КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРИСТОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ Российский патент 2016 года по МПК C04B14/24 C04B20/06 C04B38/00 

Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к производству пористых заполнителей на основе жидкого стекла, предназначенных для изготовления легких бетонов, а также теплоизоляционных засыпок.

Известна композиция для получения керамзита (пористого заполнителя) состава, мас.%: отходы флотации углеобогащения - 60, модифицированное жидкое стекло - 40 / Денисов Д.Ю. Использование отходов флотации углеобогащения в производстве керамзита / Д.Ю. Денисов, И.В. Ковков, В.З. Абдрахимов // Башкирский химический журнал. - 2008. - Том 15. - №2. - С. 107-109/.

Недостатком указанного состава керамической массы является относительно низкая прочность 1,7-1,9 МПа.

Известна композиция для получения водостойкого пористого заполнителя состава, мас.%: натриевое жидкое стекло - 50-70, хлорида натрия - 1-3, горелые породы с содержанием глинистой составляющей не менее 50% и потери при прокаливании не менее 16% - 22-49 / Патент №2481286 Российская Федерация, МПК С04В 14/24. Композиция для производства водостойкого пористого заполнителя / Абдрахимов В.З., Семенычев В.К., Абдрахимова Е.С., Вдовина Е.В.; заявитель и патентообладатель Самарская академия государственного и муниципального управления; заявлено 29.06.2011; опубл. 10.05.2013. Бюл. 13.

Недостатком указанного состава является относительно низкие прочность при сжатии (2,0-2,12 МПа) и коэффициент размягчения (93-94).

Данное техническое решение принято за прототип.

Техническим результатом является повышение прочности при сжатии и коэффициента размягчения пористого заполнителя.

Указанный технический результат достигается тем, что в композицию для получения водостойкого пористого заполнителя, включающую натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см³, хлорид натрия, размолотый до размера менее 0,3 мм, и горелые породы, размолотые до прохода через сито 0,14 мм, дополнительно вводят шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома с размером частиц от 0,001 до 1 мм и содержанием оксидов, мас.%: SiO₂ - 25,4; Al₂O₃ - 6,2; Fe₂O₃ - 1,2; CaO - 47,5; MgO - 12,47; Cr₂O₃ - 5,6; R₂O - 1,63, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см³ 50-75 хлорид натрия, размолотый до размера менее 0,3 мм 1-3 горелые породы 12-34 шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома 10-15

Шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома образуется при выплавке ферросплавов в плавильных печах на Актюбинском заводе ферросплавов АО «ТНК Казхром». Гранулометрический состав представлен частицами размером от 0,001 до 1 мм. Минералогический состав шлакопыльевого отхода от производства низкоуглеродистого феррохрома представлен следующими основными минералами: Ca₃[Si₃O₉] - волластонит, SiO₂ - аморфная стеклофаза, (Mg,Fe)(Cr,Al,Fe)₂O₄ - хромшпинель, Ca₂Al (Fe³⁺, Al)₂[Si₂O₇][SiO₄]O[OH] - эпидот, Ca₂Al₃[SiO₄|Si₂O₇|O|OH] - цоизит.

Химический состав шлакопыльевого отхода от производства низкоуглеродистого феррохрома представлен в таблице 1.

Горелые породы, образовавшиеся после самовозгорания горючих сланцев, использовались в качестве тонкомолотого наполнителя для получения водостойкого пористого заполнителя. Образуются горелые породы в местах добычи сланцев. Сланец, который не удалось в процессе добычи отделить от пустой породы, направляется в отвал. В терриконах при совместном хранении пустых пород и сланцев за счет повышенного количества в смешанных отвальных массах органических соединений происходит самовозгорание, которое приводит к образованию большого количество отхода - горелых пород. Горелые породы представляют собой продукт низкотемпературного обжига при самовозгорании породы (смесь глины и сланцев) в терриконах в окислительной среде. Количество горелых пород в терриконах составляет от 75 до 90% от объема отвала. Химический состав горелых пород, образовавшихся после самовозгорания горючих сланцев, представлен в таблице 1.

Горелые породы, в отличие от глинистых компонентов, хотя и содержат более 50% глинистых минералов, но не обладают пластичностью и связующей способностью.

