АЛЮМОМАТРИЧНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ С БОРСОДЕРЖАЩИМ НАПОЛНИТЕЛЕМ Российский патент 2013 года по МПК C22C21/08 

Описание патента на изобретение RU2496902C1

Область техники

Настоящее изобретение относится к области металлургии, в частности к боросодержащим алюмоматричным композиционным материалам, к которым предъявляют требования по поглощению нейтронного излучения в сочетании с низким удельным весом.

Предшествующий уровень техники

Алюмоматричные композиционные материалы (АКМ), содержащие бор, в частности в виде соединения В4С, обладают уникальным сочетанием физических и механических свойств. Поскольку бор имеет свойство хорошо поглощать нейтронное излучение, они широко применяются в ядерной энергетике [W.K. Barney, G.A. Shemel, W.E. Seymour, Nucl. Sci. Eng. 1 (1958) 439-448]. Несмотря на то, что боросодержащие АКМ достаточно давно эксплуатируются, их использование связанно с рядом проблем, например подверженность коррозии и проблема негомогенности структуры. Перспективным методом их производства, оказывающим положительное влияние на свойства материала, используемого в радиационно-защитных конструкциях, является механическое легирование [R.M. Mohanty, К. Balasubramanian, S.K. Seshadri, // Materials Science and Engineering - 2007. - V.A498. - P.42-52; M.Khakbiz, F.Akhlaghi, // Journal of Alloys and Compounds - 2009. - V.479 - P.334-341].

Известен патент GB 2361934 А (публ. 01.03.2001), в котором описывается АКМ, на основе сплава системы Al-Mg-Mn содержащий бор в количестве 0,5-10 масс.% и обладающий нейтронопоглощающими свойствами. Бор вводится в алюминий в форме соединения (борида) с размером частиц не более 300 мкм. Помимо алюминия и бора АКМ содержит магний, марганец, кремний, медь в количестве 0-50 атомных %. Способ изготовления сплава - литье с последующей прокаткой или ковкой при температуре 250-600°С или экструзией при температуре 400-550°С. Недостатком данного АКМ является наличие магния в составе, который отрицательно сказывается на технологических свойствах материала, из-за повышения окисляемости в процессе обработки.

Также известен АКМ, состоящий из алюминиевой матрицы и боросодержащего наполнителя в количестве 1,5-9 масс.% (пат. US 6602314 В1, публ. 05.08.03). В качестве матричных сплавов предложены: технический алюминий (1ххх серия), Al-Mn (3ххх серия), Al-Mg-Si (6ххх серия), Al-Zn-Mg (7ххх серия), Al-Fe (с содержанием железа от 1-10 масс.%), а в качестве боросодержащего наполнителя - карбид бора. Размеры исходных порошков алюминиевой матрицы 5-150 мкм и карбида бора 1-60 мкм. Способ производства композиционного материала - спекание под давлением, с предварительным вакуумированием. Недостатком данного АКМ является то, что предложенные матричные сплавы обладают разным сочетание физико-химических свойств, что определяет широкий разброс по характеристикам, достигаемым в АКМ.

Наиболее близким к заявленному изобретению является АКМ, описанный в патенте US 7177384 В2 (публ. 13.02.07). Этот АКМ состоит из алюминиевой матрицы и боросодержащего наполнителя. В качестве матричного предлагается сплав 6ххх серии на основе системы Al-Mg-Si. А в качестве боросодержащего наполнителя используется карбид бора В4С или оксид бора В2О3, количество бора в материале колеблется от 1,5 до 9 масс.%. Также оговаривается введение порошков титана в количестве 0,2-4,0 масс.% и/или циркония в количестве 0,2-2,0 масс.% в шихту перед спеканием. Способ производства композиционного материала - спекание под давлением, с предварительным вакуумированием, при температуре 350-550°С и выдержкой 5-10 минут. Недостатком данного сплава является ограниченная термостойкость. Это связано с тем, что сплавы 6ххх серии сильно разупрочняются при нагреве свыше 200°С. Кроме того, производство данного АКМ требует использования первичных материалов в виде порошка.

