Керамическая масса для получения электротехнического фарфора Российский патент 2020 года по МПК C04B33/26 

Описание патента на изобретение RU2738214C2

Изобретение относится к производству электрокерамических материалов высоковольтных изоляторов.

Известна керамическая масса для изготовления фарфора, содержащая песок кварцевый, каолин, глину, фарфоровый бой, пегматит или полевой шпат, дистен-силлиманитовый концентрат (Авторское свидетельство СССР на изобретение №547429, Фарфоровая масса, МКИ С04В 33/26, от 25.02.77).

Недостатком указанной массы является высокая энергоемкость способа получения продукта вследствие необходимости обжига при высокой температуре, а также высокая и нестабильная усадка.

Наиболее близкой заявляемой керамической массе для получения электротехнического фарфора является масса, содержащая огнеупорную глину, песок кварцевый, микроклиновый продукт 2МК-2-12-16, каолино-кварцевую смесь, фарфоровый бой (Патент РФ на изобретение №2539059, Керамическая масса для получения электротехнического фарфора, МКИ С04В 33/24, оп. 10.11.2014). Эта масса по сравнению с указанной ранее массой позволяет снизить температуру обжига до 1250-1280°С, а также обеспечивает низкую и стабильную усадку в пределах 8-9%. Однако температура обжига остается достаточно высокой. Помимо этого, данный состав не позволяет получить фарфор повышенной прочности.

Таким образом, основными недостатками наиболее близкого аналога являются повышенная температура обжига, а также низкая прочность.

Технической проблемой при получении фарфора является недостаточная прочность, высокая энергоемкость, связанная с высокой температурой обжига.

Техническим результатом предлагаемого решения является повышение прочности и снижение температуры обжига.

Технический результат в предполагаемом изобретении достигается за счет того, что керамическая масса для получения электротехнического фарфора, включающая глину огнеупорную, каолин, фарфоровый бой, стеклообразующий компонент, согласно предлагаемому решению, содержит в качестве стеклообразующего компонента гранитную дресву Чебаркульского месторождения, при этом указанные компоненты массы взяты при следующем соотношении компонентов, мас. %:

каолин 20-26; глина огнеупррная 18-22; полевой шпат 18-24; дресва 23-27; фарфоровый бой остальное

Гранитная дресва Чебаркульского месторождения содержит в мас. %: свободный кварц 83,18-85,13; каолинин включающая глину огнеупорную, каолин, фарфоровый бой, стеклообразующий компонент - 1,72-2,70; полевой шпат - 12,58-13,60; примеси 0,47-0,52. Химический состав гранитной дресвы Чебаркульского месторождения, мас. %: SiO2 - 83,78-93,20; Аl2O3+TiO2 - 3,14-4,60; Fe2O3 - 0,28-0,30; СаО - 0,01-0,43; MgO - 0,19-0,66; (K2О+N2О) - 1,65-1,404; ПМПП - 59 - 0,087.

То, что керамическая масса содержит в качестве стеклообразующего компонента гранитную дресву Чебаркульского месторождения, позволит за счет эвтектических смесей дресвы с остальными компонентами и прежде всего с фарфоровым боем снизить температуру обжига. Эти же соединения способствуют повышению прочности на изгиб полученных изделий.

Содержание в массе гранитной дресвы менее 23 мас. %, как и содержание полевого шпата менее 18 мас. %, ведет к увеличению температуры обжига, а содержание дресвы более 27 мас. %, как и содержание полевого шпата более 24 мас. %, снижает прочность получаемых изделий.

Керамическую массу для получения электротехнического фарфора готовят следующим образом.

Ведут совместный тонкий мокрый помол указанных сырьевых компонентов в указанном составе в шаровой мельнице и просеивают полученный продукт на сите.

Готовый шликер под давлением подают на сушку, где происходит испарение воды и образование гранул керамической массы. Формовочная влажность массы после обезвоживания - 21,5%.

Затем ведут формование керамических изделий. Возможны все виды формования изделий (ручная формовка, пластическое формование на полуавтомате, прессование, литье в гипсовые формы). Затем изделия сушат в любой сушилке - конвективной, радиационной. Температура сушки 90-100°С при относительной влажности воздуха 10-15%. Высушенные злектофарфоровые изделия обжигают при температуре 1200-1220°С.

Согласно предлагаемому решению была получена керамическая масса со следующим содержанием компонентов, мас. %: полевой шпат -22; каолин - 23; глина огнеупорная- 20; гранитная дресва - 25; бой фарфоровых изделий 10.

Указанная масса была подвергнута обжигу при температуре 1220°С.

Полученные после обжига изделия имели прочность 85,15 МПа и высокую термостойкость - более 10 теплосмен.

