СТАЛЬ Российский патент 2012 года по МПК C22C38/60 C22C38/14 

Изобретение относится к металлургии, в частности к сталям для сварных конструкций, используемых при изготовлении крупногабаритных сварных сосудов давления, например корпусов парогенераторов, гидроемкостей, компенсаторов объема, паропроводов.

Известна сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, молибден, ванадий, алюминий, азот, хром, медь, серу, фосфор и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 0,08-0,11 Кремний 0,17-0,37 Марганец 0,60-1,40 Никель 1,70-2,70 Молибден 0,35-0,60 Ванадий 0,03-0,07 Алюминий 0,02-0,07 Азот 0,005-0,012 Хром ≤0,03 Медь ≤0,02 Сера ≤0,02 Фосфор 0,018 Железо Остальное

(SU554702, С22С 38/12, опубликовано 30.03.1978)

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому техническому результату является сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, молибден, ванадий, хром, медь, серу, фосфор, олово, мышьяк, алюминий, кальций, азот и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 0,08-0,14 Кремний 0,10-0,37 Марганец 0,60-1,40 Никель 1,70-2,70 Молибден 0,40-0,70 Ванадий 0,03-0,07 Хром ≤0,20 Медь ≤0,20 Сера ≤0,02 Фосфор 0,008-0,015 Олово 0,001-0,005 Мышьяк 0,003-0,008 Алюминий 0,02-0,07 Кальций 0,005-0,15 Азот 0,005-0,012 Железо Остальное

Содержание никеля, марганца и фосфора определяется следующим соотношением: (Ni+Мn)·Р<0,037 мас.%.

Однако известные стали не обладают требуемым уровнем сопротивления хрупкому статическому и циклическому разрушению, склонны к флокенообразованию, а также водородному и примесному охрупчиванию, что, в конечном счете, ведет к увеличению длительности изготовления сосудов давления, к снижению надежности и уменьшению сроков эксплуатации.

Стали для изготовления крупногабаритных сварных сосудов давления должны обладать требуемыми уровнями прочностных и пластических характеристик в больших сечениях, высокими характеристиками по свариваемости (невысокими температурами предварительного и сопутствующих подогревов, стабильность свойств в околошовной зоне), минимальным уровнем остаточных напряжений, отсутствием поводок и короблений, низкой склонностью к охрупчиванию в процессе длительной эксплуатации при температурах 350-450°С. Поэтому в известных сталях контролируют содержание никеля, марганца (по верхнему пределу 2,7 и 1,4 мас.% соответственно), а также примесей, ответственных за охрупчивание: фосфора, сурьмы, мышьяка и олова.

Известно отрицательное влияние фосфора, сурьмы, олова и мышьяка на охрупчивание, которое усиливается в присутствии марганца и никеля. Поэтому необходима многопараметрическая оптимизация состава стали по необходимому минимальному содержанию легирующих элементов для обеспечения требуемых механических и служебных характеристик. Кроме того, необходимо определить допустимое содержание водорода, присутствие которого в результате образования флокенов негативно влияет на сопротивление статическому и циклическому разрушению, и нивелировать это негативное влияние.

Задачей и техническим результатом изобретения является создание экономнолегированной стали с повышенным сопротивлением статическому и циклическому разрушению, имеющей полный иммунитет к флокенообразованию, водородному и примесному охрупчиванию. Технический результат достигается тем, что сталь содержит углерод, кремний, марганец, никель, молибден, ванадий, хром, медь, серу, фосфор, олово, мышьяк, сурьму, алюминий, кальций, титан, водород, азот и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 0,08-0,12 Кремний 0,10-0,25 Марганец 0,70-1,10 Никель 1,80-2,30 Молибден 0,30-0,70 Ванадий 0,03-0,07 Хром 0,01-0,25 Медь 0,01-0,25 Сера 0,001-0,008. Фосфор 0,001-0,010 Олово 0,001-0,008 Мышьяк 0,001-0,008 Сурьма 0,001-0,008 Алюминий 0,01-0,05 Кальций 0,0005-0,008 Титан 0,01-0,05 Водород 0,0001-0,0002 Азот 0,003-0,012 Железо Остальное,

при этом суммарное содержание фосфора, сурьмы, олова и мышьяка определяется следующим соотношением:

(10·Р+5·Sb+4·Sn+As)·100<12.

Достижение поставленного технического результата иллюстрируется данными, представленными в таблицах 1 и 2. При изготовлении образцов для испытаний был использован аналогичный способ получения известной стали и стали по изобретению. Имитацию длительного температурного воздействия проводили при температуре 350°С. Все стали подвергали охлаждение со скоростью, моделирующей закалку в воде поковки сечением 200 мм, и отпуску при температуре 650°С.

