СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРИКЕТОВ ИЗ ТОРФА Российский патент 2012 года по МПК C10F7/06 

Описание патента на изобретение RU2463333C2

Изобретение относится к углеперерабатывающей промышленности, а именно к области производства топливных брикетов из торфа с целью получения окускованного твердого топлива. Полученные брикеты могут найти применение в качестве топлива для сжигания в быту, котельных коммунально-бытового назначения, на теплоэлектростанциях, в топках железнодорожных вагонов.

Известен способ получения топливных брикетов из торфа, содержащих (в мас.%): каменный уголь 30,0-31,0; фрезерный торф 29,2-31,8; нитрат целлюлозы 36,0-40,0; смесь оксидов титана и кремния 0,8-1,2 [1].

Также известен способ получения топливных брикетов из торфа, содержащих следующие компоненты (в мас.%): уголь бурый или каменный 27,5-32,5; торф 27,5-32,5; нитрат целлюлозы до 100 [2]. При этом топливные брикеты получают смешением компонентов с добавлением в качестве растворителя этилацетата. В качестве нитратов целлюлозы применяются отходы производства нитратов целлюлозы из отстойников и бассейнов - 70% и примеси (песок, ил) - 30%.

Общими недостатками этих топливных брикетов является то, что рецептура и технология их изготовления предусматривает применение большого количества нитрата целлюлозы (36-40 мас.%) в качестве связующего. Нитрат целлюлозы является бризантным взрывчатым веществом, что делает технологический процесс опасным, более сложным и увеличивает стоимость брикетов. Применение смеси оксидов титана и кремния, а также примесей (песок, ил) повышает зольность брикетов, а следовательно, снижает их теплоту сгорания.

Кроме того, в регионах, имеющих свои природные запасы торфа, но не имеющих в непосредственной близости месторождений каменного угля, а также производственных предприятий, получающих в качестве отходов нитраты целлюлозы, брикеты, приготовляемые по предложенной рецептуре, неприемлемы.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению (прототипом), является способ изготовления торфяных брикетов [3]. Эти топливные брикеты получают из сырьевой массы для прессования, представляющей собой торф с содержанием воды не более 20% или следующее соотношение компонентов, мас.%: торф, абс. сухой - 50-80, вода - остальное. При прессовании сырьевую массу нагревают до температуры 120-150°C и прессуют под давлением в формующем канале. Прессование брикетов производят под давлением 3,0-5,0 атм в конусе формующего канала.

Недостатки данного способа связаны с необходимостью нагрева сырьевой массы до температуры 120-150°C, что влечет за собой высокую энергоемкость процесса и затраты времени на осуществление нагрева.

Сущность заявляемого способа получения брикетов из торфа, заключающегося в прессовании торфа под давлением в формующем элементе, отличается тем, что в качестве формующего элемента используют стальную матрицу круглого сечения, в которой производят прессование торфа влажностью 5-25% при удельном давлении 7,8-46,8 МПа под воздействием переменного магнитного поля.

При этом механическая прочность при сжатии брикетов, получаемых при воздействии переменного магнитного поля, на 0,4-64,6%, выше, чем брикетов, полученных без наложения поля.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение механической прочности топливных брикетов из торфа без добавления связующих веществ, поскольку именно механическая прочность является для торфяных брикетов определяющим показателем, характеризующим их транспортабельность без разрушения. Снижение механической прочности приводит к разрушению брикетов при транспортировке, повышению содержания мелких фракций и, как следствие, к потерям топлива.

Существенными признаками являются

- торф влажностью 5-25%;

- удельное давление брикетирования 7,8-46,8 МПа;

- переменное магнитное поле, создаваемое соленоидом индуктивностью 0,08 Гн;

- прессование в стальной матрице круглого сечения.

На фигуре изображен соленоид с установленной внутри стальной матрицей для брикетирования торфа в переменном магнитном поле:

1 - рабочая поверхность пресса;

2 - брикетная стальная матрица;

3 - пуансон;

4 - соленоид;

5 - торф;

6 - вольтметр;

7 - амперметр;

8 - понижающий трансформатор.

