СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКАТЫШЕЙ Российский патент 2009 года по МПК C22B1/24 

Описание патента на изобретение RU2353676C1

Изобретение относится к области подготовки сырья к металлургическому переделу и может быть использовано при производстве окатышей.

Известно, что на зарубежных и отечественных обжиговых конвейерных машинах [1, 2] режим термообработки слоя окатышей осуществляют в пяти технологических зонах - сушки, нагрева, обжига, рекуперации и охлаждения. Такой режим обеспечивает полный процесс превращения сырых окатышей с исходной прочностью 0,8-1,5 кг/ок. в обожженные с прочностью 150-350 кг/ок. Вместе с тем наблюдается снижение прочностных свойств обожженных окатышей верхнего горизонта слоя под длительным воздействием высоких температур. Окатыши верха слоя приобретают зональную структуру вследствие диссоциации гематита и рекристаллизационных процессов. Кроме того, окатыши слипаются в гроздья, что приводит к снижению газопроницаемости слоя. В то же время для получения прочных окатышей нижних горизонтов слоя необходима выдержка слоя в зоне высоких температур для достижения минимально необходимых температур, способствующих упрочнению окатышей низа слоя. Далее обожженные окатыши после зоны рекуперации поступают в зону охлаждения, где охлаждение слоя производится холодным воздухом, при этом скорость охлаждения низа слоя превышает 200 град/мин. Это приводит к значительному разупрочнению окатышей вследствие развития напряжений в структуре окатышей и образованию микротрещин [3]. Прочность окатышей низа слоя падает до 100 кг/ок.

Наиболее близким техническим решением является способ производства окатышей, включающий окомкование железорудных материалов с получением сырых окатышей и их термообработку в слое на обжиговой конвейерной машине в технологических зонах сушки, нагрева, обжига, рекуперации и охлаждения обожженных окатышей [4]. В известном способе зона охлаждения разделена на множество следующих друг за другом областей, которые соединены через отдельные каналы с зонами обжига, нагрева и сушки, и газы в первую зону охлаждения подаются с температурой 100-150°С, а в зону охлаждения 2 - с температурой 200-250°С. Такое решение задачи позволяет минимизировать расход топлива и количество отходящих газов, оптимально использовать тепло охлаждаемого воздуха, однако температурный режим охлаждения не способствует плавному снижению температуры обожженных окатышей низа слоя и снижает их прочность. Кроме того, сохраняется перегрев верха слоя окатышей в зоне обжига и прочность окатышей верхнего слоя также снижена под длительным воздействием высоких температур.

Задачей данного изобретения является повышение прочностных свойств окатышей за счет оптимизации режима термообработки и за счет охлаждения слоя обожженных окатышей воздухом с различной температурой.

Поставленная задача решается предлагаемым способом производства окатышей, включающим окомкование железорудных материалов с получением сырых окатышей и их термообработку в слое на обжиговой конвейерной машине в технологических зонах сушки, нагрева, обжига, рекуперации и охлаждения обожженных окатышей, при этом в процессе термообработки окатыши подвергают выдержке при температуре 1150-1230°С в зоне выдержки, расположенной между зонами обжига и рекуперации, и имеющей относительную площадь 0,6-1,0 площади зоны рекуперации, а охлаждение осуществляют с постепенным снижением температуры охлаждающего агента от 200÷300°С до температуры наружного воздуха. Охлаждение обожженных окатышей осуществляют в трех зонах, при этом в первую зону подают охлаждающий агент с температурой 200-300°С, во вторую - 80-150°С, а в третью - холодный наружный воздух.

Из уровня техники известен способ производства окатышей с изотермической выдержкой в зоне обжига [5], однако известный способ относится к переработке окатышей из хромитовых руд с использованием нонтронита в качестве связующего и, кроме того, окатыши подвергаются в зоне обжига высокотемпературной выдержке при температурах приблизительно 1320°С, т.е. задача и пути ее решения отличаются от предлагаемого изобретения.

