СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ Российский патент 2012 года по МПК C21C7/00 

Описание патента на изобретение RU2465340C1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам производства низкокремнистой стали.

Известен способ производства низкокремнистой стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, отсечку шлака от металла в конце выпуска его из сталеплавильного агрегата в ковш, присадку шлакообразующих и легирующих материалов, раскисление и продувку металла в ковше инертным газом, вакуумирование металла, присадку шлакообразующих материалов, раскисление кальцийсодержащими и алюмосодержащими материалами (патент РФ №2353667, кл. C21C 7/10).

Существенными недостатками данного способа внепечной обработки стали являются низкая степень десульфурации металла и продолжительное время внепечной обработки.

В качестве прототипа выбран способ производства низкокремнистой стали, включающий комплексную обработку металла на выпуске в сталеразливочный ковш алюминием, легирующими материалами и шлакообразующими смесями, и последующую после выпуска металла внепечную обработку кальцийсодержащей порошковой проволокой (патент РФ №2166550, кл. C21C 7/064).

Существенными недостатками данного способа производства стали являются:

- высокая стоимость кальцийсодержащей порошковой проволоки;

- прирост содержания кремния в стали за счет его восстановления из шлака при проведении раскисления.

Задача, решаемая изобретением, состоит в том, чтобы обеспечить требуемую степень десульфурации стали без прироста содержания кремния в процессе ковшевой обработки, а также сократить продолжительность внепечной обработки.

Желаемым техническим результатом изобретения является получение стали с содержанием серы не более 0,004% и содержанием кремния не более 0,03%.

Для этого предлагается способ производства низкокремнистой стали, в котором внепечную обработку металла проводят на агрегате «печь-ковш», после поступления плавки на указанный агрегат удаляют покровный шлак из сталеразливочного ковша, наводят новый покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата в пропорции (4…5):1 с суммарным расходом материалов 7…12 кг/т, проводят раскисление стали первичным алюминием из расчета получения содержания кислоторастворимого алюминия не менее 0,080%, нагрев металла до температуры не менее 1620°C, после чего производят инжектирование флюидизированной извести в количестве 2,8…4,2 кг/т.

Заявленные пределы подобраны экспериментальным путем. Удаление первичного шлака из сталеразливочного ковша и наведение нового шлака присадкой извести и плавикового шпата в пропорции (4…5): 1 в количестве 7…12 кг/т обеспечивают снижение содержание оксида кремния (SiO2) в шлаке, что в дальнейшем позволяет получить требуемое содержание кремния в металле (не более 0,03%) вследствие уменьшения вероятности восстановления кремния в металле из шлака. Снижение отношения извести и плавикового шпата менее 4:1 и расхода шлакообразующих материалов менее 7 кг/т и приведет к оголению зеркала металла и вторичному окислению алюминия и легирующих элементов. Увеличение отношения извести и плавикового шпата более 5:1 и расхода шлакообразующих свыше 12 кг/т приведет к росту материальных затрат и, соответственно, к увеличению себестоимости стали. Использование первичного алюминия для раскисления обеспечивает снижение поступления кремния в металл. Расход флюидизированной извести выбран из расчета получения содержания серы в металле не более 0,005%. При уменьшении расхода флюидизированной извести (менее 2,8 кг/т) невозможно обеспечить получение требуемого содержания серы, а увеличение (более 4,5 кг/т) приведет к росту материальных затрат.

Минимальная температура - не менее 1620°C и содержание алюминия в металле перед вдуванием - не менее 0,080% выбраны исходя из создания оптимальных условий для протекания процесса десульфурации металла. При уменьшении данных показателей не достигается технический результат изобретения в части получения требуемого содержания серы.

Заявленный способ внепечной обработки стали был реализован в кислородно-конвертерном цехе при производстве более 100 плавок низкоуглеродистых марок стали для автолиста с обработкой на агрегате «печь-ковш».

Выплавка металла осуществлялась в 370-т кислородных конвертерах. Обработка металла осуществлялась на агрегате «печь-ковш». После поступления плавки на агрегат «печь-ковш» проводили удаление покровного шлака из сталеразливочного ковша, после чего наводили новый покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата с общим расходом 2,5…4,0 т, раскисление металла первичной алюминиевой катанкой в количестве 200…400 кг из расчета получения содержания кислоторастворимого алюминия не менее 0,080% и последующий нагрев металла до температуры 1620…1640°C.

Далее производили инжектирование флюидизированной извести в глубь металла в количестве 1000…1500 кг (2,8…4,2 кг/т) с интенсивностью 100…150 кг/мин. Содержание серы в металле после вдувания составило 0,003…0,005%, кремния - 0,015…0,020%.

Предложенный способ внепечной обработки стали позволил гарантированно получать сталь с содержанием серы не более 0,005% и кремния не более 0,03%.

