КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ Российский патент 2011 года по МПК C04B33/24 

Описание патента на изобретение RU2415105C2

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к получению мягкого фарфора бытового и декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий, включающая в своем составе каолин, глину, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой и глинозем. Недостатками данной керамической массы является высокая температура обжига и невысокие показатели прочности и белизны изделий (Мороз И.И. Справочник по фарфоро-фаянсовой промышленности). Наиболее близкой к предлагаемой является масса для получения фарфоровых изделий (патент №2162830 МКИ С04В 33/24), включающая в себя, мас.%:

Каолин 40-42 Глина беложгущаяся 9,5-10 Кварцевый песок 0,1-13 Пегматит 24-25 Глинозем 0,1-2 Бой фарфоровых изделий 6-7 Кварцевый концентрат 3-17,5

Недостатком данной керамической массы является многокомпонентность, повышенная температура обжига изделий. Задачей предлагаемого изобретения является сокращение числа сырьевых компонентов массы, снижение температуры обжига, повышение белизны и прочностных характеристик фарфоровых изделий, а также снижение себестоимости готовой продукции.

Предлагаемая керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий содержит в своем составе, мас.%:

Каолин Просяновского месторождения 20-25 Каолин Донецкого месторождения 30-40 Глина беложгущаяся 9-10 Полевой шпат 10-14 Пегматит 20-22

Смесь обогащенного каолина Просяновского месторождения и необогащенного каолина Донецкого месторождения с повышенным содержанием щелочных оксидов, а также смесь плавней, которыми являются полевой шпат и пегматит, обеспечивает снижение температуры обжига. Комбинация данных сырьевых материалов способствует расширению интервала спекания массы, что снижает деформацию изделий при обжиге. Повышенное содержание щелочных оксидов (K2О, Na2O) способствует уменьшению вязкости жидкой фазы и увеличивает ее количество, что ускоряет диффузионные процессы и повышает скорость спекания. Повышению эстетико-потребительских свойств фарфоровых изделий способствует меньшее количество окрашивающего оксида железа в химическом составе каолина Донецкого месторождения. Данная комбинация сырьевых компонентов не требует включения дополнительных компонентов, что исключает многокомпонентность керамической массы. Снижение себестоимости готовой продукции обусловлено использованием более дешевого необогащенного каолина Донецкого месторождения и уменьшением расхода топливо-энергетических ресурсов в связи с снижением температуры обжига изделий.

Подготовку массы производят совместным тонким мокрым помолом сырьевых компонентов, химический состав которых приведен в таблице 1, в шаровой мельнице. Керамические изделия формуются методом шликерного литья в гипсовые формы или пластическим формованием. Затем полуфабрикат подвяливают в естественных условиях и сушат при температуре 100-110 С°. Утильный обжиг высушенного полуфабриката производится при температуре 850-900 С°, после чего изделия глазуруют. Окончательный (политой) обжиг производят при температуре 1150 С°.

Пример 1

Для подготовки массы, шихтовый состав которой приведен в таблице 2, пегматит в количестве 20% и полевой шпат в количестве 10% по массе дробят на щековой дробилке до размера зерен менее 3 мм и пропускают через магнитный сепаратор. Затем измельченный пегматит, полевой шпат, каолины Донецкого месторождения (40%) и Просяновского месторождения (20%), глину беложгушуюся (10%) подвергают совместному мокрому тонкому помолу в шаровой мельнице уралитовыми шарами до остатка на сите №0063 менее 1% при влажности шликера 45%. В качестве электролита используют жидкое стекло и соду. Изделия изготавливают шликерным литьем в гипсовые формы или пластическим формованием обезвоженного шликера. Отформованные изделия сушат при температуре 100-110 С° до остаточной влажности 1-2% и обжигают в печи при температуре 850-900 С°. После первого обжига изделия глазуруют и обжигают при температуре 1150 С°. Свойства обожженных изделий приведены в таблице 3.