Сущность предлагаемого способа сводится к предотвращению перегрева верха слоя и обеспечению необходимых температур низа слоя, для чего зона обжига (зона максимальных температур) сокращается за счет установки перед зоной рекуперации зоны выдержки с температурами 1150-1230°С (зона умеренных температур), которые выбираются в зависимости от вида сырья (неофлюсованные, офлюсованные окатыши) и типа концентрата (наличие тугоплавких соединений). Экспериментально было установлено, что для того чтобы избежать перегрева верха, необходимо устанавливать максимальные температуры не в конце, а в начале зоны обжига. При этом в конце зоны обжига предлагается осуществить выдержку окатышей в зоне умеренных температур за счет сокращения продолжительности обжига на 20-40%, что соответствует ее относительной площади, равной 0,6-1,0 площади зоны рекуперации или приблизительно двум газовоздушным камерам. Увеличение зоны умеренных температур более двух газовоздушных камер приводит к недостаточности теплоты для обжига слоя и снижению прочности окатышей низа слоя, а уменьшение зоны выдержки менее одной газовоздушной камеры не позволяет в достаточной степени избежать диссоциации гематита и ухудшения качества окатышей верхнего слоя.

Кроме того, с целью сохранения прочности обожженных окатышей низа слоя в предлагаемом изобретении в зону охлаждения подается охлаждающий агент с различной температурой. Для этого сборный коллектор зоны охлаждения разбивается на три секции. В первую секцию подается охлаждающий агент с температурой 200-300°С, во вторую секцию - агент с температурой 80-150°С, в третью секцию - наружный воздух. При такой организации процесса охлаждения скорости охлаждения низа слоя в начале зоны охлаждения существенно снижаются (до 100-150 град/мин) и тем самым сохраняются прочностные свойства обожженных окатышей.

Примеры осуществления способа

Пример 1. На обжиговой машине ОК-306 площадь зоны обжига ограничена пятью газовоздушными камерами (ГВК). Заданная температура в зоне обжига поддерживается с помощью пяти пар горелок. Продолжительность зоны выдержки соответствовала двум ГВК. В таблице 1 приведен базовый температурный режим в зоне обжига и рекомендуемый в соответствии с приведенным способом.

Таблица 1 №№ ГВК 13 14 15 16 17 Время обжига, мин Базовый температурный режим 1250 1270 1270 1300 1300 4,7 Рекомендуемый температурный режим 1270 1300 1300 1230 1200 2,8

Чтобы избежать перегрева верха слоя, максимальные температуры достигаются в начале зоны обжига и степень диссоциации на базовом режиме достигала 2,5-3,0%, количество FeO в обожженных окатышах - 2,5-3,5%, прочность - 200-250 кг/ок. На рекомендованном режиме - степень диссоциации ниже 1,0%, FeO - 1,5-2,0%, прочность - 300-350 кг/ок.

Пример 2. На обжиговой машине ОК-520 зона охлаждения расположена на площади 14 ГВК. В базовом режиме во все ГВК подавался холодный воздух, а в рекомендуемом режиме - в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 Зоны охлаждения ГВК Базовый режим Рекомендуемый режим Температура охладителя, °С Скорость охлаждения, град/мин Температура охладителя, °С Скорость охлаждения, град/мин Охлаждение 1 19-23 20 230 200 150 Охлаждение 2 24-28 20 180 100 100 Охлаждение 3 29-32 20 40 20 50

Прочность окатышей низа слоя в рекомендуемом режиме - 200-230 кг/ок., в то время как в базовом - 100-150 кг/ок. Увеличение температур охладителя в первой зоне охлаждения выше 300°С приводит к высокой температуре окатышей на сходе с обжиговой машины и пережогу конвейерной ленты на разгрузке, а более низкие соответственно ниже 200°С не позволят эффективно бороться с разупрочнением окатышей низа слоя.

Источники информации

1. Братчиков С.Г., Берман Ю.А., Белоцерковский Я.Л. и др. Теплотехника окускования железорудного сырья. М.: Металлургия, 1970, с., 16-22.

2. Фастовский М.Х., Дакалов Г.Н., Носовский А.А. Механическое и транспортное оборудование агломерационных фабрик. М.: Металлургия, 1983. с.11-16.