Способ осуществляется следующим образом. Торф 5 влажностью 5-25% загружают в стальную матрицу 2 с внутренним диаметром 40 мм и высотой 120 мм. Для создания переменного магнитного поля при брикетировании соленоид 4 индуктивностью 0,08 Гн устанавливается на нижнюю рабочую поверхность пресса 1. Стальную матрицу, заполненную торфом и с установленным пуансоном 3, помещают внутрь соленоида 4.

Брикеты прессуют при удельном давлении брикетирования 7,8-46,8 МПа. Одновременно с началом работы пресса на соленоид подается переменный электрический ток силой 1,9 A и напряжением 120 B для создания переменного магнитного поля при брикетировании. Параметры электрического тока фиксируются амперметром 7 и вольтметром 6, регулирование напряжения осуществляется понижающим трансформатором 8. Отключение соленоида от электрической сети производится после снятия давления с брикета.

Испытания брикетов при сжатии проводят по ГОСТ 21289-75 через сутки после изготовления, когда процесс структурообразования и упрочнения завершился. По результатам семи параллельных испытаний находят среднее значение механической прочности при сжатии.

Условия и результаты испытаний приведены в таблицах 1 и 2: показано изменение предела прочности при сжатии для торфяных брикетов, полученных без воздействия переменного магнитного поля, и для торфяных брикетов, полученных при воздействии магнитного поля.

Из таблицы наглядно видно, что при воздействии переменного магнитного поля при прессовании брикетов из торфа механическая прочность при сжатии увеличивается на 0,4-64,6%.

Пример 1. Для приготовления брикетов использовался торф с содержанием золы Ad=18,8%, выходом летучих веществ Vdaf=76,2%.

Торф влажностью 5-25% загружают в стальную матрицу с внутренним диаметром 40 мм и высотой 120 мм. Для создания переменного магнитного поля при брикетировании соленоид индуктивностью 0,08 Гн устанавливается на нижнюю рабочую поверхность пресса. Стальную матрицу, заполненную торфом и с установленным пуансоном, помещают внутрь соленоида.

Брикеты прессуют при удельном давлении брикетирования 7,8-46,8 МПа. Одновременно с началом работы пресса на соленоид подается переменный электрический ток силой 1,9 A и напряжением 120 B для создания переменного магнитного поля при брикетировании. Отключение соленоида из электрической сети производится после снятия давления с брикета. Испытания брикетов показали приращение прочности на 1,0-19,8% (таблица 1).

Пример 2. Для приготовления брикетов использовался торф с содержанием золы Ad=36,6%, выходом летучих веществ Vdaf=79,2%.

Торф влажностью 5-25% загружают в матрицу с внутренним диаметром 40 мм и высотой 120 мм. Для создания переменного магнитного поля при брикетировании соленоид индуктивностью 0,08 Гн устанавливается на нижнюю рабочую поверхность пресса. Стальную матрицу, заполненную торфом и с установленным пуансоном, помещают внутрь соленоида.

Брикеты прессуют при удельном давлении брикетирования 7,8-46,8 МПа. Одновременно с началом работы пресса на соленоид подается переменный электрический ток силой 1,9 A и напряжением 120 B для создания переменного магнитного поля при брикетировании. Отключение соленоида из электрической сети производится после снятия давления с брикета. Испытания брикетов показали приращение прочности брикетов при сжатии на 0,4-64,6% (таблица 2).

Таким образом, брикетирование торфа при воздействии переменного магнитного поля приводит к увеличению механической прочности при сжатии получаемых брикетов на 0,4-64,6%.

