СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ Российский патент 2009 года по МПК C21C7/10 

Описание патента на изобретение RU2353667C1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству низкокремнистой стали, с возможностью разливки полученной стали на установках непрерывной разливки стали и в слиток.

Наиболее близким по технической сути к предлагаемому способу является способ производства низкокремнистой стали, обеспечивающий получение стали с содержанием кремния до 0,05% и серы до 0,010%. Способ производства низкокремнистой стали включает выпуск расплава из сталеплавильного агрегата в ковш, отсечку шлака при выпуске расплава в ковш, комплексную обработку металла при выпуске в ковш с основной футеровкой посредством присадки алюминия и алюмокальциевой лигатуры, шлакообразующей смеси, раскислителей, легирующих материалов, продувку металла в ковше после его выпуска нейтральным газом. При содержании 0,02-0,05% алюминия в металле вводят порошковую проволоку с наполнителем из смеси гранулированного кальция и порошка алюминия (RU 2166550, С2, опубл. 2001.05.10).

Недостатками известного способа являются:

- повышенный расход алюминия, что связано с использованием алюминия в качестве основного раскислителя;

- повышенный угар алюминийсодержащих материалов, т.к. ввод их осуществляется при высоком содержании кислорода в металле, что приводит к повышенной загрязненности металла глиноземистыми неметаллическими включениями;

- низкая степень десульфурации стали - 41,6-63,6%.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является:

- повышение степени чистоты металла по неметаллическим включениям и снижение расхода алюминия, что связано с проведением предварительного вакуум-углеродного раскисления с удалением продуктов раскисления в газовую фазу;

- исключение образования сотовых пузырей при кристаллизации стали с содержанием алюминия в готовом металле менее 0,01% (псевдокипящий металл), что связано с большей степенью раскисленности стали с минимальным расходом алюминийсодержащих материалов, получение металла с содержанием кислорода менее 15 ppm и (FeO) в шлаке менее 1,5% и разливка без «затягивания» разливочных стаканов, что позволит разливать данный металл на машине непрерывного литья заготовки;

- разливка на машинах непрерывного литья заготовок низкокремнистого металла без «затягивания» разливочных стаканов с содержанием алюминия в готовом металле 0,01-0,05% (полуспокойный металл).

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства низкокремнистой стали, включающем выплавку металла, отсечку шлака в конце выпуска из сталеплавильного агрегата в ковш, присадку шлакообразующих и легирующих материалов, раскисление и продувку металла в ковше инертным газом, согласно изобретению выплавляют металл с содержанием углерода более 0,03%, осуществляют вакуумную обработку нераскисленного металла в ковше, присаживают шлакообразующие материалы, определяют содержание кислорода в металле, затем металл и шлак раскисляют кальцийсодержащими и алюминийсодержащими материалами, в качестве кальцийсодержащего материала используют карбид кальция, который подают в ковш с расходом по зависимости:

m=0,21·(ао_начо_кон)n, кг/т,

где ао_нач - содержание кислорода в металле после вакуумной обработки, ppm,

ао_кон - требуемое содержание кислорода в металле до 15 ppm,

n - эмпирический коэффициент в диапазоне 0,3-0,5,

0,21 - эмпирический коэффициент, кг/т*ррт,

а подачу алюминийсодержащего материала осуществляют в количестве исходя из соотношения СаС2/Alчистый=1-7 (из перерасчета материала на содержание чистого алюминия), затем проводят корректировку химического состава стали.

Содержание углерода на выпуске полупродукта из сталеплавильного агрегата в пределах более 0,03% позволяет производить вакуум-углеродное раскисление углеродом, содержащимся в расплаве. При меньших значениях не будет обеспечиваться эффективное вакуум-углеродное раскисление.

Диапазон значений расхода карбида кальция определяется зависимостью:

m=0,21·(ао_начо_кон)n, кг/т,

где ао_нач - содержание кислорода в металле после вакуум-углеродного раскисления,

ао_кон - требуемое содержание кислорода в металле до 15 ppm,

n - эмпирический коэффициент в диапазоне 0,3-0,5, зависящий от содержания шлака в ковше,

0,21 - эмпирический коэффициент, кг/т*ррт.

Подача в ковш СаС2 по указанной зависимости позволяет получить необходимую степень раскисления стали. При меньших значениях не будет достигаться необходимая степень раскисления стали. При больших количествах не будет обеспечиваться необходимый химический состав по содержанию углерода на низкоуглеродистой стали или на среднеуглеродистых сталях приведет к перерасходу данного материала.

