СЛИТОК ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНЫХ ЦЕЛЬНОКОВАНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СТАЛИ Российский патент 2012 года по МПК C22C38/60 

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению слитков для крупных цельнокованых изделий из стали, например валов, роторов паровых турбин высокого, среднего и низкого давления, работающих в стационарных режимах при температурах до 550°С.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является слиток для изготовления кованых крупногабаритных изделий из стали, содержащей углерод, кремний, марганец, никель, хром, молибден, ванадий, сурьму, кислород, азот и железо при следующих соотношениях компонентов, мас.%:

углерод 0,21-0,29, кремний 0.17-0,37, марганец 0,30-0,60, никель 0,01-0,40, хром 1,5-1,8, молибден 0,9-1,05, ванадий 0,22-0,32, сурьма 0,0005-0,008, кислород 0,001-0,008, азот 0,001-0,012 железо и примеси, в том   числе сера и фосфор остальное

(SU 1742351, С22С 38/60, опубликовано 23.06.1992 г.).

Недостатком слитков из известной стали является ограниченный ресурс работы крупных цельнокованых изделий, изготовленных из известного слитка. Это связано с недостаточной стойкости к хрупким разрушениям и тепловой хрупкости изделия при эксплуатации из-за повышенного содержания в слитке таких вредных примесей, как сера и фосфор.

Задачей и техническим результатом изобретения является повышение эффективности производства слитка для изготовления крупных цельнокованых изделий и увеличение надежности изделий из слитка по изобретению при температурах эксплуатации до 550°С за счет повышения вязкопластических свойств стали.

Технический результат достигается тем, что слиток для изготовления крупных цельнокованых изделий из стали, содержит углерод, кремний, марганец, никель, хром, молибден, ванадий, сурьму, кислород, азот, серу, фосфор и железо, причем сталь слитка содержит компоненты при следующий соотношениях, мас.%:

углерод 0,21-0,29, кремний 0.17-0,37, марганец 0,30-0,60, никель 0,01-0,40, хром 1,5-1,8, молибден 0,9-1,05, ванадий 0,22-0,32, сурьма 0,0005-0,008, кислород 0,001-0,008, азот 0,001-0,012 железо остальное

а содержание примесей серы и фосфора в стали слитка регламентировано в зависимости от массы слитка следующим соотношением [i]≤0,006-0,001 lgM, где [i] - минимально допустимое содержание серы и фосфора в мас.%, а М - масса слитка, т.

Существующий уровень развития технологии внепечной обработки слитков позволяет снизить содержание серы до концентрации менее 0,0005%, однако столь низкое содержание серы требуется очень редко, например при производстве стали для магистральных трубопроводов, транспортирующих сероводород, содержащий газ. В большинстве случаев экономический эффект от такой стали намного меньше производственных затрат. Поэтому при регламентировании содержания серы и фосфора требуется учитывать параметры будущего изделия и условия его эксплуатации.

Одним из параметров, существенным образом связанным с допустимым содержанием серы и фосфора, является размер изделия: чем оно больше, тем меньше концентрация серы и фосфора в нем должна быть. Такое ограничение содержания этих примесей обусловлено необходимостью учета развития ликвационных процессов при кристаллизации слитка. Сера и фосфор при кристаллизации стали склонны к неравномерному перераспределению между жидкой и твердой фазами. При затвердевании стали в слитке сера и фосфор вытесняются в расплав вследствие их большой растворимости в жидком металле, что обуславливает повышение их содержания в последних порциях отвердевшего металла. При затвердевании слитком массой в несколько сотен тонн концентрация серы и фосфора в центральной зоне слитка может в сотни раз превышать их содержание в ковшовой пробе. Понятно, что такое различие значимо и может привести к коренному изменению свойств какой-то части изделия, прежде всего вязкопластических свойств. Данное обстоятельство и обуславливает необходимость регламентировать содержание серы в зависимости от массы слитка.

Изобретение может быть проиллюстрировано следующим примером.

Сталь состава по изобретению рациональнее выплавлять в основной электропечи. Пять плавок стали были выплавлены в электродуговой печи. Масса каждого слитка составила 150 т. В соответствии с регламентом содержание серы и фосфора с зависимости от массы не превышала [i]=0,006-0,001 lgl50=0,006-0,001×2,176=0,004 мас.%.

