СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВ ИЗ ТЕРМИЧЕСКИ УПРОЧНЯЕМЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ, ЛЕГИРОВАННЫХ СКАНДИЕМ И ЦИРКОНИЕМ Российский патент 2013 года по МПК B21B1/46 B21B13/22 

Описание патента на изобретение RU2489217C1

Предлагаемое изобретение относится к области металлургии и, в частности, к способам производства листов из высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, легированных скандием и цирконием, которые используются в летательных аппаратах, в том числе самолетах в качестве обшивочных материалов. Листы из алюминиевых сплавов легированных скандием и цирконием, обладают высоким уровнем служебных свойств недостижимым пока для листов из обычных, традиционных алюминиевых сплавов. Для получения листов с такими высокими свойствами необходимо строгое соблюдение всех технологических параметров при производстве листов по всей технологической цепочке, начиная от плавки и литья слитков и заканчивается термической обработкой готовых листов. Только в этом случае проявляется уникальное действие совместной добавки скандия и циркония.

Известен способ производства листов из термически упрочняемых алюминиевых сплавов, используемый в мировой практике, и заключающийся в проведении плавки, отливке плоских слитков при температуре 690-700°С методом полунепрерывного литья, гомогенизации слитков при 460-520°С в течение 12-24 часов, горячей прокатке при 380-460°С, последующей холодной прокатке до необходимой толщины, закалке и искусственном старении (Плавка и литье алюминиевых сплавов. Справочник. М., Металлургия, 1983, с.159-177. Производство полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. Справочное руководство. М., Металлургия, 1971, с 49-75, патент №2394113 С1, кл. С22С 21/08, 10.07.2010).

Использование этого способа для производства листов и: высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, легированных скандием и цирконием приводит к полной потере положительного эффекта от упомянутой совместной добавки. Листы из высокопрочных алюминиевых сплавов, легированных скандием и цирконием, полностью теряют все свои преимущества относительно листов из обычных алюминиевых сплавов.

Известен способ производства листов из высокопрочных алюминиевых сплавов, содержащих добавку циркония, и заключающийся в проведении плавки, перегреве алюминиевого расплава с цирконием до 720-730°С и литье плоских слитков полунепрерывным методом при повышенной до 700-710°С температуре, гомогенизации слитков при 460-520°С в течение 12-24 часов, горячей прокатке при 380-460°С, и последующей холодной прокатке до необходимой толщины, закалке и искусственном старении (Напалков В.И., Махов С.В. Легирование и модифицирование алюминия и магния. М., МИСиС, 2002. с.358-359. Напалков В.И., Черепок Г.В., Махов С.В., Черновол Ю.М. Непрерывное литье алюминиевых сплавов. М., «Интермет Инжиниринг», 2005 г. с.152-178). Прототип.

Этот способ обеспечивает усвоение циркония алюминиевым расплавом при плавке и литье слитков и создает предпосылки для положительного влияния циркония на свойства готовых листов. Однако при использовании этого способа при производстве листов, содержащих совместную добавку скандия и циркония, положительное действие совместной добавки проявляется лишь частично. Потенциал скандия и циркония используется лишь частично. Листы полученные по такому способу, не достигают требуемого комплекса свойств.

Предлагаемый способ производства листов из высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, содержащих скандий и цирконий, включает проведение плавки, перегрев алюминиевого расплава, содержащего скандий и цирконий, до 750-780°С с выдержкой до 1 ч, литье плоских слитков при температуре расплава 715-730°С, гомогенизацию слитков при пониженной до 420-440°С температуре в течение 4-10 часов, горячую прокатку при 360-420°С, холодную прокатку с суммарным обжатием больше 70%, закалку и последующее искусственное старение.

Предлагаемый способ производства листов из высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, содержащих скандий и цирконий, отличается от известного тем, что при проведении плавки алюминиевый расплав, содержащий скандий и цирконий, перегревают до 750-780°С, выдерживают при этой температуре до 1 часа, литье слитков осуществляют при температуре 715-730°С, слитки гомогенизируют при 420-440°С в течение 4-10 часов, горячую прокатку осуществляют при температуре 360-420°С, а холодную прокатку проводят с суммарным обжатием более 70%.

