СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО ПОРИСТОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ (ВАРИАНТЫ) Российский патент 2010 года по МПК C04B20/00 C04B14/10 

Изобретение относится к производству искусственных пористых заполнителей для бетонов.

Известен способ изготовления искусственного пористого заполнителя, включающий подготовку глинистого сырья и топлива, их смешивание, формование из полученной смеси полуфабрикатов (гранул), сушку и обжиг [1].

Задача изобретения - упрощение технологии изготовления пористого заполнителя.

Технический результат достигается тем, что по способу изготовления искусственного пористого заполнителя, включающему подготовку глинистого сырья и топлива, формование полуфабрикатов, их сушку и обжиг, глинистое сырье укладывают, по меньшей мере, в два слоя, причем между слоями глинистого сырья располагают слой топлива.

В качестве топлива могут быть использованы мазут, каменный уголь, древесные опилки и др.

Способ поясняется примерами изготовления искусственного пористого заполнителя.

Пример 1. Подготавливают хорошо вспучивающееся глинистое сырье и молотый до размера частиц 2-3 мм каменный уголь. На горизонтально расположенный сетчатый поддон укладывают слой пластичного с влажностью 21-23% глинистого сырья толщиной 20-30 мм. На слой глинистого сырья укладывают слой молотого каменного угля толщиной 3-5 мм. Затем вновь слой глинистого сырья. Сформованный таким образом полуфабрикат сушат до влажности 2-5% и обжигают при температуре. 1000-1050°С. Полученную «плиту» дробят с последующим фракционированием заполнителя.

Пример 2. Подготавливают слабовспучивающееся глинистое сырье, мазут, древесные опилки. На горизонтально установленный перфорированный круглыми отверстиями поддон укладывают слой глинистого сырья толщиной 20-30 мм. На слой глинистого сырья укладывают слой древесных опилок толщиной 2-3 мм. Затем вновь слой глинистого сырья, на него - слой мазута толщиной 1-1,2 мм, затем снова слой глинистого сырья, слой опилок и еще слой глинистого сырья. Сверху параллельно поддону накладывают перфорированный металлический лист. Сформованный таким образом полуфабрикат сушат до влажности 2-5% и обжигают при температуре 1050-1150°С. Полученную «плиту» используют в качестве монолитного плоского пористого заполнителя. Такой заполнитель, например, помещают между стенками из кирпичной кладки, заливают бетонной смесью.

Источники информации

1. Строительные материалы Справочник /А.С.Болдырев, П.П.Золотов, А.Н.Люсов и др.; Под ред. А.С.Болдырева, П.П.Золотова - М.: Стройиздат, 1989. - С.402-419.

Изобретение относится к производству искусственных пористых заполнителей для бетонов. Способ изготовления искусственного пористого заполнителя включает подготовку глинистого сырья и топлива, формование полуфабрикатов, их сушку и обжиг. Пластичное глинистое сырье укладывается, по меньшей мере, в два слоя толщиной 20-30 мм. Между слоями глинистого сырья располагают слой топлива толщиной 3-5 мм. Сушку сформованных полуфабрикатов проводят до влажности 2-5%. После обжига полуфабрикаты дробят и фракционируют. Охарактеризован вариант способа изготовления искусственного пористого заполнителя. Технический результат - упрощение технологии изготовления пористого заполнителя. 2 н.п. ф-лы.

1. Способ изготовления искусственного пористого заполнителя, включающий подготовку глинистого сырья и топлива, формование полуфабрикатов, их сушку и обжиг, отличающийся тем, что пластичное глинистое сырье укладывают, по меньшей мере, в два слоя толщиной 20-30 мм, причем между слоями глинистого сырья располагают слой топлива толщиной 3-5 мм, сушку сформованных полуфабрикатов проводят до влажности 2-5%, после обжига полуфабрикаты дробят и фракционируют.

2. Способ изготовления искусственного пористого заполнителя, включающий подготовку глинистого сырья и топлива, формование полуфабрикатов, их сушку и обжиг, отличающийся тем, что подготовленное слабовспучивающееся глинистое сырье укладывают на горизонтально установленный сетчатый поддон слоем толщиной 20-30 мм, на него укладывают слой древесных опилок толщиной 2-3 мм, затем - вновь слой указанного глинистого сырья, на него - слой мазута толщиной 1-1,2 мм, затем снова слой глинистого сырья, слой опилок и еще слой указанного глинистого сырья, сверху параллельно поддону накладывают перфорированный металлический лист, сушку сформованных полуфабрикатов проводят до влажности 2-5%.