Таблица 1 Механическая прочность брикетов из торфа при сжатии (пример 1) Удельное давление брикетирования, МПа Влажность торфа, % Механическая прочность брикетов при сжатии, МПа Приращение прочности без магнитного поля при воздействии магнитного поля абсолютное, МПа относительное, % 1 7,8 7,6 1,21 1,45 0,24 19,8 2 12,0 3,23 3,59 0,36 11,1 3 16,4 5,51 5,65 0,14 2,5 4 20,8 4,58 4,64 0,06 1,3 5 24,9 3,98 4,22 0,24 6,0 6 15,6 7,6 4,52 5,21 0,69 15,3 7 12,9 8,80 9,61 0,81 9,2 8 16,6 10,27 12,23 1,96 19,1 9 21,1 9,73 10,07 0,34 3,5 10 23,7 6,76 6,86 0,10 1,5 11 23,4 7,6 7,00 8,07 1,07 15,3 12 12,6 12,55 13,34 0,79 6,3 13 17,0 12,84 15,22 2,38 18,5 14 21,0 10,74 11,87 1,13 10,5 15 24,2 7,73 7,81 0,08 1,0 16 31,2 7,6 9,43 10,52 1,09 11,6 17 12,7 13,42 14,71 1,29 9,6 18 17,0 13,52 14,37 0,85 6,3 19 20,3 12,33 12,94 0,61 4,9 20 24,5 7,85 8,68 0,83 10,6 21 46,8 7,6 13,97 14,69 0,72 5,2 22 12,7 17,10 17,98 0,88 5,1 23 16,5 15,16 16,05 0,89 5,9 24 20,9 13,32 14,51 1,19 8,9 25 25,8 7,41 8,48 1,07 14,4

Таблица 2 Механическая прочность брикетов из торфа при сжатии (пример 2) Удельное давление брикетирования, МПа Влажность торфа, % Механическая прочность брикетов при сжатии, МПа Приращение прочности без магнитного поля при воздействии магнитного поля абсолютное, МПа относисительтельное, % 1 7,8 5,1 0,48 0,79 0,51 64,6 2 10,9 2,00 2,42 0,42 21,0 3 14,4 3,27 3,47 0,20 6,1 4 18,6 4,30 4,76 0,46 10,7 5 23,4 3,49 3,55 0,06 1,7 6 15,6 5,1 1,88 2,64 0,76 40,4 7 10,9 5,67 6,52 0,85 15,0 8 14,4 7,75 8,46 0,71 9,2 9 18,6 7,61 8,32 0,71 9,3 10 23,4 5,81 6,06 0,25 4,3 11 23,4 5,1 3,15 5,11 1,96 62,2 12 10,1 8,88 10,68 1,80 20,3 13 16,6 11,04 11,99 0,95 8,6 14 19,1 10,41 10,60 0,19 1,8 15 23,9 7,29 7,37 0,08 1,1 16 31,2 5,1 5,45 7,37 1,92 35,2 17 10,1 12,64 14,21 1,57 12,4 18 17,0 13,68 13,81 0,13 1,0 19 19,1 12,09 12,41 0,32 2,6 20 24,5 7,47 8,13 0,66 8,8 21 46,8 5,1 9,49 10,84 1,35 14,2 22 10,6 19,01 19,42 0,41 2,2 23 15,5 18,29 18,37 0,08 0,4 24 19,6 13,66 14,65 0,99 7,2 25 22,4 8,23 8,62 0,39 4,7

Источники информации

1. Патент 2117032, Российская Федерация, МПК6 C10L 5/14. Топливный брикет / Кравец Ю.М., Косточко А.В., Новиков Д.С.; заявитель и патентообладатель Казанский гос. технологич. ун-т. - №97107218/04; заявл. 05.06.97; опубл. 08.10.98.

2. Патент 2091446, Российская Федерация, МПК6 C10L 5/14. Топливный брикет / Косточко А.В., Фомичева Л.К., Чигвинцева В.А., Лепилова Н.Н., Стукало С.В., Рыбаков Ю.Г.; заявитель и патентообладатель Казанский гос.технологич. ун-т. - №94015026/04; заявл. 22.04.94; опубл. 27.09.97, бюл. №9. - 2001.

3. Патент 2096441, Российская Федерация, МПК6 C10F 7/06. Способ изготовления торфяных брикетов / Хохлов А.Л.; заявитель и патентообладатель Хохлов А.Л. - №96105423/03; заявл. 20.03.96; опубл. 20.11.97.

