Способ получения металлокерамической порошковой композиции Российский патент 2018 года по МПК B22F9/04 C22C1/04 B22F1/02 C22C19/03 C22C29/02 

Описание патента на изобретение RU2644834C1

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к получению сферической мелкодисперсной металлокерамической порошковой композиции типа «ядро-оболочка» с равномерным точечным распределением армирующих наночастиц типа MeCN и/или МеС (где Me - элементы Ni, Ti, Та, Mo, Hf, V, Si) по поверхности сферических гранул высокожаропрочного никелевого сплава. Материал может применяться в ракетной, авиационной и автомобильной промышленности для изготовления деталей силовых крепежных элементов горячей зоны ГТД методом аддитивных технологий, в том числе послойного синтеза (3D печать).

Традиционные методы получения металлокерамических порошковых композиций (МКПК) не пригодны для получения деталей методом аддитивных технологий, так как МКПК получают либо из расплава, что приводит к образованию конгломератов армирующих частиц, либо получение МКПК механическим синтезом приводит к формированию осколочной формы матричных гранул и неравномерному распределению армирующих частиц по объему (невозможно получить гранулы типа «ядро-оболочка»)

Из уровня техники известен литейный метод производства МКПК дисперсно-упрочненного сплава, включающий сушку нанопорошка оксида, плавление матричного металла, перемешивание порошка с матричным металлом, разливку полученного расплава в формы и их быстрое охлаждение (JP 2008189995 А, С22С 1/10, 21.08.2008).

Недостатком данного способа является трудность обеспечения равномерного распределенной упрочняющей фазы. Она распределяется по объему, а не по поверхности порошка матрицы, что не позволяет достигнуть композиции типа «ядро-оболочка».

Известен способ получения тугоплавких композиционных материалов с металлической или интерметаллидной матрицей, армированной керамическими частицами, включающий приготовление исходной смеси порошков механическим легированием, сплавление порошков в емкости путем погружения ее донной части в расплав металла и последующую кристаллизацию (RU 2263089 С1, С04B 35/65, 27.10.2005).

Недостатком этого способа является использование трудоемких процессов плавления и кристаллизации сплава, а также невозможность изготовления изделий сложной формы.

Известен способ получения композиционного материала на основе интерметаллида ниобия, включающий перемешивание исходной порошковой смеси, далее проводят ее механическое легирование в аттриторе в защитной атмосфере в течение 40-50 ч, и после горячее изостатическое прессование проводят при температуре 1450-1550°C и давлении 25-35 МПа не более 5 мин (RU 2393060 С1, B22F 3/15, 27.06.2010).

Недостатком данного способа является высокая длительность процесса изготовления металлокерамического порошка, также в процессе механического легирования в аттриторе происходят процессы «наклепа-скалывания», в результате чего обрабатываемый материал приобретает осколочную форму частиц.

Наиболее близким техническим решением к заявленному способу является способ получения композиционного материала на основе карбосилицида титана, включающий приготовление порошковой смеси, состоящей из титана, кремния, углерода или соединений, их содержащих; механический синтез порошковой смеси в планетарной мельнице в прерывистом режиме при частоте вращения барабана 260-330 об/мин при массовом соотношении порошковой смеси и мелющих тел 1:30; горячее прессование механосинтезированной порошковой смеси при давлении прессования 10-15 МПа и выдержке в течение 0,5-3,0 ч при температуре 1350-1450°C в вакууме или атмосфере инертного газа (RU 2372167, B22F 3/14, 20.05.2009).

Недостатком указанного способа является намол нежелательных примесей в процессе механосинтеза порошковой смеси, снижающих сферичность в целевом продукте, а также невозможность получения порошка с поверхностным точечным распределением армирующих наночастиц.

Технической задачей изобретения является разработка способа получения металлокерамической порошковой композиции типа «ядро-оболочка» с равномерным точечным распределением армирующих наночастиц на поверхности гранул матрицы из сплава на основе никеля с минимальным изменением морфологии исходных гранул (сохранение сферической формы, удаление сателлитов).

Технический результат заявленного изобретения заключается в разработке способа получения композиционного порошкового материала с точечным равномерным распределением армирующих тугоплавких наночастиц по поверхности матричных гранул из высокожаропрочного сплава на основе никеля.

Композиция, полученная заявленным способом, имеет текучесть менее 29 сек, высокую степень сферичности гранул и высокий выход годного (более 80%) по фракции 10-63 мкм для применения МКПК в качестве материала для послойного синтеза.