Раскрытие изобретения

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является создание алюмоматричного композиционного материала, содержащего не менее 4 масс.% бора и обладающего повышенной термостойкостью (к нагревам до 350°С) при достаточном уровне механических свойств и возможности его приготовления на основе вторичного сырья в виде стружки.

Поставленная задача решается созданием борсодержащего алюмоматричного композиционного материала на основе алюминиевого сплава, содержащего медь, марганец, цирконий, железо, кремний и карбид бора (B4C), обладающего твердостью более 2,7 ГПа и характеризующегося структурой, состоящей из алюминиевого твердого раствора и равномерно распределенными в нем частицами фаз В4С, Al15(Fe,Mn)3Si2, Al20Cu2Mn3 и Al3Zr при следующем их количестве:

Фаза Массовая доля, % В4С 6-15 Al15(Fe,Mn)3Si2 2-6 Al20Cu2Mn3 2-6 Al3Zr 0,4-0,8

Предложенный АКМ может быть выполнен в виде деформированных полуфабрикатов, в которых после нагрева при 350°С в течение 10 часов достигаются следующие свойства на растяжение: временное сопротивление (σв) - не менее 450 МПа, предел текучести (σ0,2) - не менее 400 МПа, относительное удлинение (δ) - не менее 4%.

Технология получения АКМ включает следующие основные этапы:

1) приготовление матричного расплава на основе алюминия;

2) получение литой заготовки путем кристаллизации расплава;

3) получение стружки путем обработки резанием литой заготовки;

4) измельчение стружки до размера чешуек не более 4 мм диаметром;

5) получение композиционных гранул путем механического легирования измельченной стружки и порошка карбида бора;

6) получение АКМ путем экструзии композиционных гранул.

Сущность изобретения состоит в том, чтобы реализовать структуру с равномерно распределенными частицами термически стабильных фаз. Такая структура позволяет обеспечить наилучшее сочетание физико-механических свойств и технологичности.

Нижний предел по карбиду бора выбран с целью достижения необходимого уровня поглощения нейтронного излучения, а верхний- с целью обеспечения необходимого уровня технологичности. Поскольку в процессе механического легирования (МЛ) фаза В4С не взаимодействует с алюминиевым сплавом, то ее количество определяется введением до начала процесса МЛ.

Фаза Al15(Fe,Mn)3Si2 формируется в процессе кристаллизации матричного алюминиевого сплава. Ее количество определяется соотношением марганца, железа и кремния в данном сплаве. На дальнейших технологических этапах происходит только изменение морфологии частиц этой фазы.

Фазы Al20Cu2Mn3 и Al3Zr формируются в виде вторичных выделений в процессе технологических нагревов до начала экструзии. Их количества определяются как составом алюминиевого сплава, так и параметрами технологического процесса.

Примеры выполнения

Для экспериментального обоснования предложенного изобретения были приготовлены АКМ на основе 5 алюминиевых сплавов с разным содержанием меди, марганца, циркония, железа и кремния. Сплавы (в виде плоских слитков с размерами 15×60×180 мм) готовили в электрической печи сопротивления в графитошамотных тиглях на основе отходов алюминиевой катанки марки А5Е и других марочных алюминиевых сплавов, а также двойных лигатур (Al-Mn и Al-Zr). Далее использовали стружку, полученную при обточке слитков.

Для получения АКМ использовали: а) стружку матричных сплавов в виде тонких чешуек шириной не более 4 мм и толщиной 0,5 мм; б) порошок карбида бора (В4С) со средним размером частиц около 100 мкм. Исходные стружку и порошок измельчали, а затем загружали в планетарную мельницу для проведения процесса МЛ. Далее гранулы подвергали компактированию и последующей экструзии на прессе, получая заготовку диаметром 25 мм и высотой 10 мм. Из прессованных заготовок также делали листовой прокат для определения механических свойств на растяжение.