Достигаемый при этом технический эффект заключается в получении листов, с повышенным комплексом служебных свойств не достижимом для обычных традиционных алюминиевых сплавов не содержащих совместной добавки скандия и циркония. Получение листов по предлагаемому способу с уникальным комплексом свойств определяется двумя обстоятельствами: обеспечением оптимальной степени распада твердого раствора (до стадии коагуляции) скандия и циркония в алюминии, образовавшегося при использованных температурно-временных режимах плавки и литья слитков и сохранением в результате этого в листах после закалки нерекристаллизованной полигонизованной структуры с хорошо развитой мелкой субзеренной структурой.

Пример

Был приготовлен сплав на основе системы Al-Zn-Mg-Cu с добавками скандия и циркония следующего химического состава (табл.1).

Таблица 1 Фактический химический состав сплава Al-Zn-Mg-Cu с добавками скандия и циркония, % по массе Al Zn Mg Cu Sc Zr Mo Be Ti Fe Si Основа 4,66 3,61 0,85 0,21 0,12 0,02 0,0007 0,03 0,09 0,05

Из вышеупомянутого сплава были отлиты методом полунепрерывного литья два плоских слитка сечением 165x550 мм длиной около 1300 мм весом по 340 кг. При приготовлении плавки и литья слитка №1 использовали обычные традиционные режимы: плавку приготавливали в интервале температур 700-720°С, литье вели при температуре 700°С. При приготовлении плавки и осуществлении литья слитка №2 использовали предлагаемые технологические режимы: алюминиевый расплав после введения в него лигатур Al-Sc и Al-Zr и других переходных металлов перегревали до 770°C, выдерживали около 40 мин, вводили необходимое количество цинка и меди и после понижения температуры до 730°C вводили магний. Литье слетка вели при температуре 720-725°C.

Слиток №1 гомогенизировали при 460°C в течение 24 часов, а слиток №2 при 430°C в течение 8 часов. Затем слитки механически обрабатывали на заготовки под прокатку размером 150×530×900 мм. После этого слитки подвергали горячей прокатке. Слиток №1 нагревали до 440°С и прокатывали до 6 мм. Слиток №2 нагревали до 390°С и прокатывали до 9 мм. Затем горячекатаный подкат отжигали при 350°С, 1 час, охлаждение на воздухе и вхолодную катали до 2 мм. Листы, прокатанные по известному способу, получали суммарное обжатие при холодной прокатке 66%, а листы по предлагаемому способу 78%.

Холоднокатаные листы толщиной 2 мм, полученные двумя способами, были закалены в воде с температуры 470°С, выправлены на ролико-правильной машине и искусственно состарены по двухступенчатому режиму 100°С, 10 час + 150°С, 8 час.

Исследование структуры закаленных листов с помощью светового микроскопа и рентгеноструктурного анализа показало, что листы, полученные по известному способу, имеют полностью рекристаллизованную структуру, а листы, полученные по предлагаемому способу, имели нерекристаллизованную полигонизованную структуру. Кроме того, в структуре листов, полученных по известному способу, наблюдали включения первичных интерметаллидов (Al3(Sc, Zr) размером до 10 мкм, которые отсутствовали в листах по предлагаемому способу.

Исследования тонких фольг в просвечивающем электронном микроскопе показало, что в листах, полученных по известному способу, вторичные частицы (Al3(Sc, Zr) скоагулированы, имеют диаметр около 50-60 нм и число их в алюминиевой матрице невелико. В листах, полученных по предлагаемому способу вторичные частицы (Al3(Sc, Zr) имеют сферическую форму, диаметр 10-15 нм, а число их в единице объема алюминиевой матрицы на порядок больше.

Нерекристаллизованная полигонизованная структура и присутствие большого числа мелких сферических частиц (Al3(Sc, Zr) в листах, полученных по предлагаемому способу, обусловили уникальный комплекс служебных свойств, полученных листов.

В таблице 2 представлены результаты механических испытаний листов на растяжение.

Таблица 2 Механические свойства листов из сплава Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr, полученных по известному и по предлагаемому способу.
Состояние: закалка и искусственное старение
Способ получения Продольное направление Поперечное направление σВ, МПа σ02, МПа δ, % σВ, МПа σ02, МПа δ, % Известный 504 440 12,0 491 432 ИЛ Предлагаемый 602 526 11,2 582 518 11,8

Листы, полученные по предлагаемому способу, обладают заметно более высокими прочностными характеристиками при близких значениях относительно удлинения.

Из листов были вырезаны образцы размером 160×320 мм в продольном и в поперечном направлении и испытаны на вязкость разрушения К с у и на скорость развития усталостной трещины da/dN (табл.3 и 4).