Для достижения заявленного технического результата предложен способ получения металлокерамической порошковой композиции, включающий приготовление порошковой смеси и механический синтез смеси в планетарной мельнице. В качестве исходных компонентов порошковой смеси используют порошок высокожаропрочного сплава на основе никеля и порошок армирующих наночастиц типа MeCN и/или МеС, где Me - элементы Ni, Ti, Та, Mo, Hf, V, Si. Механический синтез порошковой смеси проводят в планетарной мельнице при частоте вращения 200-250 об/мин в течение 15-30 минут в среде аргона в размольных кюветах с применением размольных шаров из стали ШХ15 диаметром 5 мм. Соотношение массы обрабатываемой смеси и шаров составляет 1:8. Соотношение объема шаров к объему размольной кюветы составляет - 1:5.

Предпочтительно фракция порошка высокожаропрочного сплава на основе никеля составляет 10-63 мкм, а фракция порошка армирующих наночастиц типа MeCN и/или МеС, где Me - элементы Ni, Ti, Та, Mo, Hf, V, Si, составляет 50-400 нм.

Предпочтительное соотношение порошка высокожаропрочного сплава на основе никеля к порошку армирующих наночастиц составляет 1:0,1-1:0,5 масс % соответственно, что повышает механические характеристики сплава-матрицы при высоких температурах, увеличивает рабочую температуру и исключает образование плотной оболочки армирующих наночастиц на поверхности матричных гранул, препятствующей рекристаллизации при последующей обработке готового материала (горячее изостатическое, 3D-синтез и т.д.).

Механический синтез проводят в планетарной мельнице в размольных кюветах, наполненных размольными шарами диаметром 5 мм из стали типа ШХ15, соотношение массы обрабатываемого материала и шаров - 1:8, соотношение объема шаров к объему размольной кюветы - 1:5. Данные соотношения позволяют снизить разброс температур при соударении размольных шаров и порошка и сохранить исходную сферическую форму матричных гранул.

Обработка при частоте вращения 200-250 об/мин обеспечивает равномерное нанесение армирующих наночастиц на поверхность матричных гранул без образования агломератов армирующего наполнителя. Также во время обработки по данному режиму сохраняется сферическая форма гранул обрабатываемого материала и снижается количество дефектов на поверхности исходных гранул (стираются сателлиты, налипания).

Обработку проводят в течение 15-30 минут, дальнейшее увеличение продолжительности процесса приводит к изменению формы гранул и размолу обрабатываемого материала.

Указанные параметры процесса обеспечивают температуру внутри размольных кювет при соударении порошковой смеси и мелющих тел (шаров), не превышающую температуру начала пластической деформации матричного никелевого сплава, что позволяет сохранить сферическую форму исходных матричных гранул.

Примеры осуществления изобретения

Пример 1

Исходный матричный порошок из сплава ВЖ175 (Со 14,8-16,0, Cr 9,4-11,0, W 2,9-3,4, Мо 4,0-4,8, Al 3,5-4,0, Ti 2,3-2,8, Nb 4,1-4,6, V 0,4-0,8, С 0,04-0,08, Ni - остальное) фракции 10-63 мкм и порошок армирующих наночастиц TiCN фракции 50-400 нм засыпают в мольную кювету объемом 220 мл при массовом соотношении 1:0,1-1:0,5, масс. % соответственно. Далее в размольную кювету засыпают шары из стали ШХ15 диаметром 5 мм, при соотношении массы обрабатываемой смеси и шаров 1:8 и соотношении объема шаров к объему размольной кюветы 1:5. Механический синтез приготовленной порошковой смеси производят на планетарной шаровой мельнице Retsch РМ400. Загруженные кюветы устанавливают в гнезда планетарной мельницы и закрепляют их. Включают установку. Задают рабочую скорость вращения 200 об/мин, время обработки - 15 минут, вращение соосное. Далее кюветы заполняют аргоном и проводят обработку.

Пример 2 аналогичен примеру 1, но в качестве армирующих наночастиц использовали ТаС в количестве 0,2 масс. %, скорость вращения размольных кювет 250 об/мин, время обработки 30 минут.

Пример 3 аналогичен примеру 1, но в качестве армирующих наночастиц использовали HfC в количестве 0,15 масс. %, скорость вращения размольных кювет 220 об/мин, время обработки 20 минут.

Примет 4 аналогичен примеру 1, но в качестве армирующих наночастиц использовали TiC и TiCN суммарно 0,5 масс. %, скорость вращения размольных кювет 230 об/мин, время обработки 25 минут.

Примет 5 аналогичен примеру 1, но в качестве армирующих наночастиц использовали МоС 0,1 масс. %, скорость вращения размольных кювет 210 об/мин, время обработки 15 минут.

Примет 6 аналогичен примеру 1, но в качестве армирующих наночастиц использовали SiC и VC суммарно 0,4 масс. %, скорость вращения размольных кювет 250 об/мин, время обработки 30 минут.

Пример 7 в соответствии со способом по прототипу, но в качестве компонентов смеси использовали порошки никелевого сплава ВЖ175 и армирующих наночастиц Ni-TiCN в соотношении 1:0,25 масс % соответственно.