Металлографические исследования проводили с помощью световой (NEOPHOT 32) и электронной (HITACHI ТМ1000) микроскопии. Фазовый состав образцов определялся при помощи рентгеновского анализа (ДРОН-4.0-07) и локального химического анализа (JEOL JSM-6610LV с системой локального микроанализа INCA).

Механические свойства (предел прочности (σв), предел текучести (σ0,2) и относительное удлинение (δ)) при одноосном растяжении (по ГОСТ 1497-84) и измерение твердости по Виккерсу (по ГОСТ 2999-75) определяли при комнатной температуре на универсальной испытательной машине Zwick Z250 и универсальном твердомере Wilson Wolpert 930N соответственно.

Как видно из табл.1, только предложенный АКМ (№№2-4) обеспечивает высокое сочетание твердости, термостойкости и технологичности. В АКМ, содержащем частицы фаз В4С, Al15(Fe,Mn)3Si2, Al20Cu2Mn3 и Al3Zr ниже заявленных пределов (№1), не достигается требуемый уровень твердости. Наличие этих фаз выше заявленных пределов (№5) приводит к недопустимому снижению технологичности (разрушению в процессе экструзии).

Таблица 1 Структурные характеристики экспериментальных АКМ и значения твердости до и после нагрева Массовая доля фазы, % Твердость, HV1 ГПа В4С Al15(Fe,Mn)3Si2 Al20Cu2Mn3 Al3Zr HV0 HV350 ΔHV 1 3 (2,3)2 1 1 0,2 1,4 0,8 0,6 2 6 (4,7) 2 6 0,8 2,8 2,6 0,2 3 10 (7,8) 4 4 0,6 3,0 2,8 0,2 4 15 (11,7) 6 2 0,4 3,2 3,1 0,1 5 20 (15,7) 8 8 1,0 Разрушение заготовки при экструзии 1 HV0 - твердость в исходном состоянии; HV350 - твердость после нагрева при 350°С в течение 10 часов; ΔHV - изменение твердости 2 содержание бора в АКМ, мас.%

На примере композиции №2 определяли механические свойства на растяжения 2 мм листа, отожженного при температуре 350°С в течение 10 ч. Полученные результаты показывают, что в деформированных полуфабрикатах достигается следующий средний уровень свойств на одноосное растяжение: предел прочности (σв) - 465 МПа, предел текучести (σ0,2) - 420 МПа, относительное удлинение (δ) - 4,2%.

Похожие патенты RU2496902C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БОРСОДЕРЖАЩЕГО МЕТАЛЛОМАТРИЧНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ В ВИДЕ ЛИСТОВ 2014
  • Белов Николай Александрович
  • Алабин Александр Николаевич
  • Курбаткина Елена Игоревна
  • Дубровский Вадим Александрович
  • Ефанов Владимир Юрьевич
  • Руссков Эдуард Викторович
  • Русецкий Владимир Сергеевич
RU2590429C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БОРСОДЕРЖАЩЕГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ 2012
  • Белов Николай Александрович
  • Алабин Александр Николаевич
  • Курбаткина Елена Игоревна
RU2496899C1
ТЕРМОСТОЙКИЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗ НЕГО ДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ 2012
  • Белов Николай Александрович
  • Алабин Александр Николаевич
RU2534170C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТОВ ИЗ БОР-СОДЕРЖАЩЕГО АЛЮМОМАТРИЧНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2013
  • Белов Николай Александрович
  • Алабин Александр Николаевич
  • Курбаткина Елена Игоревна
RU2538789C1
ЛИТЕЙНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ 2011
  • Белов Владимир Дмитриевич
  • Белов Николай Александрович
  • Колтыгин Андрей Вадимович
  • Петровский Павел Владимирович
  • Павлинич Сергей Петрович
  • Аликин Павел Владимирович
  • Никифоров Павел Николаевич
  • Бакерин Сергей Васильевич
RU2485199C1
ЛИТЕЙНЫЙ АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВЫЙ СПЛАВ 2017
  • Фролов Антон Валерьевич
  • Алабин Александр Николаевич
  • Гусев Александр Олегович
  • Белов Николай Александрович
RU2659514C1
ЛИТЕЙНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ-(ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННЫЙ ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СИЛУМИН) 2010
  • Белов Николай Александрович
  • Белов Владимир Дмитриевич
  • Алабин Александр Николаевич
  • Савченко Сергей Вячеславович
  • Новичков Сергей Борисович
  • Строганов Александр Георгиевич
  • Цыденов Андрей Геннадьевич
RU2441091C2
Нейтронно-поглощающий алюмоматричный композитный материал, содержащий гадолиний, и способ его получения 2017
  • Калмыков Александр Викторович
  • Косников Геннадий Александрович
  • Эльдарханов Аднан Саидович
  • Петрович Сергей Юрьевич
  • Беспалов Эдуард Николаевич
RU2679020C2
ЛИТЕЙНЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ 2009
  • Белов Николай Александрович
  • Савченко Сергей Вячеславович
  • Белов Владимир Дмитриевич
  • Новичков Сергей Борисович
  • Строганов Александр Георгиевич
  • Цыденов Андрей Геннадьевич
RU2415193C1
Высокопрочный литейный алюминиевый сплав 2020
  • Акопян Торгом Кароевич
  • Белов Николай Александрович
  • Летягин Николай Владимирович
RU2754418C1

