СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРСТЕРИТОВОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ ДУНИТОВ Российский патент 2009 года по МПК C04B35/657 C04B35/20 

Описание патента на изобретение RU2369581C2

Изобретение относится к производству огнеупоров, конкретно - к получению гранулированного форстеритового материала на основе дунита и может использоваться в промышленности огнеупорных материалов и в металлургии.

Известен способ получения форстеритовых материалов из дунитов ([1] Технология огнеупоров / Мамыкин П.С., Стрелов К.К. Изд-во «Металлургия», 1970, с.488), в котором породу дунита предварительно обжигают при 1450°С для устранения последующего разрыхления изделий при обжиге, связанного с наличием в породах карбонатов и гидратированной воды. В данном способе для связывания кремнекислоты шихты в форстерит используют добавку окиси магния в разных количествах в зависимости от ее количества в исходном дуните, поскольку содержание окиси кремния в дуните превышает стехиометрическое содержание его в форстерите. К недостаткам данного способа следует отнести наличие вредных примесей Cr2O3, NiO, Fe2O3, FeO, CaO, Al2O3, влияющих на огнеупорность изделий, полученных на основе такого сырья.

Известен способ получения форстеритового материала из дунитовой шихты, включающий введение в дунитовую шихту углерода, плавление шихты в восстановительной атмосфере с выделением металлической части расплава и последующим охлаждением ([2] GB 590774, кл. С04В 35/04, опубл. 28.11.1944, 3с.). Данный способ выбран в качестве прототипа по совокупности существенных признаков.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения форстеритового материала, заключающемся в том, что в шихте на основе дунита Нижнетагильского месторождения следующего состава, мас.%: MgO 48,55; SiO2 42,1; Al2O3 0,26; Fe2O3 7,05; FeO 1,16; CaO 0,1; Cr2O3 0,45; NiO 0,17; P2O5 0,05; SO3 0,09; TiO2 0,02 доводят содержание углерода до 10% сверх 100% и плавят в восстановительной среде при температуре 1750°С в течение 1,5 часов до разделения расплава на металлическую и силикатную части. Металлическая часть расплава на основе железа состава, мас.%: Fe - 65,69; Si - 28,5; Ni - 1,05; Cr - 4,14; Ti - 0,06; S - 0,01; P - 0,05; Al - 0,18; Mg - 0,32; Ca - 0,06, содержащая кремний, никель, хром, а также частично алюминий и кальций, отделяется и сливается в изложницы. Силикатная часть расплава с составом, мас.%: MgO - 56,5; SiO2 - 42,5; Al2O3 - 0,51; Fe2O3 - 0,1; CaO - 0,21; P2O5 - 0,06; SO3 - 0,08; TiO2 - 0,04, соответствующим составу форстерита, охлаждается в режиме термоудара: либо отливом в воду с получением гранулята со структурой форстерита; либо раздувом сжатым воздухом, с получением полых сфер со структурой форстерита.

Сущность заявляемого способа заключается в том, что процесс восстановительного плавления проводят с добавкой углерода в количестве 10% сверх 100% при температуре 1750°С до образования карбидов: кремния, а также кальция и алюминия, о чем свидетельствует появление черного дыма из-под крышки печи (через 1,5 часа плавления). Образовавшиеся карбиды участвуют в транспортных реакциях глубокого довосстановления железа, никеля, хрома. Кремнезем в количестве, превышающем стехиометрическое содержание его в форстерите, восстанавливается до металла и переходит в металлическую фазу на основе железа, что также обуславливается временем и температурой плавления. Кроме образования карбидов, окислы кальция и алюминия восстанавливаются частично до металлов и переходят в металлическую фазу, образуя сплав на основе железа, состава, мас.%: Fe - 65,69; Si - 28,5; Ni - 1,05; Cr - 4,14; Ti - 0,06; S - 0,01; P - 0,05; Al - 0,12; Mg - 0,32; Ca - 0,06, сливаемый в изложницы.

Оставшаяся силикатная часть расплава, практически не содержащая железа, с составом, соответствующим составу форстерита, мас.%: MgO - 56,5; SiO2 - 42,5; Al2O3 - 0,51; Fe2O3 - 0,1; CaO - 0,21; P2O5 - 0,06; SO3 - 0,08; TiO2 - 0,04, охлаждается либо в воде в режиме термоудара с получением гранулята с кристаллической структурой форстерита; либо раздувом сжатым воздухом с получением полых сфер также с кристаллической структурой форстерита.