Результаты оценки механических свойств и малоцикловой усталости (таблица 2) показали более высокий уровень пластических характеристик (относительное удлинение и сужение), вязкости (температура хрупко-вязкого перехода Т_К0. температурный перепад ΔТ_К), а также большее число циклов до разрушения стали по изобретению.

Таблица 1 Химических состав сравниваемых сталей Содержание элементов, мас.% Заявленная сталь Сталь известная Состав 1 Состав 2 Состав 3 Состав 4 углерод 0,10 0,08 0,10 0,08 кремний 0,20 0,15 0,30 0,15 марганец 1,0 0,9 1,0 0,91 никель 2,1 1,9 2,0 1,8 молибден 0,5 0,4 0,45 0,6 ванадий 0,05 0,07 0,07 0,06 хром 0,15 0,20 0,17 0,14 медь 0,1 0,15 0,15 0,12 сера 0,005 0,007 0,01 0.008 фосфор 0,005 0,007 0,010 0,008 олово 0,003 0,005 0,003 0,001 мышьяк 0,002 0,004 0,004 0,006 сурьма 0,003 0,005 - - алюминий 0,030 0,025 0,035 0,030 кальций 0,005 0,005 0,006 0,0089 титан 0,025 0,025 - - водород 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 азот 0,008 0,007 0,008 0,010 железо остальное остальное остальное остальное 10·Р+5·Sb+4·Sn+As)·100 7,9 11,9 11,6 9,0

Таблица 2 Служебные характеристики сравниваемых сталей Сталь Состав 1 Состав 2 Состав 3 Состав 4 Служебные характерис-
тики Температура испытаний, °С σ_0,2, кгс/мм² 20 42 43 42 45 350 36 35 34 32 σ_в кгс/мм² 20 61 62 62 64 350 56 57 58 57 δ, % 20 29 29 22 18 350 26 25 19 16 Ψ, % 20 80 78 68 61 350 75 73 60 57 KCV, кгс·м/см² 20 15,6 17,4 7,5 6,3 350 20,5 22,1 12,3 10,2 Т_К0 исходное, °С -20 -15 0 +10 ΔТ_К (после старения 5000 часов при температуре 350 °С) 0 0 15 25 Скорость роста трещины V, мм/цикл (после старения 5000 часов при температуре 350°С) 1·10^-5 1,2·10^-5 7·10^-5 1,1·10^-5

Изобретение относится к металлургии, а именно к сталям, используемым при изготовлении крупногабаритных сварных сосудов давления, например корпусов парогенераторов, гидроемкостей, компенсаторов объема, паропроводов. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, никель, молибден, ванадий, хром, медь, серу, фосфор, азот, алюминий, кальций, олово, мышьяк, титан, водород, сурьму и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,08-0,12, кремний 0,10-0,25, марганец 0,70-1,10, никель 1,8-2,3, молибден 0,30-0,70, ванадий 0,03-0,07, хром 0,01-0,25, медь 0,01-0,25, сера 0,001-0,008, фосфор 0,001-0,010, олово 0,001-0,008, мышьяк 0,001-0,008, сурьма 0,001-0,008, алюминий 0,01-0,05, кальций 0,0005-0,008, титан 0,01-0,05, водород 0,0001-0,0002, азот 0,003-0,012, железо остальное. Содержания фосфора, сурьмы, олова и мышьяка определяются следующим соотношением (10·P+5·Sb+4·Sn+As)·100≤12. Сталь обладает высоким сопротивлением к хрупкому статическому и циклическому разрушению, стойка к флокенообразованию, водородному и примесному охрупчиванию. 2 табл.

Сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, молибден, ванадий, хром, медь, серу, фосфор, азот, алюминий, кальций, олово, мышьяк и железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит титан, водород и сурьму при следующем соотношении компонентов, мас.%:
углерод 0,08-0,12 кремний 0,10-0,25 марганец 0,70-1,10 никель 1,8-2,3 молибден 0,30-0,70 ванадий 0,03-0,07 хром 0,01-0,25 медь 0,01-0,25 сера 0,001-0,008 фосфор 0,001-0,010 олово 0,001-0,008 мышьяк 0,001-0,008 сурьма 0,001-0,008 алюминий 0,01-0,05 кальций 0,0005-0,008 титан 0,01-0,05 водород 0,0001-0,0002 азот 0,003-0,012 железо остальное,