Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству стеновых и теплоизоляционных материалов и изделий из опилкобетона. В состав входят свежие опилки хвойных пород (ель, сосна) без предварительной обработки химическими добавками и минерализации, природный речной или карьерный песок, воду и минеральное вяжущее в виде портландцемента, дополнительно содержащее суперпластификатор и активную минеральную добавку в виде золы-уноса при следующем соотношении компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89-8,11; песок 60,00-62,35; портландцемент 18,50-20,40; вода 8,15-9,00; суперпластификатор 0,11-0,15; зола-унос 5,00-7,35.
Песок подразделяется на речной песок и карьерный песок, добытые соответственно из русла рек и карьеров с пластами песка. Основное отличие речного песка от карьерного заключается в минимальном содержании примесей, отсутствии глины и большей фракционной однородности. Карьерный песок требует дополнительной обработки (просеивания, промывки). После такой обработки в совокупности с другими признаками смесь с использованием в качестве заполнителя речного песка и смесь на основе карьерного песка (при одинаковом соотношении компонентов) одинаково повышают прочность, плотность и морозостойкость опилкобетона, чему способствует пористость песка и уменьшение удельной поверхности.
Суперпластификатор - специально синтезируемые органические соединения, относится к группе пластифицирующих добавок, позволяющих уменьшить количество затворяемой в смесь воды при сохранении или увеличении ее подвижности.
Зола-унос - отход сухого отбора, образующийся на тепловых электростанциях в результате сжигания углей в пылевидном состоянии и применяемый в качестве компонента для изготовления тяжелых, легких, ячеистых бетонов. Применение золы-уноса придает белый цвет, является мелкофракционным заполнителем для уплотнения смеси и повышения плотности опилкобетона по сравнению с составом без данного заполнителя.
Известны способы получения опилкобетонной смеси (патент на изобретение RU №2284306 C1). Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является состав (Наназашвили И.Х. Строительные материалы из древесно-цементной композиции. - Л.: Стройиздат, 1990), включающий приготовление сырьевой смеси, состоящей из цемента, древесного заполнителя, воды и химических добавок - ускорителей твердения, например хлористого кальция, с последующим перемешиванием, уплотнением и твердением. Среди составляющих древесины наиболее вредное воздействие на прочность этих композиций оказывают легкорастворимые моно- и дисахариды, а также часть гемицеллюлозы, способная в определенных условиях превратиться в эти сахара. В щелочной среде цементного раствора гемицеллюлоза частично гидролизуется и переходит в водорастворимые сахара, которые в значительной степени и замедляют процесс твердения цемента. Для уменьшения отрицательного влияния водорастворимых экстрактивных и легкогидролизуемых веществ на прочность древесно-цементных композиций в известном способе производится предварительная обработка древесного заполнителя с помощью химических добавок - "минерализаторов".
Недостаток известной смеси и способа ее получения заключается в том, что требуется предварительная обработка древесного заполнителя и большое время для приготовления смеси данного состава, тем самым уменьшается производительность и увеличивается себестоимость продукции.
Цель технического решения - исключение из технологии производства процесса, связанного с предварительной обработкой опилок химическими добавками для их «минерализации», сокращение времени для приготовления опилкобетонной смеси, повышение производительности оборудования, увеличение оборачиваемости форм и увеличение скорости набора прочности штучных опилкобетонных изделий в первые трое суток после формования, производимых методом полусухого вибропрессования, при использовании в опилокбетонной смеси свежих опилок без предварительной химической обработки и минерализации, а также увеличение оборачиваемости форм для производства кирпича.