Диапазон значений расхода алюминийсодержащих материалов при внепечной обработке расплава в пределах отношения СаС2/Alчистый=1-7 объясняется физико-химическими закономерностями процесса раскисления металла и шлака до снижения содержания кислорода менее 15 ppm. При больших значениях отношения, на низкоуглеродистом металле, не будет обеспечиваться необходимое содержание кислорода при обеспечении низкого содержания углерода. При меньших значениях будет происходить перерасход алюминийсодержащих материалов и на металле с содержанием алюминия до 0,01% не будет обеспечиваться заданный химический состав.

Осуществление технологии производства низкокремнистого металла по приведенному способу позволяет:

- повысить степень чистоты металла по неметаллическим включениям вследствие проведения вакуум-углеродного раскисления и использования в качестве раскислителя шлака и металла карбида кальция;

- снизить расход алюминия, что связано с проведением предварительного вакуум-углеродного раскисления с удалением продуктов раскисления в газовую фазу и замещением части алюминия карбидом кальция;

- исключить образование сотовых пузырей при кристаллизации стали с содержанием алюминия в готовом металле менее 0,01% (псевдокипящий металл), что позволит разливать данный металл на машинах непрерывного литья заготовок. Исключение образования сотовых пузырей связано с большей степенью раскисленности стали и получением металла с содержанием кислорода менее 15 ppm (0,0015%);

- производить разливку низкокремнистого металла на машинах непрерывного литья заготовок с содержанием алюминия в готовом металле 0,01-0,05%, без «затягивания» разливочных стаканов, что обусловлено низким уровнем загрязненности металла включениями на основе Al2О3 и подтверждается высоким усвоением алюминия из алюминиевой проволоки, подающейся на легирование.

Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.

Способ производства низкокремнистой стали св. 08А с требуемым химическим составом, мас.%: С≤0,1; Si≤0,03; Mn=0,35-0,6; S≤0,025; Р≤0,025; А1≤0,01 осуществляют следующим образом.

Полупродукт выплавляли в шахтной печи объемом 150 т.

Полученный химический состав расплава металла на выпуске составляет, мас.%: С=0,05; Si=0,004; Mn=0,10; S=0,043; Р=0,007. Во время выпуска металла из печи в ковш осуществляли отсечку шлака.

Затем проводили вакуумирование расплава на установке УВС в течение 20 минут.

Химический состав расплава после вакуумирования металла, мас.%: С=0,006; Si=0,003; Mn=0,10; S=0,036; Р=0,007.

Далее в ковш присаживали шлакообразующие материалы: известь в количестве 6,5 кг/т и 4 кг/т плавикового шпата, для наведения высокоосновного жидкоподвижного шлака. Измерили содержание кислорода в металле, которое составило 240 ppm (0,024%). После наведения шлака в ковш присаживали раскислители - карбид кальция с расходом, определяемым по зависимости, что составляет:

m=0,21·(240-10)0,5=3,18 кг/т, исходя из необходимого получения содержания кислорода 10 ppm, и алюминиевую сечку в количестве 0,64 кг/т.

Для получения заданного химического состава использовали металлический марганец, который присаживали в количестве 3,92 кг/т, производили ввод алюминиевой проволоки в количестве 0,038 кг/т из расчета получения алюминия не более 0,01% с последующим вводом феррокальциевой проволоки в количестве 0,9 кг/т, в пересчете на чистый кальций.

В период вакуумирования и внепечной обработки металла на установке печь-ковш (УПК) металл продували инертным газом аргоном.

В результате проведенной обработки получили сталь с конечным химическим составом, мас.%: С=0,05; Si=0,014; Mn=0,50; S=0,007; Р=0,009; Al=0,006.

Металл разливали на сортовой машине непрерывной разливки в круглую заготовку, разливка прошла без затягивания разливочного стакана, при кристаллизации не произошло образования «сотовых пузырей».

В таблице приведены примеры осуществления способа производства стали с обработкой ее в ковше с различными технологическими параметрами.

В 1, 2 и 6-м примерах не достигается желаемый технический результат, описанный в изобретении, по причине отклонений от указанной технологии.

