ТВЕРДЫЙ ПИРОТЕХНИЧЕСКИЙ ГАЗОГЕНЕРИРУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ Российский патент 2010 года по МПК C06D5/06 C06B35/00 

Описание патента на изобретение RU2379274C1

Изобретение относится к пиротехническим составам, в частности к пиротехническому газогенерирующему элементу (ГГЭ), способному к протеканию самоподдерживающейся реакции полной или частичной газификации. Последние используются для функционирования автономных средств спасения (понтоны, надувные трапы, прыжковые устройства), различные механические устройства (домкраты для поднятия плит, ножницы для резки арматуры и др.).

Пиротехнический ГГЭ представляет собой конденсированные энергоемкие системы, состоящие из горючего полимерного связующего, окислителя и специальных эксплуатационных и технологических добавок, предназначенных для формирования и регулирования технических и эксплуатационных характеристик.

Общими требованиями к пиротехническим ГГЭ являются:

- отсутствие либо минимальное содержание токсичных и взрывоопасных газов, твердых шлаков в продуктах их сгорания;

- большой объем генерируемого газа с рабочей температурой 300-600 К;

- удовлетворительный уровень механической прочности.

Известны безазидные пиротехнические составы, которые запатентованы. Так, в патенте [1] описывается газогенерирующий состав для вытеснения огнетушащих средств, содержащий фенолформальдегидную смолу резольного типа и нитрат калия. В авторском свидетельстве [2] описывается твердое газогенерирующее топливо, содержащее перхлорат калия, ацетилцеллюлозу, сажу, алюминий и пластификатор. Данные технические решения технологически реализуются следующим образом. В смесителе проводят пластификацию полимерной основы через предварительную стадию ее растворения в растворителе (как правило, ацетон), затем в полученное полимерное связующее загружают в определенной последовательности дисперсные наполнители, перемешивают, полученную технологическую массу формуют в изделие требуемых размеров и отверждают его при повышенных температурах 150-160°С. Завершающей стадией является распрессовка изделия из технологической формы.

Всему вышеописанному присущи недостатки. А именно:

- в качестве связующего используется фенолформальдегидная смола, которая относится ко второму классу опасности. При загрузке выделяются пары фенола, формальдегида, аммиака, пыль уротропина и смолы;

- в составе продуктов сгорания присутствует оксид углерода;

- температура отверждения наполненных систем с фенолформальдегидной смолой в качестве связующего находится в диапазоне 150…155°С;

- генерируют незначительный объем газообразных продуктов (360-600 л/кг);

- использование токсичного, легковоспламеняющегося ацетона в технологическом цикле;

- высокое содержание перхлоратов щелочных металлов;

- наличие твердой фазы в продуктах сгорания;

- высокая температура продуктов горения 1300-1450 К.

В качестве прототипа к предлагаемому техническому решению авторы выбрали пиротехническое топливо по [3], содержащее в своем составе, наряду с азидами и перхлоратами щелочных металлов в качестве связующего, производные тетразола или амид азомуравьиной кислоты и двуокись кремния, которая обеспечивает удаление окислов натрия из шлаков. Однако данное техническое решение обладает рядом недостатков. В частности, большое количество азида щелочного металла в составе топлива (47,5-54,8 вес.%) чрезвычайно опасно из-за высокой токсичности самих азидов и возможности выделения в процессе газификации взрывоопасной газообразной азотистоводородной кислоты. Кроме того, наличие аэрозольных частиц в продуктах сгорания (оксид и карбонат натрия) требует установки дорогостоящих фильтров для очистки газа, а также при термическом распаде входящих в состав перхлоратов металлов происходит выделение хлористого водорода, который является весьма токсичным веществом. Ко всему прочему, указанный прототип обладает неудовлетворительной газопроизводительностью (0,45 г/л) и не обеспечивает требуемый уровень прочностных характеристик готовых изделий.

Предлагаемое авторами техническое решение направлено на создание твердого пиротехнического газогенерирующего элемента, отличающегося отсутствием в продуктах сгорания токсичных компонентов и высоким уровнем прочностных характеристик.

