КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА Российский патент 2013 года по МПК C04B33/16 

Описание патента на изобретение RU2493134C1

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к керамическим массам для производства керамогранита технического назначения.

Керамогранит технического назначения характеризуется спекшимся черепком и водопоглощением менее 0,1%.

Известна масса для получения керамических изделий (патент РФ №2162830, МКИ С04В 33/24), включающая в себя, мас.%: каолин 40-42; глина беложгущаяся 9,5-10; кварцевый песок 0,1-13; пегматит 24-25; глинозем 0,1-2; бой фарфоровых изделий 6-7; кварцевый концентрат 3-17,5.

Недостатком данной керамической массы является сложность ее приготовления вследствие многокомпонентности.

Наиболее близким аналогом, выбранным в качестве прототипа, является керамическая масса фирмы SACMI, описанная в открытом Руководстве: «From technology through machinery to kilns for SACMI tile. Technological notes on the manufacture of ceramic tiles», 1986, с.VI-12. В состав указанной керамической массы входят следующие компоненты: глина - 20-40 мас.%, полевой шпат 20-40 мас.%, кварцевый песок - 0-10 мас.% и обогащенный каолин - 10-15 мас.%.

Недостатками данного состава являются: высокая себестоимость состава вследствие высокого содержания дорогого обогащенного каолина, а также высокая энергоемкость процесса получения готового изделия вследствие высокой температуры обжига (1215-1220°С).

Техническим результатом, на достижение которого направлено настоящее изобретение, является снижение себестоимости керамической массы и готовых изделий из нее, а также снижение энергоемкости процесса получения готовых изделий за счет применения более доступных и дешевых составляющих компонентов, которые одновременно позволяют снизить температуру обжига.

Указанный технический результат достигается тем, что предлагаемая керамическая масса для изготовления керамического гранита содержит в своем составе, мас.%: каолин-сырец Полетаевского месторождения 23-26; глину огнеупорную 28-30; полевой шпат 41-44; песок 3-5.

Применение необогащенного каолина-сырца Полетаевского месторождения с пониженным содержанием щелочных оксидов, а также плавня - полевого шпата обеспечивает снижение температуры обжига.

Как известно, каолин-сырец Полетаевского месторождения обладает пониженным содержанием щелочных оксидов (К2О, Na2O), что способствует уменьшению вязкости жидкой фазы и увеличивает ее количество, что в свою очередь ускоряет диффузионные процессы и повышает скорость спекания массы при более низких температурах.

Уменьшение содержания каолина-сырца Полетаевского месторождения менее 23 мас.% требует увеличения содержания кварцевого песка и введения обогащенного каолина, что приведет к увеличению температуры обжига смеси. При увеличении содержания указанного каолина-сырца более 26 мас.% произойдет увеличение содержания свободного кварца и стеклофазы в обожженной массе, что снизит качество готового изделия вследствие повышения вероятности деформации и растрескивания плитки при обжиге.

Испытания различных по составу керамических масс по ГОСТ 6787-2001 на водопоглощение, морозостойкость, механическую прочность, истираемость представлены в таблице.

Анализ приведенных в таблице результатов свидетельствует о том, что заявленный в настоящем изобретении состав керамической массы имеет более низкую температуру обжига по сравнению с прототипом. При этом сохраняются основные технические характеристики материала. Снижение температуры обжига позволяет снизить затраты на энергоресурсы.

Учитывая, что стоимость каолина-сырца Полетаевского месторождения в 5-6 раз меньше стоимости обогащенного каолина, заявленная керамическая смесь имеет более низкую себестоимость.

Таким образом, снижение себестоимости готовой продукции из заявленной керамической массы обусловлено использованием более дешевого каолина-сырца Полетаевского месторождения и уменьшением расхода топливо-энергетических ресурсов в связи со снижением температуры обжига изделий. Кроме того, предложенный состав сырьевых компонентов не требует включения дополнительных добавок, что исключает многокомпонентность керамической массы и упрощает технологию получения готовых изделий, что также позволяет снизить себестоимость получения готовых изделий.

Пример конкретного осуществления.

Для приготовления керамической массы использовался каолин-сырец Полетаевского месторождения по ТУ №5729-001-21560370 со следующим химическим составом: SiO2-65%; Al2O3-23%; TiO2-0,47%; Fe2O3-0,8%; FeO-0,18%; CaO-0,3%; MgO-0,3%; K2O-1,65%; Na2O-0,8%; SO3 п.п.п.-7,5%.

Глина огнеупорная украинская Веско-Керамик по ТУ У 322-7-00190503-14598 Полевой шпат вишневогорский по ТУ 5726-036-00193861-96

Кварцевый песок Галяминского месторождения (Челябинская область) http://tfgi74.ru/lit_catalog/3452/.