Сущность технического решения заключается в том, что необходимо обеспечить набор прочности штучных опилкобетонных изделий, изготавливаемых методом вибропрессования, в первые трое суток твердения при использовании свежих опилок хвойных пород без предварительной минерализации, для чего опилкобетонная смесь при перемешивании в смесителе, транспортировании к вибропрессу и при прессовании должна содержать такое количество воды, чтобы водоцементное отношение (В/Ц) было близким к 0,44, что может быть достигнуто введением в состав опилкобетонной смеси при приготовлении суперпластификатора и уменьшением количества воды для затворения опилкобетонной смеси, а также добавлением в смесь золы-уноса. Замещение части песка золой уноса приводит к снижению водопотребности бетонной смеси и уменьшению усадочных деформаций бетона.
Уменьшение количества воды для затворения смеси, но достаточное для образования цементного камня, так чтобы В/Ц было близким к 0,44, и применение суперпластификаторов С-3 (или БС-84) и золы-уноса позволяет добиться повышения прочности цементного камня и компенсировать отрицательное влияние на процесс твердения «цементных ядов», при этом опилкобетонная смесь имеет наиболее оптимальную влажность и обладает хорошей формуемостью, не застревает на частях технологического оборудования, «не слеживается» в бункерах.
Следовательно, представленное техническое решение позволяет использовать в составе опилкобетонной смеси свежие опилки хвойных пород без предварительной обработки химическими добавками и «минерализации».
Технический результат: увеличение скорости набора прочности опилкобетонных штучных изделий, изготавливаемых методом полусухого вибропрссования, в ранние сроки твердения (трое суток) без предварительной химической обработки и минерализации опилок и увеличение производительности оборудования.
Компоненты опилкобетонной смеси дозируются в приведенном соотношении на один замес, которые затем перемешиваются в лопастном одновальном смесителе периодического действия.
Смесь увлажняется до водоцементного отношения, близкого к 0,44, в смесь вводится пластифицирующая и ускоряющая твердение химическая добавка (суперпластификатор), уменьшающая водопотребность опилкобетонной смеси. Далее приготовленная и увлажненная смесь транспортируется ленточным конвейером в приемный полубункер вибропресса. Следующими этапами технологии являются прессование сырца при одновременном вибрировании, выталкивание сырца на поддоны, снятие поддонов с кирпичем-сырцом со стола и штабелирование поддонов на складе готовой продукции. После изготовления опилкобетонное изделие подвергается пропарке в среде водяного пара с относительной влажностью воздуха не менее 80%.
ПРИМЕРЫ СОСТАВОВ СМЕСИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТУЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Пример 1
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89; песок речной 62,35; портландцемент 18,50; вода 8,15; суперпластификатор БС-84 0,11; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М25, марка по прочности (90 дней) - М35, средняя плотность - 1200 кг/м3.
Пример 2
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89; песок карьерный (обработанный) 62,35; портландцемент 18,50; вода 8,15; суперпластификатор БС-84 0,11; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М25, марка по прочности (90 дней) - М35, средняя плотность - 1200 кг/м3.
Пример 3
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89; песок речной 62,35; портландцемент 18,50; вода 8,15; суперпластификатор С-3 0,11; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М25, марка по прочности (90 дней) - М35, средняя плотность - 1200 кг/м3.
Пример 4
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89; песок карьерный (обработанный) 62,35; портландцемент 18,50; вода 8,15; суперпластификатор С-3 0,11; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М25, марка по прочности (90 дней) -М35, средняя плотность - 1200 кг/м3.
Пример 5
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 6,30; песок речной 60,00; портландцемент 20,40; вода 8,15; суперпластификатор БС-84 0,15; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М35, марка по прочности (90 дней) - М50, средняя плотность - 1400 кг/м3.
Пример 6
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 6,30; песок карьерный (обработанный) 60,00; портландцемент 20,40; вода 8,15; суперпластификатор БС-84 0,15; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М35, марка по прочности (90 дней) - М50, средняя плотность - 1400 кг/м3.
Пример 7
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 6,30; песок речной 60,00; портландцемент 20,40; вода 8,15; суперпластификатор С-3 0,15; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М35, марка по прочности (90 дней) -М50, средняя плотность - 1400 кг/м3.