Примеры 3, 4 и 5 вследствие соблюдения технологических параметров по предлагаемому изобретению являются оптимальными по достижению требуемой окисленности металла, что позволяет исключить образование сотовых пузырей при кристаллизации псевдокипящего металла (при содержании алюминия до 0,01%), а металл с регламентированным содержанием алюминия (0,01-0,05%) - разливать на установке непрерывной разливки стали без «затягивания» разливочного стакана. Полученный металл характеризуется повышенной степенью чистоты по неметаллическим включениям, а при производстве его существенно снизился расход алюминия.

Параметры Примеры 1 2 3 4 5 6 Содержание углерода перед вакуумированием металла, % 0,05 0,05 0,035 0,07 0,15 0,02 Содержание кислорода после вакуум-углеродного раскисления, ppm 120 93 150 220 50 455 Расход карбида кальция, кг/т 0,54 1,23 1,52 1,78 0,92 2,41 Расход алюминия (в пересчете на чистый алюминий), кг/т 0,23 2,46 0,51 0,59 0,31 0,83 Содержание кислорода после проведения раскисления, ppm 39 3 9 12 7 15 Продолжитель-ность обработки на установке печь-ковш, мин 30 35 35 40 35 65 Усвоение алюминия, % 57 85 83 80 85 80 Результат Заниженный расход карбида кальция приводит к образованию сотовых пузырей при разливке металла с регламентированным содержанием алюминия и «затягиванию» разливочных стаканов вследствие низкого усвоения алюминия Повышенный расход алюминия приводит к получению стали с содержанием Al>0,01% и повышенной загрязненностью металла включениями Al2О3, невозможности ее разливки на УНРС Полу-чен техни-ческий результат по изобретению Получен техниче-ский результат по изобрете-нию Получен техниче-ский результат по изобрете-нию Нарушение технологии (низкое содержание углерода перед выпуском из сталеплавильного агрегата) приводит к увеличению расходов раскислителей и продолжительности обработки на УПК

Похожие патенты RU2353667C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 2013
  • Никонов Сергей Викторович
  • Жиронкин Михаил Валерьевич
  • Козлов Алексей Евгеньевич
  • Краснов Алексей Владимирович
  • Петенков Илья Геннадьевич
  • Салиханов Павел Алексеевич
RU2533263C1
Способ производства низкокремнистой стали 2023
  • Шеховцов Евгений Валентинович
  • Ремиго Сергей Александрович
  • Кромм Владимир Викторович
  • Корогодский Алексей Юрьевич
  • Ковязин Игорь Владимирович
  • Ткачев Андрей Сергеевич
RU2818526C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКОЙ В ЗАГОТОВКУ МАЛОГО СЕЧЕНИЯ 2011
  • Ерошкин Сергей Борисович
  • Лаушкин Олег Александрович
  • Кузнецов Сергей Николаевич
  • Барташевич Игорь Тадеушевич
  • Федоричев Юрий Викторович
  • Водовозова Галина Сергеевна
  • Копытова Наталья Владимировна
RU2460807C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 1999
  • Чумаков С.М.
  • Каблуковский А.Ф.
  • Ябуров С.И.
  • Никулин А.Н.
  • Стрелецкий В.В.
  • Тишков В.Я.
  • Зинченко С.Д.
  • Филатов М.В.
  • Загорулько В.П.
  • Лятин А.Б.
  • Шевцов А.З.
  • Лосицкий А.Ф.
  • Деревянкин М.А.
RU2166550C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СУПЕРЧИСТОЙ СТАЛИ, РАСКИСЛЕННОЙ АЛЮМИНИЕМ, ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ 2019
  • Ботников Сергей Анатольевич
  • Моров Дмитрий Васильевич
RU2740949C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОСОБОНИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2013
  • Мишнев Петр Александрович
  • Никонов Сергей Викторович
  • Жиронкин Михаил Валерьевич
  • Краснов Алексей Владимирович
  • Бикин Константин Борисович
  • Петенков Илья Геннадьевич
  • Хорошилов Андрей Дмитриевич
  • Мезин Филипп Иосифович
  • Зайцев Александр Иванович
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Семернин Глеб Владиславович
RU2517626C1
СПОСОБ КОВШОВОЙ ОБРАБОТКИ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 2016
  • Зайцев Александр Иванович
  • Степанов Алексей Борисович
  • Арутюнян Наталия Анриевна
  • Карамышева Наталия Анатольевна
  • Пименов Александр Вячеславович
RU2637194C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2016
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Никонов Сергей Викторович
  • Жиронкин Михаил Валерьевич
  • Грабишевский Денис Антониевич
  • Чудаков Иван Борисович
RU2635493C2
Способ внепечной обработки стали 2015
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Божесков Алексей Николаевич
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Анисимов Евгений Борисович
RU2607877C2
Способ производства трубной стали 2016
  • Бурмасов Сергей Петрович
  • Дресвянкина Людмила Евгеньевна
  • Житлухин Евгений Геннадьевич
  • Мелинг Вячеслав Владимирович
  • Мурзин Александр Владимирович
  • Пархоменко Иван Павлович
  • Пятков Владимир Леонидович
  • Топоров Владимир Александрович
RU2640108C1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству низкокремнистой стали. Способ включает выплавку металла в сталеплавильном агрегате, отсечку шлака от металла в конце выпуска его из сталеплавильного агрегата в ковш, присадку шлакообразующих и легирующих материалов, раскисление и продувку металла в ковше инертным газом. Металл выплавляют с содержанием углерода более 0,03%, осуществляют вакуумную обработку металла в ковше, присаживают шлакообразующие материалы, определяют содержание кислорода в металле. Далее металл и шлак раскисляют кальцийсодержащими и алюминийсодержащими материалами, при этом в качестве кальцийсодержащего материала используют карбид кальция, который подают в ковш с расходом в зависимости от содержания кислорода в металле после вакуумной обработки, требуемого содержания кислорода в металле до 15 ppm и эмпирических коэффициентов, а подачу алюминийсодержащего материала осуществляют в количестве исходя из перерасчета материала на содержание чистого алюминия в пределах соотношения