3. Юсфин Ю.С., Базилевич Т.Н. Обжиг железорудных окатышей М.: Металлургия, 1973, с.175.

4. Патент Германии №19513549, опубл. 17.10.1996.

5. СССР №1708889, кл. С22В 1/14, опубл.30.01.1992.

Похожие патенты RU2353676C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКАТЫШЕЙ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ 2007
  • Копоть Николай Николаевич
  • Евстюгин Сергей Николаевич
  • Горбачев Валерий Александрович
RU2353677C1
Способ и устройство для производства окатышей 2017
  • Евстюгин Сергей Николаевич
  • Брагин Владимир Владимирович
  • Солодухин Андрей Александрович
  • Боковиков Борис Александрович
  • Клейн Виктор Иванович
  • Борисенко Борис Иванович
  • Пузаков Павел Викторович
  • Кретов Сергей Иванович
  • Стародумов Александр Валерьевич
RU2652684C1
СПОСОБ СУШКИ ОКАТЫШЕЙ В СЛОЕ С ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫМ ПОДОГРЕВОМ 2007
  • Боковиков Борис Александрович
  • Евстюгин Сергей Николаевич
  • Клейн Виктор Иванович
  • Солодухин Андрей Александрович
RU2353675C1
СПОСОБ ТРЕХСТАДИЙНОЙ СУШКИ ОКАТЫШЕЙ НА ОБЖИГОВОЙ КОНВЕЙЕРНОЙ МАШИНЕ 2007
  • Абзалов Вадим Маннафович
  • Евстюгин Сергей Николаевич
  • Клейн Виктор Иванович
  • Неволин Владимир Николаевич
  • Солодухин Андрей Александрович
RU2350664C1
СПОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ОБЖИГА ОКАТЫШЕЙ НА КОНВЕЙЕРНОЙ МАШИНЕ 2003
  • Майзель Г.М.
  • Боковиков Б.А.
  • Малкин В.М.
  • Абзалов В.М.
  • Клейн В.И.
  • Евстюгин С.Н.
RU2229074C1
Способ обжига серосодержащих железорудных окатышей на конвейерных машинах 1989
  • Чеснокова Галина Васильевна
  • Абзалов Вадим Маннафович
  • Мехонцев Валерий Иванович
  • Клюшин Анатолий Александрович
  • Докучаев Павел Никитич
  • Хмылев Валерий Евгеньевич
  • Кузнецов Рудольф Федорович
  • Малышева Татьяна Яковлевна
SU1723159A1
СПОСОБ ТЕРМООБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ НА ОБЖИГОВОЙ КОНВЕЙЕРНОЙ МАШИНЕ 1996
  • Боковиков Б.А.
  • Майзель Г.М.
  • Клейн В.И.
  • Абзалов В.М.
  • Белоцерковский Я.Л.
  • Еремин Н.Я.
  • Молчанов В.Е.
  • Калугин А.А.
  • Дегодя В.Я.
  • Леушин В.Н.
  • Глухих В.А.
RU2078837C1
Способ термической обработки железорудных окатышей 1989
  • Бойко Генрих Харитонович
  • Оленева Валентина Алексеевна
  • Статников Борис Шмулевич
  • Кокорин Леонид Кононович
  • Скороходова Татьяна Аркадьевна
  • Островский Владимир Абрамович
  • Ивин Венеамин Иванович
  • Воробьев Александр Николаевич
  • Бигдигитов Валерий Бигдигитович
SU1629334A1
Способ термообработки железорудных окатышей 1982
  • Абзалов Вадим Маннафович
  • Винокурова Ирина Романовна
  • Евстюгин Сергей Николаевич
  • Кузнецов Рудольф Федорович
  • Алексеев Леонид Федорович
  • Горбачев Валерий Александрович
  • Герасимов Анатолий Михайлович
  • Семенов Анатолий Аркадьевич
  • Кудрин Юрий Петрович
  • Колотов Андрей Дадович
  • Сапожникова Татьяна Всеволодовна
SU1068518A1
СПОСОБ СНИЖЕНИЯ РАСХОДОВ СВЯЗУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ 2006
  • Беленко Евгений Владимирович
  • Бруев Владимир Петрович
  • Виничук Борис Григорьевич
  • Воеводин Леонид Иванович
  • Горбачев Валерий Александрович
  • Евстюгин Сергей Николаевич
  • Кретов Сергей Иванович
  • Усольцев Данила Юрьевич
RU2322520C1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКАТЫШЕЙ

