КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ГРАНИТА Российский патент 2013 года по МПК C04B33/13 

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к керамическим массам для производства керамогранита технического назначения. Керамогранит технического назначения характеризуется спекшимся черепком и водопоглощением менее 0,1%.

Известна масса для получения керамических изделий (патент РФ №2162830 МКИ С04В 33/24), включающая в себя, мас.%: каолин 40-42; глина беложгущаяся 9,5-10; кварцевый песок 0,1-13; пегматит 24-25; глинозем 0,1-2; бой фарфоровых изделий 6-7; кварцевый концентрат 3-17,5.

Недостатком данной керамической массы является сложность ее приготовления вследствие многокомпонентности.

Наиболее близким аналогом, выбранным в качестве прототипа, является керамическая масса фирмы SACMI, описанная в открытом Руководстве: «From technology through machinery to kilns for SACMI tile. Technological notes on the manufacture of ceramic tiles», 1986, с.VI-12. В состав указанной керамической массы входят следующие компоненты: глина - 20-40 мас.%, полевой шпат 20-40 мас.%, кварцевый песок - 0-10 мас.% и обогащенный каолин - 10-15 мас.%.

Недостатками данного состава являются: высокая себестоимость состава вследствие высокого содержания дорогого обогащенного каолина, а также высокая энергоемкость процесса получения готового изделия вследствие высокой температура обжига (1215-1220°C).

Техническим результатом, на достижение которого направлено настоящее изобретение, является снижение себестоимости керамической массы и готовых изделий из нее, а также снижение энергоемкости процесса получения готовых изделий, за счет применения более доступных и дешевых составляющих компонентов, которые одновременно позволяют снизить температуру обжига.

Указанный технический результат достигается тем, что предлагаемая керамическая масса для изготовления керамического гранита содержит в своем составе, мас.%: каолин-сырец Полетаевского месторождения 23-26; глина огнеупорная украинская 18-20; глина огнеупорная Нижнеувельская 8-10; полевой шпат 41-44; песок 3-5.

Применение необогащенного каолина-сырца Полетаевского месторождения с повышенным содержанием щелочных оксидов, а также плавня - полевого шпата обеспечивает снижение температуры обжига.

Как известно, каолин-сырец Полетаевского месторождения обладает повышенным содержанием щелочных оксидов (K₂O, Na₂O), что способствует уменьшению вязкости жидкой фазы и увеличивает ее количество, что в свою очередь ускоряет диффузионные процессы и повышает скорость спекания массы при более низких температурах.

Уменьшение содержания каолина-сырца Полетаевского месторождения менее 23 мас.% требует увеличиния содержание кварцевого песка и введение обогащенного каолина, что приведет к увеличению температуры обжига смеси. При увеличении содержания указанного каолина-сырца более 26 мас.% произойдет увеличение содержания свободного кварца и стеклофазы в обожженной массе, что снизит качество готового изделия вследствие повышения вероятности деформации и растрескивания плитки при обжиге.

При содержании более дешевой огнеупорной глины Нижнеувельской менее 8% доля влияния на стоимость массы минимальна, кроме того, наблюдается нестабильная работа весового оборудования (исследования проводились на предприятии «Уральский Гранит», г.Снежинск Челябинской области). При ее содержании более 10% наблюдается ухудшение параметров помола, выраженное в увеличении влажности и вязкости шликера, увеличение водопоглощения материала до 0,8%, а также окрашивание черепка в грязно-серый цвет.

Испытания различных по составу керамических масс по ГОСТ 6787-2001 на водопоглощение, морозостойкость, механическую прочность, истираемость, а также влияние состава массы на цвет черепка представлены в таблице.

Анализ приведенных в таблице результатов свидетельствует о том, что заявленный в настоящем изобретении состав керамической массы имеет более низкую температуру обжига по сравнению с прототипом. При этом сохраняются основные технические и эстетические характеристики материала. Снижение температуры обжига позволяет снизить затраты на энергоресурсы.

Учитывая, что стоимость каолина-сырца Полетаевского месторождения в 5-6 раз меньше стоимости обогащенного каолина, а стоимость глины Нижнеувельской - в 2-3 раза меньше глины украинской, - заявленная керамическая смесь имеет более низкую себестоимость.

Таким образом, снижение себестоимости готовой продукции из заявленной керамической массы обусловлено использованием более дешевого каолина-сырца Полетаевского месторождения и уменьшением расхода топливно-энергетических ресурсов в связи со снижением температуры обжига изделий. Кроме того, предложенный состав сырьевых компонентов не требует включения дополнительных добавок, что исключает многокомпонентность керамической массы и упрощает технологию получения готовых изделий, что также позволяет снизить себестоимость получения готовых изделий.

Пример конкретного осуществления.

