Изобретение относится к материалам, предназначенным для имитации почвенной массы в устройствах для испытания рабочих органов сельскохозяйственных машин.
Известна композиция, состоящая из абразивного наполнителя и связки (А.с. СССР 504826, кл. G09R 3/14).
Недостаток этой композиции состоит в том, что процесс абразивного изнашивания используемых в ней связующих не участвует в формировании процесса изнашивания и поэтому не имеет сходства с реальными процессами износа, что вносит значительное искажение в результаты исследований.
Наиболее близким по своей технической сущности является имитационный состав абразивной массы, используемый для испытания рабочих органов сельскохозяйственных машин (А.с. СССР 792090, кл. G01М 15/00).
Недостатком данного состава является то, что им можно только изучать функциональные качества рабочих органов, оптимизировать конструктивные параметры, оценивать энергетические показатели, т.е. испытания, не требующие длительного взаимодействия детали с почвой (абразивной массой), такие составы обладают низкой механической прочностью и непригодны для исследования изнашивающей способности почв.
Известен способ получения абразивной имитационной массы, предусматривающий введение в ее состав ферромагнитных частиц (Севернев М.М. Износ деталей сельскохозяйственных машин. Л.: «Колос», 1972, с.30-96.) Недостатком данного способа является то, что в связи с нарушением сцепления имитационных частиц массу время от времени приходится уплотнять.
Наиболее близким по своей технической сущности является способ получения имитационной почвенной массы, включающий смешивание ферромагнитного порошка с наполнителем (А.с. СССР 792090, кл. G01М 15/00).
Недостатком данного состава является то, что им можно только изучать функциональные качества рабочих органов, оптимизировать конструктивные параметры, оценивать энергетические показатели, т.е. испытания, не требующие длительного взаимодействия детали с почвой.
Задачей настоящего изобретения является повышение прочностных и износостойких свойств почвы.
Настоящая задача решается тем, что абразивная имитационная масса для испытания рабочих органов, включающая смесь наполнителя с ферромагнитными частицами, в качестве наполнителя содержит сплав ферромагнитного материала с неферромагнитными твердосплавными металлами или их карбидами или боридами, а в качестве ферромагнитных частиц - железный порошок, при следующем соотношении, мас.%:
В качестве наполнителя использовали измельченный сплав железного порошка с боридом хрома при следующем соотношении компонентов, мас.%:
В способе получения абразивной имитационной массы, включающей смешивание ферромагнитного порошка с наполнителем, наполнитель, состоящий из смеси ферромагнитного материала с неферромагнитными твердосплавными металлами или их карбидами или боридами, сплавляют в графитовом тигле для получения сплава с твердостью 1100-1200 кг/мм2, придают ему магнитные свойства, дробят до размеров 0,2-0,32 мм и смешивают с железным порошком.
Способ осуществляется следующим образом. Изготавливают сплав наполнителя из смеси ферромагнитных материалов, например железного порошка с хромом, бором, вольфрамом или карбидами или боридами этих материалов в соотношении 50-55 на 45-50. Приготовленный сплав измельчают и просеивают на ситах. Полученный измельченный материал смешивают с железным порошком в соотношении: наполнитель 75-85%, а железный порошок 15-25%.
Пример. Железный порошок сплавляли с боридом хрома в графитовом тигле (15 кг). Вследствие взаимодействия с тиглем сплав дополнительно насыщался углеродом. Для этого использовали высокочастотный генератор ВЧГЗ-160/0,066 как индукционную плавильную печь. После каждой плавки отбирали пробы для определения твердости полученного сплава, выбрали тот, который соответствовал твердости кварцевого песка (1050-1150 кг/мм2), при этом химический состав сплава состоял: 45% борид хрома, 55% железный порошок, его твердость составляла - 1100-1200 кг/мм2.
Для придания составу наполнителя магнитных свойств расплав жидкого сплава выливали в подогретые изложницы до 500-600°С тонким слоем 1,5 мм и медленно охлаждали так, чтобы образовалась α-фаза. Затем пластины твердого сплава дробили и просеивали на ситах 0,2; 0,315.