Изобретение относится к области производства железорудных окатышей. Железорудные материалы окомковывают с получением сырых окатышей и осуществляют их термообработку в слое на обжиговой конвейерной машине в технологических зонах сушки, нагрева, обжига, рекуперации и охлаждения обожженных окатышей. В процессе термообработки окатыши подвергают выдержке при температуре 1150-1230°С в зоне выдержки, расположенной между зонами обжига и рекуперации и имеющей относительную площадь 0,6-1,0 площади зоны рекуперации. Охлаждение осуществляют с постепенным снижением температуры охлаждающего агента от 200-300°С до температуры наружного воздуха. Реализация изобретения позволит повысить прочностные свойства окатышей путем изменения режима термообработки окатышей. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 353 676 C1

1. Способ производства окатышей, включающий окомкование железорудных материалов с получением сырых окатышей и их термообработку в слое на обжиговой конвейерной машине в технологических зонах сушки, нагрева, обжига, рекуперации и охлаждения обожженных окатышей, отличающийся тем, что в процессе термообработки окатыши подвергают выдержке при температуре 1150-1230°С в зоне выдержки, расположенной между зонами обжига и рекуперации и имеющей относительную площадь 0,6-1,0 площади зоны рекуперации, а охлаждение осуществляют с постепенным снижением температуры охлаждающего агента от 200-300°С до температуры наружного воздуха.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение обожженных окатышей осуществляют в трех зонах, при этом в первую зону подают охлаждающий агент с температурой 200-300°С, во вторую - 80-150°С, а в третью - наружный воздух.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2353676C1

УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ 1996
  • Герш Майзель
  • Яков Белозеровский
  • Вадим Абсалов
  • Владимир Тверитин
  • Сергей Евстюгин
  • Леонид Кокорин
RU2149331C1
Способ получения обожженных хромитовых окатышей 1989
  • Юсфин Юлиан Семенович
  • Войтковский Юрий Борисович
  • Тихомиров Владимир Борисович
  • Бакумова Нелли Вильевна
  • Варгина Ольга Александровна
  • Малыгин Александр Викторович
  • Жунев Александр Григорьевич
SU1708889A1
СПОСОБ ТЕРМООБРАБОТКИ ОКАТЫШЕЙ НА ОБЖИГОВЫХ КОНВЕЙЕРНЫХ МАШИНАХ 1997
  • Самойлов В.П.
  • Перепелицын А.И.
  • Кузнецов В.Д.
  • Панченко А.И.
  • Борисенко Б.И.
  • Требуков С.А.
RU2130498C1
СПОСОБ ТЕРМООБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ НА ОБЖИГОВОЙ КОНВЕЙЕРНОЙ МАШИНЕ 1996
  • Боковиков Б.А.
  • Майзель Г.М.
  • Клейн В.И.
  • Абзалов В.М.
  • Белоцерковский Я.Л.
  • Еремин Н.Я.
  • Молчанов В.Е.
  • Калугин А.А.
  • Дегодя В.Я.
  • Леушин В.Н.
  • Глухих В.А.
RU2078837C1
ПОГРУЖНОЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЙ ГЕНЕРАТОР 1992
  • Агеев М.Д.
  • Король Е.В.
  • Шереметьев Ю.В.
RU2041533C1

RU 2 353 676 C1

Авторы

Абзалов Вадим Маннафович

Боковиков Борис Александрович

Горбачев Валерий Александрович

Евстюгин Сергей Николаевич

Клейн Виктор Иванович

Кретов Сергей Иванович

Даты

2009-04-27Публикация

2007-09-03Подача