Реферат патента 2013 года АЛЮМОМАТРИЧНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ С БОРСОДЕРЖАЩИМ НАПОЛНИТЕЛЕМ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к содержащим бор алюмоматричным композиционным материалам, и может быть использовано при получении изделий, к которым предъявляются требования низкого удельного веса в сочетании со специальными свойствами, в частности высокий уровень поглощения при нейтронном излучении. Композиционный материал содержит медь, марганец, цирконий, железо, кремний бор и имеет структуру, состоящую из алюминиевого твердого раствора и равномерно распределенных в нем фаз при следующем их соотношении в твердом растворе, в мас.%: 6-15 В4С, 2-6 Al15(Fe, Mn)3Si2, 2-6 Al20Cu2Mn3, 0,4-0,8 Al3Zr. Техническим результатом изобретения является повышение термостойкости материала к нагревам до 350°С при достаточном уровне механических свойств, составляющих: временное сопротивление (σв) - не менее 450 МПа, предел текучести (σ0,2) - не менее 400 МПа, относительное удлинение (δ) - не менее 4%, твердость не менее 2,7 ГПа. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 5 пр.

Формула изобретения RU 2 496 902 C1

1. Алюмоматричный композиционный материал на основе алюминиевого сплава, содержащего медь, марганец, цирконий, железо, кремний, бор, отличающийся тем, что он имеет твердость более 2,7 ГПа и характеризуется структурой, состоящей из алюминиевого твердого раствора и равномерно распределенных в нем частиц фаз B4C, Al15(Fe,Mn)3Si2, Al20Cu2Mn3 и Al3Zr при следующем их соотношении в твердом растворе, мас.%:
B4C 6-15 Al15(Fe,Mn)3Si2 2-6 Al20Cu2Mn3 2-6 Al3Zr 0,4-0,8

2. Алюмоматричный композиционный материал по п.1, отличающийся тем, что он выполнен в виде деформированных полуфабрикатов, которые после нагрева при 350°С в течение 10 ч имеют временное сопротивление (σв) не менее 450 МПа, предел текучести (σ0,2) не менее 400 МПа, относительное удлинение (δ) не менее 4%.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2013 года RU2496902C1

US 7177384 B2, 13.02.2007
US 6217632 B1, 17.04.2001
US 20110266068 A1, 03.11.2011
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ, АРМИРОВАННЫХ КЕРАМИЧЕСКИМИ ЧАСТИЦАМИ TIB 1996
  • Анимеш Джа
  • Стюарт Мартин Кэннон
  • Крис Дометакис
  • Элизабет Трот
RU2159823C2

RU 2 496 902 C1

Авторы

Белов Николай Александрович

Абузин Юрий Алексеевич

Алабин Александр Николаевич

Курбаткина Елена Игоревна

Даты

2013-10-27Публикация

2012-08-31Подача