Химический состав плавок приведен в таблице 1. В таблице 2 приведены механические и служебные свойства изделия после оптимальных режимов термообработки (числитель - минимальные, знаменатель - максимальные значения). Данные получены на образцах, имитирующих центральную зону крупного цельнокованого ротора среднего давления сечением 120 мм. Приведены также механические и служебные свойства изделий из слитков, химический состав которых выходит за пределы предлагаемого состава стали.

Из представленных данных следует, что образцы из слитков по изобретению имеют более низкую критическую температуру хрупкости Т₅₀ и, соответственно, большую стойкость к хрупким разрушениям. Кроме того, образцы из слитка по изобретению показали большую стойкость к тепловой хрупкости в процессе длительной изотермической выдержки 3000 ч (ΔТ₅₀ составляет 13-30°С против 70-80°С у образцов из известного слитка).

Таким образом, слиток по изобретению обеспечивает достижение поставленного технического результата: повышение эффективности производства слитка и увеличение надежности изделий из него при температурах эксплуатации до 550°С за счет повышения вязкопластических свойств стали по всему объему слитка.

Таблица 1 Химический состав металла опытных слитков Плавка С Si Mn S Р Cr Ni Мo V 1 0,23 0,31 0,51 0,0035 0,004 1,58 0,12 0,61 0,23 2 0,25 0,25 0,55 0,0035 0,004 1,60 0,11 0,63 0,22 3 0,22 0.29 0,42 0,0035 0,004 1,61 0,11 0,62 0,25 4 0,21 0,38 0,63 0,005 0,006 1,43 0,10 0,58 0,20 5 0,27 0,37 0,49 0,0035 0,004 1,52 0,12 0,61 0,22 6 0,29 0,31 0,48 0,006 0,007 1,55 0,12 0,60 0,21

Таблица 2 Свойства металла опытных слитков* Плавка σ_в, Н/мм² σ_0,2, Н/мм² δ, % ψ, % KCV, Дж/см² Т₅₀,°С ΔТ₅₀, °С 1 500/520 620/630 14/18 38/43 60/80 20/30 15/20 2 510/550 620/660 15/17 39/45 60/70 25/40 15/25 3 540/610 630/660 14/16 40/43 50/70 30/40 20/30 4 480/500 600/520 15/17 40/42 55/70 20/40 10/20 5 550/620 640/660 14/16 36/41 15/25 70/80 60/80 6 500/600 630/650 13/1 35/40 20/30 60/70 70/80 * - свойства образцов определяли после термической обработки по следующей схеме: нормализация 960°С + отпуск 690°С 30 ч, охлаждение с печью

Изобретение относится к изготовлению слитков для крупных цельнокованых изделий из стали, например валов, роторов паровых турбин высокого, среднего и низкого давления, работающих в стационарных режимах при температурах до 550°С. Слиток выполнен из стали, содержащей, мас.%: 0,21-0,29 углерода, 0,17-0,37 кремния, 0,30-0,60 марганца, 0,01-0,40 никеля, 1,5-1,8 хрома, 0,90-1,05 молибдена, 0,22-0,32 ванадия, 0,0005-0,005 сурьмы, 0,001…0,008 кислорода, 0,00-0,012 азота, железо и примеси - остальное, причем содержание примесей серы и фосфора в стали слитка регламентировано в зависимости от массы слитка следующим соотношением [i]≤0,006-0,001·IgM, где [i] - минимально допустимая концентрация серы и фосфора, мас.%, М - масса слитка. Изобретение позволяет повысить надежность изделий из слитков при температурах эксплуатации до 550°С за счет повышения вязкопластических свойств стали. 2 табл.

Слиток для изготовления крупных цельнокованых изделий из стали, содержащей углерод, кремний, марганец, никель, хром, молибден, ванадий, сурьму, кислород, азот, серу, фосфор и железо, отличающийся тем, что сталь слитка содержит компоненты при следующих соотношениях, мас.%:
углерод 0,21…0,29 кремний 0,17…0,37 марганец 0,30…0,60 хром 1,5…1,8 никель 0,01…0,40 молибден 0,90…1,05 ванадий 0,22…0,32 сурьма 0,0005…0,005 кислород 0,001…0,008 азот 0,001…0,012 железо и примеси остальное