Предлагаемая керамическая масса найдет применение в электротехнической промышленности для изготовления высоковольтных изоляторов.

Похожие патенты RU2738214C2

название год авторы номер документа
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ФАРФОРА 2013
  • Солодкий Николай Федорович
  • Солодкий Евгений Николаевич
  • Викторов Валерий Викторович
  • Рукавишников Владимир Васильевич
RU2539059C2
Керамическая масса 1989
  • Алферьева Галина Анатольевна
  • Стрельников Владимир Иванович
  • Соболева Кириллина Леонтьевна
SU1694544A1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2012
  • Михальчук Ирина Николаевна
  • Рукавишников Владимир Васильевич
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Клепиков Максим Сергеевич
  • Щербаков Анатолий Анатольевич
RU2493134C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ГРАНИТА 2012
  • Михальчук Ирина Николаевна
  • Рукавишников Владимир Васильевич
  • Солодкий Николай Федорович
  • Викторов Валерий Викторович
  • Клепиков Максим Сергеевич
  • Щербаков Анатолий Анатольевич
RU2494067C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗОЛЯТОРОВ 1999
  • Абрамов А.К.
  • Сотников В.В.
  • Сотникова Д.Д.
RU2140405C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ 2009
  • Зубехин Алексей Павлович
  • Голованова Светлана Петровна
  • Яценко Наталья Дмитриевна
  • Деева Анна Сергеевна
RU2415105C2
ФАРФОРОВАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ 1996
  • Масленникова Галина Николаевна[Ru]
  • Жекишева Сагна Жекишевна[Hg]
  • Конешева Татьяна Игоревна[Ru]
RU2103237C1
Керамическая шихта для изготовления фарфоровых изделий 2023
  • Федотов Анатолий Валентинович
  • Дорохов Алексей Семенович
  • Ванчурин Виктор Илларионович
  • Беляков Алексей Васильевич
  • Ковалева Елена Владимировна
RU2805702C1
Керамическая масса для изготовления фарфора 1985
  • Гулай Ольга Степановна
  • Сергеевич Лидия Павловна
  • Кузьменко Тамара Григорьевна
  • Колотий Павел Васильевич
  • Михайленко Надежда Тимофеевна
SU1294789A1
Фарфоровая масса 2016
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2622964C1

Реферат патента 2020 года Керамическая масса для получения электротехнического фарфора

Изобретение относится к керамической массе для получения электротехнического фарфора. Использование: производство электрокерамических материалов высоковольтных изоляторов. Технический результат: снижение температуры обжига и повышение прочности. Сущность изобретения: масса содержит глину огнеупорную, каолин, фарфоровый бой, стеклообразующий компонент в виде гранитной дресвы Чебаркульского месторождения, при этом указанные компоненты массы взяты при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 20-26; глина огнеупорная 18-22; полевой шпат 18-24; дресва 23-27; фарфоровый бой остальное. Положительный эффект: снижение температуры обжига до 1200-1220°С, повышение прочности полученных изделий на изгиб до 85,15 МПа.

Формула изобретения RU 2 738 214 C2

Керамическая масса для получения электротехнического фарфора, включающая глину огнеупорную, каолин, фарфоровый бой, стеклообразующий компонент, отличающаяся тем, что она содержит в качестве стеклообразующего компонента гранитную дресву Чебаркульского месторождения, при этом указанные компоненты массы взяты при следующем соотношении компонентов, мас.%:

каолин 20-26

глина огнеупорная 18-22 полевой шпат 18-24 дресва 23-27 фарфоровый бой остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2020 года RU2738214C2

КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ФАРФОРА 2013
  • Солодкий Николай Федорович
  • Солодкий Евгений Николаевич
  • Викторов Валерий Викторович
  • Рукавишников Владимир Васильевич
RU2539059C2
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2010
  • Щепочкина Юлия Алексеевна
RU2420488C1
Способ получения синтетических смол 1949
  • Бузунова Р.М.
  • Тиличенко М.Н.
SU81874A1
Керамическая масса 1988
  • Закусило Валентина Леонтьевна
  • Панашенко Александра Ивановна
  • Богуславский Вадим Давидович
  • Колотий Павел Васильевич
  • Полищук Анна Егоровна
  • Кобенчук Анатолий Михайлович
SU1544749A1
Керамическая масса 1985
  • Бешенцев Владимир Дмитриевич
  • Орлова Римма Григорьевна
  • Карцева Мария Гавриловна
SU1313831A1
CN 107445556 A, 08.12.2017.

RU 2 738 214 C2

Авторы

Солодкий Николай Федорович

Викторов Валерий Викторович

Солодкий Евгений Николаевич

Солодкая Марина Николаевна

Даты

2020-12-09Публикация

2018-07-12Подача