Предлагаемый состав пиротехнического газогенерирующего элемента содержит в качестве горючего связующего пластифицированный диметилформамидом тетразолсодержащий полимер совместно с низкотемпературным динитрилоксидным отверждающим агентом. Нужно отметить, что данная система тетразолсодержащий полимер - низкотемпературный отвердитель впервые предложена для подобных составов. Выбор связующего был сделан неслучайно, так как тетразолсодержащие полимеры отличаются высокими энергетическими характеристиками, наряду с относительно низкой чувствительностью к удару, трению, относительно высокой термостабильностью при значительных энергоемкостях и содержании азота и большим газообразованием. Кроме того, в предлагаемом техническом решении азид щелочного металла частично заменен на нитрат щелочного металла и не содержит в своем составе перхлората металла. Варианты составов предлагаемого газогенерирующего элемента представлены в табл.1.

Вследствие существенного снижения содержания азида щелочного металла и использования нового связующего газогенерирующий элемент позволяет получить газообразные продукты сгорания, не содержащие в своем составе оксида углерода, а содержание взрывоопасного водорода составляет всего 1%. При этом выделяющийся объем газообразных продуктов по сравнению с прототипом практически в три раза больше и составляет 1,2 л/г, а его температура в два раза ниже, чем у прототипа, и составляет 600 К.

Таблица 1 Компоненты пиротехнического газогенерирующего элемента Компоненты Состав №1 №2 №3 №4 мас., % мас., % мас., % мас., % N-метилаллил-5-винилтетразол 14,8 15,8 16,8 18,8 N,N-диметилформамид 14,8 15,8 16,8 18,8 Азид натрия 32 30 28 24 Нитрат калия 18 18 18 18 Хлорид калия 20,4 20,4 20,4 20,4 Бифункциональный ароматический динитрилоксид (от массы полимера, пластифицированного диметилформамидом) 0,45 0,45 0,45 0,45

Использование предлагаемой системы полимер-отвердитель позволяет: во-первых, изготавливать элементы не в стеклообразном состоянии, а в вязкоупругом, что, в свою очередь, приводит к существенному повышению механической прочности изделия и их устойчивости к образованию трещин при транспортировке и эксплуатации (физико-механические характеристики пиротехнического ГГЭ определялись на машине ПИРС-9М в условиях статического растяжения и для каждого предлагаемого состава представлены в табл.2); во-вторых, избавиться от такого негативного фактора, как усадка изделия на завершающей стадии его изготовления - отверждения, что, в свою очередь, повышает целостность изделия и обеспечивает строгое соблюдение закона горения и стабильное газовыделение при эксплуатации пиротехнического ГГЭ; в-третьих, посредством использования низкотемпературного отверждающего агента снизить на 25-30% энергозатраты на проведение завершающей стадии технологического процесса изготовления пиротехнического ГГЭ - отверждения за счет снижения температуры отверждения по сравнению с существующим прототипом со 155°С до 50-60°С.

Таблица 2 Физико-механические характеристики предлагаемого ГГЭ Наименование характеристик Требуемый уровень Состав №1 №2 №3 №4 σu, МПа ≥0,2 0,7 1,12 1,31 2,7 ξc, % 3-5 3,5 4,5 6,0 7,0 Е2%, МПа ≥10 17,1 25,7 15,6 13,1

где σu - разрушающее напряжение на разрыв, МПа;

ξс - предельная относительная деформация, %;

Е2% - модуль упругости, МПа.

Еще одной отличительной особенностью предлагаемого технического решения является исключение из технологического цикла изготовления пиротехнического ГГЭ стадии предварительного связующего в токсичном пожаровзрывоопасном ацетоне и его дальнейшего удаления из состава. Последнее существенно повышает безопасность изготовления ГГЭ и частично упрощает технологический процесс.

Предлагаемое техническое решение осуществляется в следующем порядке.

