Павлов Сергей Игоревич
  • Жиленко Сергей Владимирович
  • Струнина Людмила Михайловна
RU2379361C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОДКАТА СТАЛЬНОЙ ПОЛОСЫ ТОЛЩИНОЙ 1,8-2,0 мм ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ 2009
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Буданов Анатолий Петрович
  • Корнилов Владимир Леонидович
  • Казаков Игорь Владимирович
RU2392335C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОДКАТА НА НЕПРЕРЫВНОМ ШИРОКОПОЛОСНОМ СТАНЕ С ДВУМЯ ГРУППАМИ МОТАЛОК 2006
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Торохтий Валерий Петрович
  • Казаков Игорь Владимирович
RU2343018C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛОС ХОЛОДНОКАТАНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ТИПА 08, ЛЕГИРОВАННОЙ ФОСФОРОМ (0,04 - 0,10 МАС.%) И АЛЮМИНИЕМ (0,02 - 0,08 МАС.%) 1992
  • Липухин Ю.В.
  • Славов В.И.
  • Кузнецов В.В.
  • Хачпанян К.Х.
  • Задорожная В.Н.
  • Славова А.И.
  • Харченко И.А.
  • Моисеев Б.А.
RU2010634C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОДКАТА ДЛЯ ЖЕСТИ 2008
  • Лисичкина Клавдия Андреевна
  • Полецков Павел Петрович
  • Кочнева Татьяна Михайловна
  • Антипанов Вадим Григорьевич
  • Молева Ольга Николаевна
RU2371263C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОДКАТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ 2005
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Кузнецов Владимир Георгиевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Казаков Игорь Владимирович
RU2305137C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКОПОЛОСНОЙ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 1999
RU2144090C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РУЛОНОВ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ПОЛОСЫ ТРУБНЫХ МАРОК СТАЛИ 2008
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Торохтий Валерий Петрович
RU2393933C1
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ НА МНОГОКЛЕТЕВОМ СТАНЕ 2000 2009
  • Антипанов Вадим Григорьевич
  • Корнилов Владимир Леонидович
  • Румянцев Михаил Игоревич
  • Шубин Игорь Геннадьевич
RU2432217C2
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ НА НЕПРЕРЫВНОМ ШИРОКОПОЛОСНОМ СТАНЕ С ДВУМЯ ГРУППАМИ МОТАЛОК 2005
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Кузнецов Владимир Георгиевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Казаков Игорь Владимирович
RU2312720C2

Реферат патента 2007 года СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к технологии горячей прокатки стали для эмалирования. Технический результат изобретения - повышение выхода годного за счет улучшения микроструктуры указанной стали. Для этого горячую прокатку стали, содержащей бор и алюминий, ведут на непрерывном широкополосном стане, варьируя температуру смотки tсм и время τ прохождения раската от последней клети стана до моталок в зависимости от его конечной толщины h, принимая tсм=720...750°С для h=2,0...2,2 мм и tсм=710...740°С для h=2,4...2,8 мм при τ≤7 с, а при τ>7 с и h=3,0...4,2 мм принимают tсм=700...730°С.

Формула изобретения RU 2 307 174 C1

Способ горячей прокатки полосовой стали для эмалирования на непрерывном широкополосном стане с заданными температурами смотки полос в зависимости от толщины металла, отличающийся тем, что температуру смотки tсм стали, содержащей бор и алюминий, варьируют также от времени прохождения τ раската от последней клети стана до моталок и от его конечной толщины h, принимая tсм=720...750°C для h=2,0...2,2 мм и tсм=710...740°C для h=2,4...2,8 мм при τ≤7 с, а при τ>7 с и h=3,0...4,2 мм принимают tсм=700...730°С.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2007 года RU2307174C1

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛОС ХОЛОДНОКАТАНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ТИПА 08, ЛЕГИРОВАННОЙ ФОСФОРОМ (0,04 - 0,10 МАС.%) И АЛЮМИНИЕМ (0,02 - 0,08 МАС.%) 1992
  • Липухин Ю.В.
  • Славов В.И.
  • Кузнецов В.В.
  • Хачпанян К.Х.
  • Задорожная В.Н.
  • Славова А.И.
  • Харченко И.А.
  • Моисеев Б.А.
RU2010634C1
Способ охлаждения горячекатаной полосы перед смоткой в рулон 1978
  • Хлопонин Виктор Николаевич
  • Полухин Владимир Петрович
  • Потемкин Валерий Константинович
  • Пешков Владимир Александрович
  • Бернштейн Марк Львович
  • Рокотян Сергей Евгеньевич
  • Сергеев Евгений Павлович
  • Бочков Николай Григорьевич
  • Тишков Виктор Яковлевич
  • Алюшин Борис Алексеевич
  • Бутылкина Лариса Ильинична
  • Морошкин Александр Николаевич
SU768827A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ ШТАМПОВКИ И ПОСЛЕДУЮЩЕГО ЭМАЛИРОВАНИЯ 2000
  • Цырлин М.Б.
  • Лобанов М.Л.
  • Шабанов В.А.
  • Шевелев В.В.
  • Шатохин И.М.
  • Сарычев А.Ф.
RU2159820C1
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НА НЕПРЕРЫВНОМ ШИРОКОПОЛОСНОМ СТАНЕ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2001
  • Морозов А.А.
  • Завалищин А.Н.
  • Антипанов В.Г.
  • Корнилов В.Л.
  • Карагодин Н.Н.
RU2200199C2

RU 2 307 174 C1

Авторы

Сеничев Геннадий Сергеевич

Буданов Анатолий Петрович

Антипанов Вадим Григорьевич

Корнилов Владимир Леонидович

Кудряков Евгений Анатольевич

Даты

2007-09-27Публикация

2006-02-13Подача