СаС2/Alчистый=1-7 и затем проводят корректировку химического состава стали. Использование изобретения позволяет повысить степень чистоты металла от неметаллических включений. 2 з.п. ф.-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 353 667 C1

1. Способ производства низкокремнистой стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, отсечку шлака от металла в конце выпуска его из сталеплавильного агрегата в ковш, присадку шлакообразующих и легирующих материалов, раскисление и продувку металла в ковше инертным газом, отличающийся тем, что выплавляют металл с содержанием углерода более 0,03%, осуществляют вакуумную обработку металла в ковше, присаживают шлакообразующие материалы, определяют содержание кислорода в металле, затем металл и шлак раскисляют кальцийсодержащими и алюминийсодержащими материалами, при этом в качестве кальцийсодержащего материала используют карбид кальция (СаС2), который подают в ковш с расходом по зависимости
m=0,21(аo_начо_кон)n кг/т,
где ао_нач - содержание кислорода в металле после вакуумной обработки, млн-1;
ао_кон - требуемое содержание кислорода в металле до 15 млн-1;
n - эмпирический коэффициент в диапазоне 0,3-0,5;
0,21-эмпирический коэффициент, кг/т·млн-1,
а подачу алюминийсодержащего материала осуществляют в количестве, исходя из перерасчета материала на содержание чистого алюминия в пределах соотношения СаС2/Alчистый=1-7, и затем проводят корректировку химического состава стали.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют карбид кальция с массовой долей кальция 40-65%.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что массовая доля алюминия в алюминийсодержащем материале составляет 18-100%.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2353667C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ 1999
  • Чумаков С.М.
  • Каблуковский А.Ф.
  • Ябуров С.И.
  • Никулин А.Н.
  • Стрелецкий В.В.
  • Тишков В.Я.
  • Зинченко С.Д.
  • Филатов М.В.
  • Загорулько В.П.
  • Лятин А.Б.
  • Шевцов А.З.
  • Лосицкий А.Ф.
  • Деревянкин М.А.
RU2166550C2
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 2002
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Чернов П.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Аглямова Г.А.
  • Анисимов И.Н.
  • Кравченко А.И.
  • Зарапин А.Ю.
  • Сапрыкин А.Н.
  • Филяшин М.К.
  • Ярошенко А.В.
  • Захаров Д.В.
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
RU2206625C1
RU 99105989 A, 20.01.2001
СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ НИЗКОКРЕМНИСТОЙ СТАЛИ В КОВШЕ 2003
  • Наконечный Анатолий Яковлевич
  • Урцев В.Н.
  • Хабибулин Д.М.
  • Платов С.И.
RU2228373C1

RU 2 353 667 C1

Авторы

Луценко Андрей Николаевич

Бенедечук Игорь Борисович

Ерошкин Сергей Борисович

Водовозова Галина Сергеевна

Балдаев Борис Яковлевич

Прудов Константин Эдуардович

Кузнецов Сергей Николаевич

Трифонова Марина Ивановна

Даты

2009-04-27Публикация

2008-01-09Подача