Таблица 1 Материал Содержание, % по массе SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 СаО MgO K2O Na2O п.п.п. Σ Каолин просяновский 48,90 36,45 0,68 0,24 1,01 0,82 0,45 12,40 100,95 Каолин донецкий 69,53 17,10 0,40 0,30 0,56 0,40 11,30 0,21 99,80 Глина владими-ровская 55,48 22,21 1,96 0,65 0,83 1,39 2,64 0,82 9,51 95,64 Полевой шпат чупинский 63,13 21,27 0,30 - 0,83 0,50 2,04 1,62 0,31 100,00 Пегматит чупинский 77,69 15,22 0,40 - 1,34 1,03 4,23 3,24 0,09 103,24

Таблица 2 Компоненты Содержание компонентов, мас.%, в составах 1 2 Каолин просяновский 25 20 Каолин донецкий 30 40 Глина владимировская 9 10 Полевой шпат чупинский 14 10 Пегматит чупинский 22 20

Таблица 3 Показатели Значения показателей для изделий, изготовленных из массы состава 1 2 Прототип Температура обжига,°С 1150 1150 1190-1250 Водопоглощение, % 0,05 0,06 0,02 Огневая усадка, % 13,00 11,00 11,4-13,2 Предел прочности изделий 115 110 103-115 на изгиб, МПа Белизна, % 76,0 74,0 70-76

Похожие патенты RU2415105C2

название год авторы номер документа
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ 2007
  • Зубехин Алексей Павлович
  • Голованова Светлана Петровна
  • Яценко Наталья Дмитриевна
  • Деева Анна Сергеевна
RU2350578C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2008
  • Верещагин Владимир Иванович
  • Могилевская Наталья Викторовна
RU2361843C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 1997
  • Погребенков В.М.
  • Решетников А.А.
  • Верещагин В.И.
RU2136626C1
КЕРАМИЧЕСКИЙ ШЛИКЕР 2015
  • Здоренко Наталья Михайловна
RU2608379C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 1999
  • Погребенков В.М.
  • Костиков К.С.
  • Верещагин В.И.
  • Голованов В.М.
  • Агеенко Н.Ф.
RU2162830C2
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 1997
  • Логинов В.М.
  • Будашкина Л.М.
  • Гуралова Р.С.
  • Горбатов Е.П.
RU2133242C1
ФАРФОРОВАЯ МАССА 2014
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2560450C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРА 2011
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2464249C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТВЕРДОГО ФАРФОРА ПОВЫШЕННОЙ БЕЛИЗНЫ 2009
  • Платова Раиса Абдулгафаровна
  • Кондрукевич Андрей Александрович
RU2422400C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2012
  • Михальчук Ирина Николаевна
  • Рукавишников Владимир Васильевич
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Клепиков Максим Сергеевич
  • Щербаков Анатолий Анатольевич
RU2493134C1

Реферат патента 2011 года КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к получению мягкого фарфора бытового и декоративно-художественного назначения. Техническим результатом изобретения является снижение себестоимости и температуры обжига, повышение белизны и прочности изделий. Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий включает каолин, глину беложгущуюся и пегматит, отличающаяся тем, что в массе используется смесь обогащенного каолина Просяновского месторождения и необогащенного каолина Донецкого месторождения, а также полевой шпат, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин Просяновского месторождения - 20-25; каолин Донецкого месторождения - 30-40; глина беложгущаяся - 9-10; пегматит - 20-22; полевой шпат - 10-14. 3 табл.

Формула изобретения RU 2 415 105 C2

Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий, включающая каолин, глину беложгущуюся и пегматит, отличающаяся тем, что в массе используется смесь обогащенного каолина Просяновского месторождения и необогащенного каолина Донецкого месторождения, а также полевой шпат, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
каолин Просяновского месторождения 20-25 каолин Донецкого месторождения 30-40 глина беложгущаяся 9-10 пегматит 20-22 полевой шпат 10-14

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2011 года RU2415105C2

КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 1999
  • Погребенков В.М.
  • Костиков К.С.
  • Верещагин В.И.
  • Голованов В.М.
  • Агеенко Н.Ф.
RU2162830C2
Шихта для изготовления изолято-POB 1979
  • Богданис Эмма Петровна
  • Орлова Римма Григорьевна
  • Бешенцев Владимир Дмитриевич
SU846534A1
Керамическая масса для изготовления электротехнического фарфтора 1978
  • Бешенцев Владимир Дмитриевич
  • Орлова Римма Григорьевна
  • Богданис Эмма Петровна
  • Вяткин Анатолий Петрович
SU704927A1
Шихта для изготовления керамического материала 1989
  • Гончарова Юлия Петровна
  • Кралинина Лариса Николаевна
  • Дзержинский Рюрик Владимирович
  • Витюк Нелли Павловна
  • Нечипорук Николай Андреевич
  • Кохна Валентин Иванович
  • Савич Владимир Васильевич
  • Магидович Вадим Иосифович
SU1643503A1
GB 1246677 A, 15.09.1971.

RU 2 415 105 C2

Авторы

Зубехин Алексей Павлович

Голованова Светлана Петровна

Яценко Наталья Дмитриевна

Деева Анна Сергеевна

Даты

2011-03-27Публикация

2009-03-04Подача