Подготовку массы производят совместным тонким мокрым помолом сырьевых компонентов в шаровой мельнице до остатка 0,95-1,0% на сите №0063. Влажность шликера 35-36%, текучесть достигается добавлением стандартного разжижителя триполифосфата натрия 0,25%. Готовый шликер под давлением 30 атм подается на сушку в атомизатор, где происходит испарение воды и образование гранул пресспорошка влажностью 5-6%. Выдержанный в течение суток порошок подается на гидравлический пресс, обеспечивающий давление прессования 350-450 кг/см2. Отпрессованная плитка поступает в сушилку карусельного типа, где сушится до остаточной влажности 0,5%. Затем плитка поступает на обжиг. При движении по глазуровочному конвейеру на лицевую и тыльную поверхности плитки наносят защитное покрытие. Обжиг плитки производят в роликовой газопламенной туннельной печи при максимальной температуре 1200°C. После обжига образцы плитки испытывали по ГОСТ 6787-2001 на водопоглощение, морозостойкость, механическую прочность, истираемость. Результаты представлены в таблице.

Анализ приведенных в таблице результатов свидетельствует о том, что заявленный в настоящем изобретении состав керамической массы имеет более низкую температуру обжига по сравнению с прототипом. При этом сохраняются основные технические характеристики материала. Снижение температуры обжига позволяет снизить затраты на энергоресурсы.

Учитывая, что стоимость каолина-сырца Полетаевского месторождения в 2-3 раза меньше стоимости обогащенного каолина, заявленная керамическая смесь имеет более низкую себестоимость.

Таблица. Состав керамической массы, масс.% Температура обжига, °С Водопоглощение, менее % Морозостойкость, Кол-во циклов Механическая прочность, МПа Истираемость г/см3 Прототип: Глина огнеупорная 35 Песок 10 1215 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Каолин обогащенный 15 Полевой шпат 40 Заявленные массы: Глина огнеупорная 28 Песок кварцевый 5 1200 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Каолин-сырец Полета- евского месторожд. 23 Полевой шпат 44 Глина огнеупорная 30 Песок кварцевый 3 Каолин-сырец Полета- 1200 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 евского месторожд. 26 Полевой шпат 41 Глина огнеупорная 29 Песок кварцевый 4 Каолин-сырец Полета- евского месторожд. 24,5 1200 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Полевой шпат 42,5

Похожие патенты RU2493134C1

название год авторы номер документа
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ГРАНИТА 2012
  • Михальчук Ирина Николаевна
  • Рукавишников Владимир Васильевич
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Клепиков Максим Сергеевич
  • Щербаков Анатолий Анатольевич
RU2494067C1
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ПЛИТКИ 2011
  • Протасова Людмила Геннадьевна
  • Косенко Владимир Германович
RU2473506C1
НАНОМОДИФИЦИРОВАННАЯ КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2011
  • Габидуллин Махмуд Гарифович
  • Миндубаев Алмаз Альбертович
  • Хузин Айрат Фаридович
  • Габидуллин Булат Махмудович
RU2462431C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2010
  • Галенко Андрей Анатольевич
RU2421425C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ 2009
  • Зубехин Алексей Павлович
  • Голованова Светлана Петровна
  • Яценко Наталья Дмитриевна
  • Деева Анна Сергеевна
RU2415105C2
ГЛАЗУРЬ 2011
  • Галенко Андрей Анатольевич
RU2475465C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2022
  • Ильина Вера Петровна
RU2781772C1
Керамическая масса для получения электротехнического фарфора 2018
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Солодкий Евгений Николаевич
  • Солодкая Марина Николаевна
RU2738214C2
МАССА ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ КЕРАМИКИ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО КРУПНОРАЗМЕРНОЙ 1989
  • Нестеренко В.В.
  • Муромцев В.А.
  • Наговицына И.Н.
  • Чистяков Б.З.
RU1780276C
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОВОЧНОЙ ПЛИТКИ 1993
  • Зубехин А.П.
  • Яценко Н.Д.
  • Ратькова В.П.
RU2065424C1

Реферат патента 2013 года КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к керамическим массам для производства керамогранита технического назначения. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий. Керамическая масса содержит огнеупорную глину, полевой шпат, кварцевый песок и каолин-сырец Полетаевского месторождения, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная - 28-30; полевой шпат - 41-44; кварцевый песок - 3-5; каолин-сырец Полетаевского месторождения - 23-26. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 493 134 C1

Керамическая масса, содержащая огнеупорную глину, полевой шпат, кварцевый песок, отличающаяся тем, что в массе используется каолин-сырец Полетаевского месторождения при следующем соотношении компонентов, мас.%:
глина огнеупорная 28-30 полевой шпат 41-44 кварцевый песок 3-5 каолин-сырец Полетаевского месторождения 23-26

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2013 года RU2493134C1

СЫРЬЕВАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2008
  • Левит Виктор Викторович
  • Левит Михаил Викторович
RU2380336C2
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 1997
  • Погребенков В.М.
  • Решетников А.А.
  • Верещагин В.И.
RU2136626C1
МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРА'"U- = L,u.;-,ivi(rt; БИБЛИОТЕКА 0
SU306105A1
БИБЛИОТЕКА I 0
  • Г. Ф. Дерев Гин, И. Тайдаш А. А. Дерев Гина
SU339527A1
Пресс для выдавливания из деревянных дисков заготовок для ниточных катушек 1923
  • Григорьев П.Н.
SU2007A1

RU 2 493 134 C1

Авторы

Михальчук Ирина Николаевна

Рукавишников Владимир Васильевич

Солодкий Николай Федорович

Викторов Валерий Викторович

Клепиков Максим Сергеевич

Щербаков Анатолий Анатольевич

Даты

2013-09-20Публикация

2012-01-30Подача