Таблица 3 Характеристики статической трещиностойкости листов сплава Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr: вязкость разрушения К с у и остаточная прочность σ тр нетто . Состояние: закалка и искусственное старение Способ получения листов Продольное направление Поперечное направление К с у , МПа√м σ тр нетто , МПа К с у , МПа√м σ тр нетто , МПа Известный 79,0 380 78,0 381 Предлагаемый 85,3 415 89,8 436

Листы, полученные по предлагаемому способу, обладают более высокими значениями вязкости разрушения К с у и остаточной прочности σ тр нетто .

Таблица 4 Скорость роста усталостной трещины листов сплава Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr dA/dN, мм/кцикл. Состояние: закалка и искусственное старение Способ получения листов Направление вырезки образцов da/dN при ΔK, равных, МПа√м 10 15 20 25 30 Известный Продольное 0,24 0,44 1,05 2,47 5,5 Поперечное 0,25 0,51 1,07 2,53 5,6 Предлагаемый Продольное 0,23 0,40 0,69 1,33 2,61 Поперечное 0,23 0,45 0,71 1,12 2,22

Рассмотрение таблицы 4 показывает, что скорость развития усталостной трещины у листов, полученных по предлагаемому способу, при больших значениях размаха коэффициента интенсивности напряжений ΔK заметно ниже, чем у листов, полученных по известному способу, а при значениях ΔK - 30 МПа√м ниже в два раза.

Были осуществлены испытания на малоцикловую усталость при частоте нагружения f=30 Гц, ассиметрии цикла R=0,1, максимальном напряжении цикла σmax=160 МПа на образцах с концентратором напряжений ασ=2,5. Образцы, взятые из листов полученных по известному способу, простояли до разрушения 180-247 килоциклов, а образцы, взятые из листов, полученных по предлагаемому способу - 380-500 килоциклов.

Были проведены испытания листов на сверхпластичность при 450°С при скоростях деформации 2÷8×10-3 сек-1. Относительное удлинение образцов, взятых из листов, изготовленных по известному способу, составило 70-100%, а образцов листов, изготовленных по предлагаемому способу - 400-425%.

Таким образом, листы из сплава Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr, изготовленные по предлагаемому способу, на 18-20% прочнее листов, изготовленных по известному способу при одинаковом уровне пластичности, вязкость разрушения К с у и остаточная прочность σ тр нетто выше на 7-14%, скорость распространения усталостной трещины при больших значениях размаха коэффициента интенсивности напряжений ΔK значительно меньше (при ΔK=30 МПа√м меньше в два раза), число циклов до разрушения при испытаниях на малоцикловую усталость в два раза больше, кроме того листы, полученные по предлагаемому способу, обладают способностью к сверхпластической деформации.

Похожие патенты RU2489217C1

название год авторы номер документа
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ДЕФОРМИРУЕМЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ С ПОНИЖЕННОЙ ПЛОТНОСТЬЮ И СПОСОБ ЕГО ОБРАБОТКИ 2011
  • Елагин Виктор Игнатович
  • Захаров Валерий Владимирович
  • Ростова Татьяна Дмитриевна
  • Швечков Евгений Иванович
  • Фисенко Ирина Антонасовна
  • Кириллова Лидия Петровна
RU2468107C1
СВЕРХПЛАСТИЧНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ 2011
  • Портной Владимир Климович
  • Михайловская Анастасия Владимировна
  • Чурюмов Александр Юрьевич
  • Синагейкина Юлия Владимировна
  • Котов Антон Дмитриевич
RU2491365C2
СПЛАВ ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ 2018
  • Еремеев Владимир Викторович
  • Еремеев Николай Владимирович
  • Петров Анатолий Павлович
  • Злыднев Михаил Иванович
  • Злыднев Иван Михайлович
  • Цветков Александр Владимирович
RU2738817C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ШТАМПОВОК ТИПА КРЫШКА ДИАМЕТРОМ ДО 200 ММ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ AL - ZN - MG - CU, ЛЕГИРОВАННЫХ СКАНДИЕМ И ЦИРКОНИЕМ 2012
  • Савинов Виталий Иванович
  • Милашенко Валентина Александровна
RU2516680C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕРХПЛАСТИЧНОГО ЛИСТА ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И ИЗДЕЛИЕ, ПОЛУЧЕННОЕ ИЗ НЕГО 2004
  • Фридляндер И.Н.
  • Сенаторова О.Г.
  • Сидельников В.В.
  • Легошина С.Ф.
  • Сухих А.Ю.
RU2246555C1
КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО 1999
  • Грушко О.Е.
  • Еремина Н.Г.
  • Иванова Л.А.
  • Шевелева Л.М.
RU2163938C1
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО 2010
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Ткаченко Евгения Анатольевна
  • Антипов Владислав Валерьевич
  • Вахромов Роман Олегович
RU2443793C1
ПЛИТА ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2014
  • Каблов Евгений Николаевич
  • Ткаченко Евгения Анатольевна
  • Вахромов Роман Олегович
  • Антипов Владислав Валерьевич
  • Милевская Тамара Васильевна
  • Попова Ольга Игоревна
RU2569275C1
СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО 2020
  • Манн Виктор Христьянович
  • Крохин Александр Юрьевич
  • Вахромов Роман Олегович
  • Градобоев Александр Юрьевич
  • Рябов Дмитрий Константинович
  • Легких Антон Николаевич
RU2771396C1
МОДИФИЦИРУЮЩИЙ ЛИГАТУРНЫЙ ПРУТОК Ai-Sc-Zr 2012
  • Савинов Виталий Иванович
  • Милашенко Валентина Александровна
RU2497971C1