Способ позволяет улучшить свойства форстеритового материала путем удаления из шихты примесей, главным образом железа, и получить гранулят либо полые сферы с кристаллической структурой форстерита.

Ниже предлагаемый способ получения форстеритового материала на основе дунитов поясняется конкретными примерами его осуществления.

Пример 1. В 300 г шихты состава, мас.%: MgO 48,55; SiO 42,1; Al2O3 0,26; Fe2O3 7,05; FeO 1,16; CaO 0,1; Cr2O3 0,45; NiO 0,17; P2O5 0,05; SO3 0,09; TiO2 0,02 доводится содержание углерода до 10% сверх 100%, плавится в восстановительной среде при температуре 1750°С в течение 1,5 часов до разделения расплава и образования карбидов кремния, кальция и алюминия.

Металлическую часть расплава на основе железа состава, мас.%: Fe - 65,69; Si - 28,5; Ni - 1,05; Cr - 4,14; Ti - 0,06; S - 0,01; P - 0,05; Al - 0,18; Mg - 0,32; Ca - 0,06 сливают в изложницы.

Полученную силикатную часть расплава состава, мас.%: MgO - 56,5; SiO2 - 42,5; Аl2O3 - 0,51; Fe2O3 - 0,1; CaO - 0,21; P2O5 - 0,06; SO3 - 0,08; TiO2 - 0,04 охлаждают в режиме термоудара отливом в воду и получают гранулят. Результаты рентгенофазового анализа продукта показывают наличие только кристаллической фазы форстерита.

Пример 2. В 300 г шихты состава, мас.%: MgO 48,55; SiO2 42,1; Al2O3 0,26; Fe2O3 7,05; FeO 1,16; CaO 0,1; Cr2O3 0,45; NiO 0,17; P2O5 0,05; SO3 0,09; TiO2 0,02 доводится содержание углерода до 10% сверх 100%, плавится и выделяется металлическая часть на основе железа в условиях примера 1. Полученную силикатную часть расплава состава, аналогичного примеру 1, раздувают сжатым воздухом давлением 0,8 МПа с получением полых сфер диаметром 0,1-2,0 мм. Результаты рентгенофазового анализа продукта показывают наличие только кристаллической фазы форстерита.

Похожие патенты RU2369581C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОРДИЕРИТА НА ОСНОВЕ ДУНИТА 2008
  • Павлов Игорь Вячеславович
  • Шабанов Василий Филиппович
  • Нефедов Борис Николаевич
  • Павлов Вячеслав Фролович
RU2378225C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТОГО СТЕКЛОМАТЕРИАЛА ИЗ РЕДКОМЕТАЛЬНЫХ РУД 2013
  • Гаврилов Пётр Михайлович
  • Бондин Владимир Викторович
  • Ефремов Игорь Геннадьевич
  • Алексеенко Владимир Николаевич
  • Шабанов Василий Филиппович
  • Кузьмин Владимир Иванович
  • Павлов Вячеслав Фролович
RU2533511C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ СТЕКЛОМАТЕРИАЛОВ ИЗ НЕРУДНОГО СЫРЬЯ 2001
  • Шабанов В.Ф.
  • Павлов В.Ф.
  • Кудюров С.Г.
RU2211811C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ СТЕКЛОМАТЕРИАЛОВ 2013
  • Мельников Владимир Павлович
  • Шабанов Василий Филиппович
  • Павлов Вячеслав Фролович
  • Иванов Константин Сергеевич
RU2537304C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ СТЕКЛОМАТЕРИАЛОВ ИЗ МАРТЕНОВСКИХ ШЛАКОВ 1998
  • Павлов В.Ф.
RU2132306C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ СТЕКЛОМАТЕРИАЛОВ ИЗ НЕФЕЛИНОВЫХ ШЛАМОВ 1997
  • Павлов В.Ф.
  • Погодаев А.М.
  • Прошкин А.В.
  • Моисеенко В.И.
  • Симурин А.Ф.
  • Шабанов В.Ф.
RU2146234C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТОГО СТЕКЛОМАТЕРИАЛА С НИЗКИМ СОДЕРЖАНИЕМ МАРГАНЦА ИЗ БЕДНЫХ И ВЫСОКОФОСФОРИСТЫХ МАРГАНЦЕВЫХ РУД 2007
  • Павлов Игорь Вячеславович
  • Шабанов Василий Филиппович
  • Нефедов Борис Николаевич
  • Павлов Вячеслав Фролович
RU2365546C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ СТЕКЛОМАТЕРИАЛОВ ИЗ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ 1996
  • Павлов Вячеслав Фролович
  • Баякин Сергей Геннадьевич
  • Шабанов Василий Филиппович
RU2114797C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ ИЗ ОТХОДОВ ПРОМЫШЛЕННОСТИ 2003
  • Линейцев А.В.
  • Нефедов Б.Н.
  • Павлов В.Ф.
  • Павлов И.В.
  • Шабанов В.Ф.
RU2263082C2
ПЛАВЛЕНЫЙ ФОРСТЕРИТОСОДЕРЖАЩИЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2008
  • Перепелицын Владимир Алексеевич
  • Зубов Альберт Сергеевич
  • Гришпун Ефим Моисеевич
  • Гороховский Александр Михайлович
  • Карпец Людмила Алексеевна
  • Кормина Изабелла Викторовна
RU2367632C1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРСТЕРИТОВОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ ДУНИТОВ