Порошок сплава наполнителя смешивали с железным порошком в соотношении: наполнитель 75-85%, железный порошок 15-25%. Уменьшение наполнителя менее 75% приводило к уменьшению изнашивающей способности имитатора почвы, а увеличение - повышало, что в совокупности не соответствовало типу почвы, содержащей в своем составе 75-78% изнашивающих составляющих (кварцевый песок, глина).
Для определения изнашивающей способности полученного состава его высыпали в чашу, в которой были установлены образцы (50×80×8), один из отожженной стали 65 кг (180-200 кг/мм2), а второй наплавленный индукционной наплавкой сплавом ПС-14-80 (700-780 кг/мм2). Затем в течение 4 часов образцы перемещали в абразивной массе (имитаторе почвы), изменяя ее плотность при помощи электромагнитов.
Относительная износостойкость по потери веса испытываемого наплавленного образца составила ε=2,15.
Второй состав, содержащий 85% кварцевого песка (1150 кг/мм2) и известняк (180 кг/мм2) - 15%, вводили в чашу с образцами и в течение этого же времени подвергали изнашиванию, что соответствует типу почвы с указанным количеством изнашивающего компонента.
Относительная износостойкость по потере веса в кварцевом песке 2,52 + известняк составила ε=2,30.
Полученные результаты находятся в пределах погрешности испытаний, имитатор почвы содержит в своем составе большее количество зерен с острыми гранями, этим можно объяснить большую его изнашивающую способность.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Электрод для износостойкой электродуговой наплавки | 2021 |
|
RU2769682C1 |
Шихта для индукционной наплавки износостойкого сплава | 2020 |
|
RU2755913C1 |
Наплавочный порошок на железной основе | 2018 |
|
RU2696119C1 |
ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ НАПЛАВКИ | 2015 |
|
RU2619547C1 |
ЭЛЕКТРОД ДЛЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ И СПОСОБ СОЗДАНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОГО СЛОЯ НА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НАПЛАВКОЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕКТРОДОВ | 2010 |
|
RU2465111C2 |
Способ получения магнитно-абразивного порошка | 2018 |
|
RU2697139C1 |
Материалы на основе тетраборида хрома и способы их получения | 2020 |
|
RU2753339C1 |
ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА | 2016 |
|
RU2632311C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕРХТВЕРДОГО МАТЕРИАЛА | 1979 |
|
SU841174A1 |
СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ СТАЛЬНОГО РАБОЧЕГО ОРГАНА ПОЧВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОРУДИЯ | 2010 |
|
RU2447194C1 |
Изобретение относится к области создания абразивных смесей для испытания рабочих органов сельскохозяйственных орудий на износ и направлено на повышение прочностных и износостойких свойств имитируемой почвы. Этот результат обеспечивается за счет того, что смесь согласно изобретению содержит абразивный наполнитель и железный порошок в % соотношении 75-85:15-25. Абразивный наполнитель изготавливают из смеси железного порошка с неферромагнитными твердосплавными металлами или их карбидами или боридами, сплавленными в графитовом тигле. Твердосплавный материал доводят до твердости 1100-1200 кг/мм2, придают ему магнитные свойства, измельчают до размеров 0,2-0,32 мм и смешивают с железным порошком. 2 н. и 2 з.п. ф-лы.
Способ имитаций почвенной массы в устройствах для испытания рабочих органов сельскохозяйственных машин | 1973 |
|
SU792090A1 |
СТЕНД ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ РАБОЧИХ ОРГАНОВ МЕЛИОРАТИВНЫХ И ЗЕМЛЕРОЙНЫХ МАШИН | 2005 |
|
RU2278368C1 |
SU 1546870 A1, 28.02.1990 | |||
Приспособление для получения цветных кинематографических изображений | 1932 |
|
SU34288A1 |
Авторы
Даты
2008-10-10—Публикация
2007-04-19—Подача