Реферат патента 2013 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВ ИЗ ТЕРМИЧЕСКИ УПРОЧНЯЕМЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ, ЛЕГИРОВАННЫХ СКАНДИЕМ И ЦИРКОНИЕМ

Изобретение относится к области металлургии, и может быть использовано при производстве листов из высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, легированных скандием и цирконием. Способ включает проведение плавки, перегрев алюминиевого расплава, содержащего скандий и цирконий, до 750-780°С и выдержку до 1 ч. Разливают расплав при температуре 715-730°С полунепрерывным способом в плоские слитки, которые гомогенизируют при температуре 420-440°С в течение 4-10 ч, и осуществляют горячую прокатку при температуре 360-420°С и холодную прокатку с суммарным обжатием больше 70%. Холоднокатаные листы подвергают закалке и искусственному старению. Указанные тепловые режимы позволяют получить лист с высокими прочностью, вязкостью разрушения и остаточной прочностью и низкой скоростью развития усталостной трещины. 4 табл., 1 пр.

Формула изобретения RU 2 489 217 C1

Способ производства листов из высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, содержащих скандий и цирконий, включающий плавку и литье плоских слитков полунепрерывным способом, гомогенизацию, горячую и холодную прокатку, закалку и искусственное старение, отличающийся тем, что при проведении плавки алюминиевый расплав, содержащий скандий и цирконий, перегревают до 750-780°С, выдерживают при этой температуре до 1 ч, при этом литье слитков полунепрерывным способом осуществляют при температуре 715-730°С, слитки гомогенизируют при температуре 420-440°С в течение 4-10 ч, горячую прокатку осуществляют при температуре 360-420°С, а холодную прокатку осуществляют с суммарным обжатием более 70%.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2013 года RU2489217C1

ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ДЕФОРМИРУЕМЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО 2008
RU2394113C1
УПРОЩЕННЫЙ СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАТАНЫХ ПРОДУКТОВ ИЗ СПЛАВОВ Al-Zn-Mg И ПРОДУКТЫ, ПОЛУЧЕННЫЕ ДАННЫМ СПОСОБОМ 2003
  • Диф Ронан
  • Эрстром Жан-Кристоф
  • Гранж Бернар
  • Ошенедель Винсен
  • Риб Эрве
RU2326182C2
ТОЛСТОСТЕННАЯ ПЛИТА ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА С ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТЬЮ И МАЛОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬЮ К БЫСТРОМУ ОХЛАЖДЕНИЮ (ВАРИАНТЫ) И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ (ВАРИАНТЫ) 2003
  • Хёлльригль Гюнтер
  • Джакеро Кристоф
RU2351674C2
КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО 1999
  • Грушко О.Е.
  • Еремина Н.Г.
  • Иванова Л.А.
  • Шевелева Л.М.
RU2163938C1
Крыша здания с внутренним водостоком 1975
  • Тимофеенко Леонид Петрович
  • Плотинский Изяслав Шулимович
  • Иванов Олег Юрьевич
  • Гармаш Александр Иванович
  • Горохов Игорь Семенович
SU574511A1
US 2007017604 А1, 25.01.2007.

RU 2 489 217 C1

Авторы

Захаров Валерий Владимирович

Елагин Виктор Игнатович

Ростова Татьяна Дмитриевна

Фисенко Ирина Антонасовна

Кириллова Лидия Петровна

Даты

2013-08-10Публикация

2011-12-27Подача