Масса газогенерирующего элемента, изготавливаемого в лабораторных условиях, составила 50 г. Первая стадия изготовления заключалась в предварительной подготовке компонентов, конкретно в приготовлении полимерного связующего и подготовке дисперсных компонентов. Приготовление полимерного связующего проводили путем непосредственного смешения полимера и пластификатора. Для этого навеску полимера взвешивали на аналитических весах с точностью до 0,0001 грамма. В фарфоровой ступке полимер смешивали с предварительно взвешенным диметилформамидом в соотношении, указанном в табл.1. Смешение проводили до полного растворения полимера и получения гомогенного раствора без видимых включений. Дисперсные материалы на стадии подготовки подвергали измельчению (перетиру), сушке при температуре 60°С и рассеву для выбора нужной фракции. Следующая стадия изготовления пиротехнического ГГЭ заключалась в приготовлении технологической массы. Для этого в полимерное связующее последовательно вводили дисперсные компоненты в соответствии с табл.1. Время смешения определяли визуально по равномерности распределения сыпучих компонентов в объеме полимерного связующего. После получения однородной массы ее подвергали вакуумированию в течение 20 минут при остаточном давлении 100 кПа для удаления летучих веществ. Далее технологическую массу заливали в пресс-форму для придания готовому изделию требуемой формы и геометрических размеров. Так, для определения физико-механических характеристик образцы изготавливались в виде двухсторонних лопаток, а для определения характеристик горения образцы изготавливались в виде цилиндров, диаметр и высота которых равна была 20 мм. В последнем случае образцы в форме подпрессовывались давлением 12,5 кгс/см2 в течение 60 секунд. Затем пресс-формы с технологической массой помещались в воздушный термостат ТС-80М-2 для отверждения массы при температуре 60°С в течение 24 часов. По истечении времени отверждения проводили завершающую стадию распрессовки - извлечение готовых образцов из пресс-форм. Полученные образцы испытывались по стандартным методикам: физико-механические характеристики определялись на машине ПИРС-9М, а характеристики горения газогенерирующих элементов определялись посредством сжигания образцов в приборе постоянного давления в атмосфере азота.

Предлагаемое техническое решение может быть использовано в средствах аварийного спасения, в различных пневматических и газовых системах и механических устройствах, функциональность которых основывается на работе газов избыточного давления, в системах быстрого наполнения и развертывания эластичных надувных оболочек и заградительных устройств.

Источники информации

1. Патент SU №1445739 А1, 23.12.1988.

2. Авторское свидетельство SU №520028, 30.06.1976.

3. Авторское свидетельство SU №559638, 25.05.1977.

Похожие патенты RU2379274C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕТРАЗОЛСОДЕРЖАЩИХ ПОЛИМЕРОВ 2010
  • Покатилов Федор Анатольевич
  • Кижняев Валерий Николаевич
  • Верещагин Леонтий Ильич
  • Смирнов Александр Ильич
RU2423389C1
ПИРОТЕХНИЧЕСКИЙ АЭРОЗОЛЕОБРАЗУЮЩИЙ ОГНЕТУШАЩИЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2000
RU2185865C1
СОСТАВ ПОЛИВИНИЛТЕТРАЗОЛЬНОГО СВЯЗУЮЩЕГО 2007
  • Пазников Евгений Александрович
  • Белоусов Александр Михайлович
  • Негирева Марина Павловна
RU2373235C2
АЭРОЗОЛЕОБРАЗУЮЩИЙ СОСТАВ И ГЕНЕРАТОР ОГНЕТУШАЩЕГО АЭРОЗОЛЯ 2000
  • Амосов А.П.
  • Самборук А.Р.
  • Рекшинский В.А.
  • Макаренко А.Г.
  • Кузнец Е.В.
  • Солдатенков А.В.
  • Фрыгин В.В.
  • Юрасов В.Д.
RU2201774C2
СОСТАВ ДЛЯ ТУШЕНИЯ ПОЖАРА 1992
  • Перепеченко Б.П.
  • Коробенина Т.П.
  • Шахрай Г.Г.
  • Анашкин П.П.
  • Андреева Е.Л.
  • Дикова М.В.
  • Марченко А.В.
  • Пак З.П.
  • Кривошеев Н.А.
  • Деружинский В.И.
  • Белоконь В.В.
  • Кузнецов Р.А.
  • Беляков В.И.
  • Голубев А.Д.
  • Русин Д.Л.
  • Вершинин В.Н.
RU2005517C1
ГАЗОГЕНЕРИРУЮЩИЙ СОСТАВ 2009
  • Машковцев Валерий Николаевич
  • Попок Владимир Николаевич
  • Еремина Лариса Евгеньевна
  • Лукина Наталья Викторовна
  • Дудалова Зинаида Васильевна
RU2425821C1
Аэрозолеобразующий огнетушащий состав с широким температурным диапазоном эксплуатации (от -50˚C до +125˚C) 2018
  • Милёхин Юрий Михайлович
  • Матвеев Алексей Алексеевич
  • Жегров Евгений Федорович
  • Фельдман Владимир Давыдович
  • Кошелева Татьяна Андреевна
  • Ефимова Наталья Андреевна
  • Деревякин Владимир Александрович
RU2695982C1
ГАЗОГЕНЕРИРУЮЩИЙ ПИРОТЕХНИЧЕСКИЙ СОСТАВ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2022
  • Вареных Николай Михайлович
  • Тартынов Игорь Викторович
  • Антонов Олег Юрьевич
  • Абрамов Алексей Юрьевич
  • Захаров Максим Львович
  • Сычов Андрей Александрович
RU2800556C1
АЭРОЗОЛЕОБРАЗУЮЩИЙ СОСТАВ ДЛЯ ТУШЕНИЯ ПОЖАРОВ 1993
  • Щетинин Виктор Григорьевич
RU2050877C1
ТВЕРДОТОПЛИВНАЯ МЕТАЛЛИЗИРОВАННАЯ КОМПОЗИЦИЯ НА ОСНОВЕ НИТРАТА АММОНИЯ 2014
  • Попок Владимир Николаевич
  • Хмелев Владимир Николаевич
RU2580735C2