1) В качестве жидкого стекла (связующего) использовалось товарное натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см³ (см. ГОСТ 13075-81).

2) В качестве добавки-коагулятора использовался хлорид натрия (ГОСТ 13830-97, производства ОАО «Бассоль»), размолотый до размера менее 0,3 мм.

3) В качестве тонкомолотых компонентов - горелые породы и шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома, горелые породы измельчаются до прохода через сито 0,14 мм.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения. Композиции (таблица 2) для производства пористого заполнителя готовили путем тщательного перемешивания всех компонентов, аналогично технологии, представленной в прототипе. Получение смеси производилось в мешалке принудительного действия в следующем порядке. Сначала в мешалку загружались тонкомолотые компоненты и хлорид натрия, которые тщательно перемешивались, затем в готовую сухую смесь при включенной мешалке заливалось натриевое стекло тонкой струйкой. Перемешивание производилось до получения однородной массы, но не менее 5 минут.

Полученная смесь системой ножей разрезалась на отдельные гранулы, которые термообрабатывались при 250-300°C в печном грануляторе, вспучиваясь при этом и образуя шарообразные высокопористые гранулы. Полученные гранулы помещались в электрическую печь, разогретую до температуры 790°C, и выдерживались там 10 минут. После изотермической выдержки гранулы охлаждались при скорости охлаждения 40°C/мин. Физико-механические показатели пористого заполнителя представлены в таблице 3.

Как видно из таблицы 3, пористые заполнители из предложенных составов имеют более высокие прочность на сжатие и коэффициент размягчения, чем прототип.

Техническое решение при использование шлакопыльевого отхода от производства низкоуглеродистого феррохрома с размером частиц от 0,001 до 1 мм в предложенных составов позволяет повысить прочность на сжатие и коэффициент размягчения пористого заполнителя.

Использование техногенного сырья при получении пористого заполнителя способствует утилизации промышленных отходов, охране окружающей среды, расширению сырьевой базы для керамических материалов.

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ

1. Денисов Д.Ю. Использование отходов флотации углеобогащения в производстве керамзита / Д.Ю. Денисов, И.В. Ковков, В.З. Абдрахимов // Башкирский химический журнал. - 2008. - Том 15. - №2. - С. 107-109.

2. Патент №2481286 Российская Федерация, МПК С04В 14/24. Композиция для производства водостойкого пористого заполнителя / Абдрахимов В.З., Семенычев В.К., Абдрахимова Е.С., Вдовина Е.В.; заявитель и патентообладатель Самарская академия государственного и муниципального управления; заявлено 29.06.2011; опубл. 10.05.2013. Бюл. 13.

Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к производству пористых заполнителей на основе жидкого стекла, предназначенных для изготовления легких бетонов, а также теплоизоляционных засыпок. Композиция для производства пористого заполнителя включает, мас.%: натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см³ 50-75, хлорид натрия, размолотый до размера менее 0,3 мм, 1-3, горелые породы, размолотые до прохода через сито 0,14 мм, 12-34, шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома с размером частиц от 0,001 до 1 мм и содержанием оксидов, мас.%: SiO₂ - 25,4; Al₂O₃ - 6,2; Fe₂O₃ - 1,2; CaO - 47,5; MgO - 12,47; Cr₂O₃ - 5,6; R₂O - 1,63, 10-15. Технический результат - повышение прочности при сжатии и коэффициента размягчения пористого заполнителя, утилизация промышленных отходов. 3 табл.

Композиция для производства пористого заполнителя, включающая натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см³, хлорид натрия, размолотый до размера менее 0,3 мм, и горелые породы, размолотые до прохода через сито 0,14 мм, дополнительно содержит шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома с размером частиц от 0,001 до 1 мм и содержанием оксидов, мас.%: SiO₂ - 25,4; Al₂O₃ - 6,2; Fe₂O₃ - 1,2; CaO - 47,5; MgO - 12,47; Cr₂O₃ - 5,6; R₂O - 1,63, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см³ 50-75 хлорид натрия, размолотый до размера менее 0,3 мм 1-3 горелые породы 12-34 шлакопыльевый отход от производства низкоуглеродистого феррохрома 10-15