Способ получения форстеритового материала из дунитов, исключающий вредное влияние железа, никеля, хрома, примесей алюминия, кальция, а также необходимость подшихтовки магнезитом, путем восстановительного плавления дунитовой шихты, содержащей 10 мас.% углерода, с отделением металлической части расплава на основе железа и последующей грануляции силикатной части либо отливом в воду с получением гранулята, либо сжатым воздухом с получением полых сфер. Металлическую часть расплава сливают в изложницы и используют в металлургии. 1 з.п. ф-лы.

Формула изобретения RU 2 369 581 C2

1. Способ получения форстеритового материала путем плавления шихты на основе дунита, включающей добавку углерода, в восстановительной среде, выделения силикатной и металлической частей расплава и последующего охлаждения силикатной части расплава, отличающийся тем, что содержание углерода в шихте доводят до 10 мас.%, металлическую часть расплава сливают в изложницы, а силикатную часть расплава при следующем соотношении компонентов, мас.%: MgO - 56,5; SiO2 - 42,5;
Al2O3 - 0,51; Fe2O3 - 0,1; CaO - 0,21; P2O5 - 0,06; SO3 - 0,08; TiO2 - 0,04, охлаждают либо отливом в воду с получением гранулята, либо раздувают сжатым воздухом с получением полых сфер.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что металлическая часть расплава содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: Fe - 65,69; Si - 28,5; Ni - 1,05; Cr - 4,14; Ti - 0,06; S - 0,01; P - 0,05; Al - 0,18; Mg - 0,32; Ca - 0,06.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2369581C2

Цифровой интегратор с плавающей запятой 1975
  • Станишевский Олег Борисович
  • Виневская Лидия Ивановна
  • Недостоева Людмила Михайловна
SU590774A2
Способ производства форстеритовых и периклазо-форстеритовых изделий 1951
  • Маранц А.Г.
SU93289A1
0
SU348534A1
Плавленый огнеупорный материал 1980
  • Выдрина Жанна Алексеевна
  • Никифоров Алексей Яковлевич
  • Вислогузова Эмилия Александровна
  • Брон Владимир Акимович
  • Диесперова Маргарита Ильинична
  • Перепелицын Владимир Алексеевич
  • Тресвятский Сергей Глебович
SU903358A1
Расплав для получения гранул 1990
  • Суворов Станислав Алексеевич
  • Сеннова Татьяна Анатольевна
  • Энгельбрехт Вольдемар Густавович
  • Иванова Елена Викторовна
SU1794933A1

RU 2 369 581 C2

Авторы

Павлов Игорь Вячеславович

Шабанов Василий Филиппович

Нефедов Борис Николаевич

Павлов Вячеслав Фролович

Даты

2009-10-10Публикация

2007-09-26Подача