Пример 8
Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 6,30; песок карьерный (обработанный) 60,00; портландцемент 20,40; вода 8,15; суперпластификатор С-3 0,15; зола-унос 5,00.
Марка по прочности (28 дней) - М35, марка по прочности (90 дней) - М50, средняя плотность - 1400 кг/м3.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОПИЛКОБЕТОННЫХ КИРПИЧЕЙ ^МЕТОДОМ ПОЛУСУХОГО ВИБРОПРЕССОВАНИЯ | 2012 |
|
RU2570726C2 |
ПОЛИДИСПЕРСНАЯ ДРЕВЕСНО-ЦЕМЕНТНАЯ СМЕСЬ С НАНОМОДИФИКАТОРОМ | 2016 |
|
RU2641349C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТНО-СТРУЖЕЧНЫХ БЛОКОВ | 2014 |
|
RU2578077C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО СТРОИТЕЛЬНОГО МАТЕРИАЛА И СПОСОБ ЕЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯ | 2003 |
|
RU2234475C1 |
АЭРИРОВАННЫЙ ЛЕГКИЙ БЕТОН | 2005 |
|
RU2288904C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ОПИЛКОБЕТОНА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ОПИЛКОБЕТОНА | 2018 |
|
RU2695313C1 |
Композиционная сырьевая смесь для изготовления гидротехнических свай | 2021 |
|
RU2764758C1 |
СУХАЯ РАСТВОРНАЯ СМЕСЬ | 2005 |
|
RU2311377C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКОГО ЗОЛОБЕТОНА | 2020 |
|
RU2738072C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОПИЛКОБЕТОНА | 2005 |
|
RU2284306C1 |
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству стеновых и теплоизоляционных материалов и изделий из опилкобетона. Технический результат заключается в увеличении скорости набора прочности опилкобетонных штучных изделий в ранние сроки твердения без предварительной химической обработки и минерализации опилок. Сырьевая смесь для производства штучных изделий из опилкобетона методом полусухого вибропрессования включает портландцемент, древесный заполнитель в виде опилок хвойных пород (ель, сосна) без предварительной обработки химическими добавками («минерализации»), минеральный заполнитель в виде песка, воду, химическую добавку - суперпластификатор, золу-унос и такое количество воды, чтобы водоцементное отношение было близким к 0,44, при следующем соотношении компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89-8,11; песок 60,00-62,35; портландцемент 18,50-20,40; вода 8,15-9,00; суперпластификатор 0,11-0,15; зола-унос 5,00-7,35. 8 пр.
Сырьевая смесь для производства штучных изделий из опилкобетона методом полусухого вибропрессования, включающая портландцемент, древесный заполнитель в виде опилок, минеральный заполнитель в виде песка, воду, химическую добавку - суперпластификатор и золу-унос, отличающаяся тем, что она содержит опилки хвойных пород (ель, сосна) без предварительной обработки химическими добавками для их «минерализации» и такое количество воды, чтобы водоцементное отношение было близким к 0,44, при следующем соотношении компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89-8,11; песок 60,00-62,35; портландцемент 18,50-20,40; вода 8,15-9,00; суперпластификатор 0,11-0,15; зола-унос 5,00-7,35.
Бетонная смесь | 1989 |
|
SU1694527A1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ДРЕВЕСНО-МИНЕРАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2000 |
|
RU2191756C2 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО АРБОЛИТА | 2007 |
|
RU2345886C2 |
Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного опилкобетона | 2002 |
|
RU2220925C2 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОПИЛОБЕТОННЫХ БЛОКОВ | 1992 |
|
RU2039717C1 |
US 20070011973 A1, 18.01.2007 | |||
НАНАЗАШВИЛИ И.Х | |||
Строительные материалы из древесно-цементной композиции.-Л.: "Стройиздат", 1990. |
Авторы
Даты
2015-12-10—Публикация
2012-12-11—Подача