Для приготовления керамической массы использовался каолин-сырец Полетаевского месторождения по ТУ №5729-001-21560370 со следующим химическим составом: SiO₂ - 65%; Al₂O₃ - 23%; TiO₂ - 0,47%; Fe-O₃ - 0,8%; FeO - 0,18%; СаO - 0,3%; MgO - 0,3%; K₂O - l,65%; Na₂O - 0,8%; п.п.п. - 7,5%.

Глина огнеупорная Нижнеувельского месторождения по ТУ №14-8-336-80 со следующим химическим составом: SiO₂ - 65,2%; Al₂O₃ - 20,1%; TiO₂ - 1,1%; Fe₂O₃ - 2,2%; СаO - 1,4%; MgO - 0,6%; K₂O - 1,7%; Na₂O - 2,6%; п.п.п. - 6,0%.

Глина огнеупорная украинская Веско-Керамик по ТУ У 322-7-00190503-14598

Полевой шпат вишневогорский по ТУ 5726-036-00193861-96

Кварцевый песок Галяминского месторождения (Челябинская область) http://tfgi74.ru/lit_catalog/3452/.

Подготовку массы производят совместным тонким мокрым помолом сырьевых компонентов в шаровой мельнице до остатка 0,95-1,0% на сите №0063. Влажность шликера 35-36%, текучесть достигается добавлением стандартного разжижителя триполифосфата натрия 0,25%. Готовый шликер под давлением 30 атм подается на сушку в атомизатор, где происходит испарение воды и образование гранул пресс-порошка влажностью 5-6%. Выдержанный в течение суток порошок подается на гидравлический пресс, обеспечивающий давление прессования 350-450 кг/см². Отпрессованная плитка поступает в сушилку карусельного типа, где сушится до остаточной влажности 0,5%. Затем плитка поступает на обжиг. При движении по глазуровочному конвейеру на лицевую и тыльную поверхности плитки наносят защитное покрытие. Обжиг плитки производят в роликовой газопламенной туннельной печи при максимальной температуре 1200°C. После обжига образцы плитки испытывали по ГОСТ 6787-2001 на водопоглощение, морозостойкость, механическую прочность, истираемость. Результаты представлены в таблице.

Анализ приведенных в таблице результатов свидетельствует о том, что заявленный в настоящем изобретении состав керамической массы имеет более низкую температуру обжига по сравнению с прототипом. При этом сохраняются основные технические характеристики материала. Снижение температуры обжига позволяет снизить затраты на энергоресурсы.

Учитывая, что стоимость каолина-сырца Полетаевского месторождения в 2-3 раза меньше стоимости обогащенного каолина, заявленная керамическая смесь имеет более низкую себестоимость.

Таблица Керамическая масса для изготовления керамического гранита   Темпе-ратура обжига, °С Водопоглоще-ние, кол-во циклов Морозостой-кость, кол-во циклов Механи-ческая прочность, МПа Истира-емость, г/с м³ Цвет черепка Прототип:             Глина огнеупорная 35             Песок 10 1215 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Светло-серый Каолин обогащенный 15             Полевой шпат 40             Заявленные массы:             Глина огнеупорная             украинская 18             Глина огнеупорная             Нижнеувельская 10 1200 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Светло-серый Песок кварцевый 5             Каолин-сырец Полетаевского месторожд. 23             Полевой шпат 44             Глина огнеупорная             украинская 20             Глина огнеупорная             Нижнеувельская 8 1200 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Светло-серый Песок кварцевый 3             Каолин-сырец Полетаевского месторожд. 26             Полевой шпат 43             Глина огнеупорная             украинская 20             Глина огнеупорная             Нижнеувельская 9 1200 0,1 Более 100 Не менее 40 0,018 Светло-серый Песок кварцевый 4             Каолин-сырец Полетаевского месторожд. 24,5             Полевой шпат 42,5            

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к керамическим массам для производства керамогранита технического назначения. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий. Керамическая масса для изготовления керамического гранита содержит глину огнеупорную Нижнеувельского месторождения, глину украинскую Веско-Керамик, полевой шпат, кварцевый песок и каолин-сырец Полетаевского месторождения, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная украинская Веско-Керамик - 18-20; глина огнеупорная Нижнеувельского месторождения - 8-10; полевой шпат - 41-44; кварцевый песок - 3-5; каолин-сырец Полетаевского месторождения - 23-26. 1 табл.

Керамическая масса для изготовления керамического гранита, содержащая огнеупорную глину, полевой шпат, кварцевый песок, отличающаяся тем, что указанная масса в качестве огнеупорной глины содержит глину огнеупорную Нижнеувельского месторождения и глину украинскую Веско-Керамик, а также дополнительно содержит каолин-сырец Полетаевского месторождения, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
глина огнеупорная украинская Веско-Керамик - 18-20;
глина огнеупорная Нижнеувельского месторождения - 8-10;
полевой шпат - 41-44;
кварцевый песок - 3-5;
каолин-сырец Полетаевского месторождения - 23-26.