Похожие патенты RU2465340C1

название год авторы номер документа
Способ производства низкокремнистой стали 2023
  • Шеховцов Евгений Валентинович
  • Ремиго Сергей Александрович
  • Кромм Владимир Викторович
  • Корогодский Алексей Юрьевич
  • Ковязин Игорь Владимирович
  • Ткачев Андрей Сергеевич
RU2818526C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 2013
  • Никонов Сергей Викторович
  • Жиронкин Михаил Валерьевич
  • Козлов Алексей Евгеньевич
  • Краснов Алексей Владимирович
  • Петенков Илья Геннадьевич
  • Салиханов Павел Алексеевич
RU2533263C1
Способ внепечной обработки стали в ковше 2020
  • Вусихис Александр Семенович
  • Гуляков Владимир Сергеевич
RU2735697C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2010
  • Захаров Игорь Михайлович
  • Николаев Олег Анатольевич
  • Алексеев Леонид Вячеславович
  • Снегирев Владимир Юрьевич
  • Валиахметов Альфед Хабибуллаевич
  • Сарычев Борис Александрович
RU2440421C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2010
  • Алексеев Леонид Вячеславович
  • Снегирев Владимир Юрьевич
  • Валиахметов Альфед Хабибуллаевич
  • Чайковский Юрий Антонович
  • Сарычев Борис Александрович
  • Николаев Олег Анатольевич
RU2440422C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 1999
  • Чумаков С.М.
  • Каблуковский А.Ф.
  • Ябуров С.И.
  • Никулин А.Н.
  • Стрелецкий В.В.
  • Тишков В.Я.
  • Зинченко С.Д.
  • Филатов М.В.
  • Загорулько В.П.
  • Лятин А.Б.
  • Шевцов А.З.
  • Лосицкий А.Ф.
  • Деревянкин М.А.
RU2166550C2
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ 2008
  • Захаров Игорь Михайлович
  • Николаев Олег Анатольевич
  • Алексеев Леонид Вячеславович
  • Снегирев Владимир Юрьевич
  • Валиахметов Альфед Хабибуллаевич
RU2384627C1
Способ производства стали с регламентированным пределом по содержанию серы 2023
  • Шеховцов Евгений Валентинович
  • Ремиго Сергей Александрович
  • Кромм Владимир Викторович
  • Ковязин Игорь Владимирович
  • Егоров Владимир Анатольевич
  • Ткачев Андрей Сергеевич
RU2816888C1
Способ внепечной обработки стали 2015
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Божесков Алексей Николаевич
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Анисимов Евгений Борисович
RU2607877C2
СПОСОБ ЛЕГИРОВАНИЯ ТИТАНОМ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ 2002
  • Воробьев Н.И.
  • Звонарев В.П.
  • Палкин С.П.
  • Боровинских С.В.
  • Макаревич А.Н.
  • Мелехов В.И.
  • Левада А.Г.
  • Лившиц Д.А.
RU2226555C2

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства низкокремнистой стали. Способ включает внепечную обработку металла на агрегате «печь-ковш». После поступления плавки на указанный агрегат проводят удаление покровного шлака из сталеразливочного ковша, наводят новый шлак присадкой извести и плавикового шпата в пропорции (4…5):1 с суммарным расходом материалов 7…12 кг/т. Затем проводят раскисление стали первичным алюминием из расчета получения содержания кислоторастворимого алюминия не менее 0,080%, нагрев металла до температуры не менее 1620°C. После чего производят инжектирование флюидизированной извести в количестве 2,8…4,2 кг/т. Использование изобретения обеспечивает требуемую степень десульфурации стали без прироста содержания кремния в процессе обработки.

Формула изобретения RU 2 465 340 C1

Способ производства низкокремнистой стали, отличающийся тем, что внепечную обработку металла проводят на агрегате «печь-ковш», после поступления плавки на указанный агрегат удаляют покровный шлак из сталеразливочного ковша, наводят новый покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата в пропорции (4…5):1 с суммарным расходом материалов 7…12 кг/т, проводят раскисление стали первичным алюминием из расчета получения содержания кислоторастворимого алюминия не менее 0,080%, нагрев металла до температуры не менее 1620°C, после чего производят инжектирование флюидизированной извести в количестве 2,8…4,2 кг/т.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2465340C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 1999
  • Чумаков С.М.
  • Каблуковский А.Ф.
  • Ябуров С.И.
  • Никулин А.Н.
  • Стрелецкий В.В.
  • Тишков В.Я.
  • Зинченко С.Д.
  • Филатов М.В.
  • Загорулько В.П.
  • Лятин А.Б.
  • Шевцов А.З.
  • Лосицкий А.Ф.
  • Деревянкин М.А.
RU2166550C2
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 2002
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Чернов П.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Аглямова Г.А.
  • Анисимов И.Н.
  • Кравченко А.И.
  • Зарапин А.Ю.
  • Сапрыкин А.Н.
  • Филяшин М.К.
  • Ярошенко А.В.
  • Захаров Д.В.
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
RU2206625C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 2008
  • Луценко Андрей Николаевич
  • Бенедечук Игорь Борисович
  • Ерошкин Сергей Борисович
  • Водовозова Галина Сергеевна
  • Балдаев Борис Яковлевич
  • Прудов Константин Эдуардович
  • Кузнецов Сергей Николаевич
  • Трифонова Марина Ивановна
RU2353667C1
ИСТОЧНИК СВЕТА 2010
  • Нит Эндрю Саймон
RU2552107C2
US 4586956 A, 06.05.1986.

RU 2 465 340 C1

Авторы

Алексеев Леонид Вячеславович

Снегирев Владимир Юрьевич

Валиахметов Альфед Хабибуллаевич

Чайковский Юрий Антонович

Николаев Олег Анатольевич

Даты

2012-10-27Публикация

2011-07-08Подача