Похожие патенты RU2463333C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГОЛЬНЫХ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ 2006
  • Петрова Галина Ильинична
  • Москаленко Татьяна Владимировна
  • Михеев Валерий Александрович
  • Бычев Михаил Исаакович
  • Голубенко Алексей Владимирович
RU2322480C2
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ 1994
  • Косточко А.В.
  • Фомичева Л.К.
  • Чигвинцева В.А.
  • Лепилова Н.Н.
  • Стукало С.В.
  • Рыбаков Ю.Г.
RU2091446C1
Способ получения топливных брикетов 1988
  • Богатов Борис Александрович
  • Яцковец Аркадий Иосифович
  • Стасевич Владимир Иванович
  • Головач Альберт Адамович
  • Березовский Николай Иванович
SU1609822A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ 2006
  • Петрова Галина Ильинична
  • Москаленко Татьяна Владимировна
  • Михеев Валерий Александрович
  • Бычев Михаил Исаакович
  • Голубенко Алексей Владимирович
RU2316581C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ 1998
  • Андреев С.В.
  • Окладников В.П.
  • Решетников С.А.
RU2131912C1
СОСТАВ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВЕРДОТОПЛИВНЫХ ИЗДЕЛИЙ 2015
  • Мясоедова Вера Васильевна
RU2577851C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ 1997
  • Кравец Ю.М.
  • Косточко А.В.
  • Новиков Д.С.
RU2117032C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОРФЯНЫХ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ И СОСТАВ ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ 1999
  • Агафонов Р.К.
  • Ивашкин Е.Б.
  • Кнатько М.В.
  • Самотой М.В.
RU2174535C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНОГО БРИКЕТА 2006
  • Суворов Владимир Иванович
  • Соловьёв Николай Леонидович
  • Шахматов Кирилл Леонидович
RU2318866C1
Способ получения топливных брикетов 1983
  • Морозов Александр Николаевич
  • Наумович Василий Митрофанович
  • Жирнов Александр Сергеевич
  • Васар Хейно Эльмарович
  • Риипинен Калью Васильевич
  • Мисюль Владимир Дмитревич
SU1458377A1

Иллюстрации к изобретению RU 2 463 333 C2

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРИКЕТОВ ИЗ ТОРФА

Изобретение относится к углеперерабатывающей промышленности, а именно к области производства топливных брикетов из торфа с целью получения окускованного твердого топлива, и может быть использовано в качестве топлива для сжигания в быту, в котельных коммунально-бытового назначения, на теплоэлектростанциях, в топках железнодорожных вагонов. Способ получения брикетов из торфа заключается в прессовании торфа под давлением в формующем элементе. В качестве формующего элемента используют стальную матрицу круглого сечения, в котором производят прессование торфа влажностью 5-25% при удельном давлении брикетирования 7,8-46,8 МПа, под воздействием переменного магнитного поля. Изобретение позволяет повысить механическую прочность топливных брикетов из торфа без добавления связующих веществ. 2 табл., 1 ил.

Формула изобретения RU 2 463 333 C2

Способ получения брикетов из торфа, заключающийся в прессовании торфа под давлением в формующем элементе, отличающийся тем, что в качестве формующего элемента используют стальную матрицу круглого сечения, в котором производят прессование торфа влажностью 5-25% при удельном давлении брикетирования 7,8-46,8 МПа под воздействием переменного магнитного поля.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2463333C2

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОРФЯНЫХ БРИКЕТОВ 1996
  • Хохлов Антон Львович
RU2096441C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ ТОРФА 2003
  • Буданов С.В.
RU2238187C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ 1994
  • Косточко А.В.
  • Фомичева Л.К.
  • Чигвинцева В.А.
  • Лепилова Н.Н.
  • Стукало С.В.
  • Рыбаков Ю.Г.
RU2091446C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ 1997
  • Кравец Ю.М.
  • Косточко А.В.
  • Новиков Д.С.
RU2117032C1
US 5743924 A, 28.04.1998
1971
SU414672A1

RU 2 463 333 C2

Авторы

Михеев Валерий Александрович

Москаленко Татьяна Владимировна

Данилов Олег Сергеевич

Даты

2012-10-10Публикация

2010-07-02Подача