Реферат патента 2010 года ТВЕРДЫЙ ПИРОТЕХНИЧЕСКИЙ ГАЗОГЕНЕРИРУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ

Изобретение относится к пиротехнике. Твердый пиротехнический газогенерирующий элемент (ГГЭ) выполнен из тетразолсодержащего полимера, пластифицированного диметилформамидом, в качестве связующего, бифункционального ароматического динитрилоксида в качестве отвердителя, азида щелочного металла, нитрата щелочного металла и хлорида щелочного металла. Изобретение позволяет снизить процент токсичных газообразных продуктов, увеличить газопроизводительность, понизить температуру отходящих газов до 400-600 К, снизить температуру отверждения ГГЭ до 60°С. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 379 274 C1

Твердый пиротехнический газогенерирующий элемент (ГТЭ), отличающийся тем, что он выполнен из тетразолсодержащего полимера, пластифицированного диметилформамидом в качестве связующего, бифункционального ароматического динитрилоксида в качестве отвердителя, азида щелочного металла, нитрата щелочного металла и хлорида щелочного металла при следующем соотношении компонентов, мас.%:
тетразолсодержащий полимер 14,8-18,8 диметилформамид 14,8-18,8 азид щелочного металла 32-24 нитрат щелочного металла 18 хлорид щелочного металла 20,4 бифункциональный ароматический динитрилоксид (от массы тетразолсодержащего полимера, пластифицированного диметилформамидом) 0,45

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2010 года RU2379274C1

Твердое пиротехническое топливо 1973
  • Бернар Жан Феликс Виктор Дуан
  • Жан-Пьер Франси Тома
SU559638A3
Твердое газогенерирующее топливо 1973
  • Робер Омер Гребер
  • Жак Пикар
  • Жан Люсьен Траншан
SU520028A3
Обрамление проема в кирпичной стене 1977
  • Давыдов Борис Васильевич
  • Собенников Михаил Никонович
SU659715A1
Способ очистки воздуха от углекислого газа 1984
  • Заболоцкий Виктор Иванович
  • Шельдешов Николай Викторович
  • Гнусин Николай Петрович
  • Ельникова Лидия Федоровна
  • Бледных Валентина Максимовна
  • Етеревскова Светлана Ивановна
  • Королев Виталий Петрович
  • Гаврилов Лев Иванович
SU1250318A1

RU 2 379 274 C1

Авторы

Белоусов Александр Михайлович

Пазников Евгений Александрович

Петрова Галина Яковлевна

Петреков Павел Васильевич

Даты

2010-01-20Публикация

2008-07-08Подача