Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, черепицы, облицовочной плитки.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: лессовидная порода 50,0-75,0; шлак электротермофосфорного производства 10,0-20,0; глина 15,0-30,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышений прочности изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая лессовидную породу, шлак злектротермофосфорного производства, глину, дополнительно содержит глауконит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: лессовидная порода 40,0-46,0; шлак электротермофосфорного производства 6,0-8,0; глауконит 6,0-8,0; глина 42,0-44,0.
Для приготовления керамической массы могут быть использованы лессовидные породы, содержащие, мас.%. SiO2 50,58-55,08; Al2O3 11,58-13,16; Fe2O3 3,72-5,19; СаО 12,2-14,86, MgO 2,3-3,03; Na2O 1,44-3,88, К2O 0,73-0,94; п.п.п.2,53-5,3.
Могут быть использованы глины следующего состава, мас.%: SiO2 60,0-80,0; Al2O3+TiO2 5,0-20,0; Fe2O3+FeO 3,0-10,0; CaO до 25,0; MgO до 3,0; Na2O+К2О 1,0-5,0; SO3 до 3,0; п.п.п. до 15,0.
Шлак электротермофосфорного производства содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%. SiO2 40,0-43,0; Al2O3 1,0-3,0; Fe2O3 0,4-1,0; СаО 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO3 2,0-3,0; Р2О5 0,9-3,0.
Глауконит содержит, мас.%: SiO2 48,0-59,0; Al2O3, до 23,0; Fe2O3 и FeO до 36,0; 0,4-1,0; K2О до 8,0, MgO до 4,5; Н2О до 15,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. Шлак электротермофосфорного производства и глауконит размалывают до порошкообразного состояния (степень измельчения компонентов должна соответствовать остатку 2% на сите 008) и смешивают. В полученную смесь добавляют лессовидную породу, глину и готовят керамическую массу с влажностью 18-23%. Из керамической массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, напыляют на их поверхность слой глушеной цветной глазури и при температуре 1000°С проводят обжиг.
Источник информации
1. SU 632670, С04В 33/00, 1978.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2428394C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2009 |
|
RU2411216C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2434828C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2430062C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2013 |
|
RU2536695C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2013 |
|
RU2536597C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2434824C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2434827C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2334721C2 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2013 |
|
RU2517401C1 |
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, черепицы, облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса включает лессовидную породу, шлак электротермофосфорного производства, глину и глауконит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: лессовидная порода - 40,0-46,0; шлак электротермофосфорного производства - 6,0-8,0; глауконит - 6,0-8,0, глина - 42,0-44,0. 1 табл.
Керамическая масса, включающая лессовидную породу, шлак электротермофосфорного производства, глину, отличающаяся тем, что дополнительно содержит глауконит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: лессовидная порода 40,0-46,0; шлак электротермофосфорного производства 6,0-8,0; глауконит 6,0-8,0, глина 42,0-44,0.
Керамическая масса для изготовления кирпича | 1976 |
|
SU632670A1 |
Керамическая масса для изготовления плиток | 1979 |
|
SU887532A1 |
СЫРЬЕВАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 2000 |
|
RU2160240C1 |
US 2002193234 A1, 19.12.2002. |
Авторы
Даты
2009-07-10—Публикация
2008-03-27—Подача