Предлагаемый способ позволяет получать МКПК типа «ядро-оболочка» с матрицей из высокожаропрочного сплава на основе никеля и равномерным точечным распределением армирующих тугоплавких наночастиц типа MeCN и/или МеС по поверхности гранул. Способ имеет высокий выход годного по фракции 10-63 мкм и времени процесса. МКПК имеет сферическую форму и текучесть менее 29 сек (таблица 1), что подходит для использования в качестве материалов для послойного синтеза.

Предлагаемый способ позволяет изготавливать композиционные порошковые материалы типа «ядро-оболочка» для создания высоконагруженных сложнопрофильных деталей для ГТД с повышенными температурами эксплуатации за счет ввода тугоплавких армирующих и пригодных для использования в аддитивном производстве, в том числе для послойного синтеза (3D печать).

Похожие патенты RU2644834C1

название год авторы номер документа
Термопластичный гранулированный материал (фидсток) и способ его изготовления 2019
  • Глазкова Елена Алексеевна
  • Первиков Александр Васильевич
  • Родкевич Николай Григорьевич
  • Топорков Никита Евгеньевич
  • Мужецкая Светлана Юрьевна
  • Дудина Лидия Владимировна
RU2701228C1
Способ изготовления структурно-градиентных и дисперсно-упрочненных порошковых материалов (варианты) 2019
  • Гильмутдинов Альберт Харисович
  • Нагулин Константин Юрьевич
RU2725457C1
Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) 2018
  • Гильмутдинов Альберт Харисович
  • Нагулин Константин Юрьевич
RU2693989C1
Способ изготовления структурно-градиентных порошковых материалов с металлическим ядром и оболочкой из металл-оксидной керамики 2020
  • Гильмутдинов Альберт Харисович
  • Нагулин Константин Юрьевич
RU2776119C1
Способ получения реакционного композиционного порошка округлой формы для применения в аддитивных технологиях 2019
  • Непапушев Андрей Александрович
  • Московских Дмитрий Олегович
  • Рогачев Александр Сергеевич
RU2750298C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА СИСТЕМЫ МЕТАЛЛ - КЕРАМИКА ИЗНОСОСТОЙКОГО КЛАССА 2010
  • Коркина Маргарита Александровна
  • Самоделкин Евгений Александрович
  • Фармаковский Борис Владимирович
  • Кузнецов Павел Алексеевич
  • Бурканова Елена Юрьевна
RU2460815C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО АРМИРОВАННОГО ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА 2014
  • Бобкова Татьяна Игоревна
  • Юрков Максим Анатольевич
  • Черныш Алексей Александрович
  • Елисеев Александр Андреевич
  • Деев Артем Андреевич
  • Климов Владимир Николаевич
  • Самоделкин Евгений Александрович
RU2573309C1
Способ получения функционального покрытия на основе алюминий-углеродных нановолокон 2018
  • Скворцова Александра Николаевна
  • Фармаковский Борис Владимирович
  • Геращенков Дмитрий Анатольевич
  • Макаров Александр Михайлович
RU2709688C1
Способ получения композиционного металломатричного материала, армированного сверхупругими сверхтвердыми углеродными частицами 2016
  • Дроздова Екатерина Ивановна
  • Черногорова Ольга Павловна
  • Ушакова Ираида Николаевна
  • Блинов Виктор Михайлович
  • Екимов Евгений Алексеевич
  • Царев Андрей Михайлович
RU2635488C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО АНТИФРИКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2013
  • Сморчков Георгий Юрьевич
  • Рачковский Анатолий Иванович
  • Кондрохин Дмитрий Николаевич
RU2542039C1

Реферат патента 2018 года Способ получения металлокерамической порошковой композиции

Изобретение относится к получению металлокерамической порошковой композиции, использующейся для изготовления деталей методом аддитивных технологий. Способ включает приготовление порошковой смеси и механический синтез смеси в планетарной мельнице. Порошковую смесь готовят путем смешивания порошка высокожаропрочного сплава на основе никеля в качестве матричного порошка и порошка армирующих наночастиц MeCN и/или МеС, где Me является Ni, Ti, Та, Mo, Hf, V, Si. Механический синтез смеси проводят в планетарной мельнице при частоте вращения 200-250 об/мин в течение 15-30 мин в среде аргона в размольных кюветах с применением размольных шаров из стали ШХ15 диаметром 5 мм. Соотношение массы обрабатываемой смеси и шаров составляет 1:8, а соотношение объема шаров к объему размольной кюветы составляет 1:5. Обеспечивается получение порошковой композиции типа ядро-оболочка с равномерным точечным распределением армирующих наночастиц по поверхности сферических гранул порошка высокожаропрочного сплава на основе никеля. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 644 834 C1

1. Способ получения металлокерамической порошковой композиции, включающий приготовление порошковой смеси и механический синтез смеси в планетарной мельнице, отличающийся тем, что в качестве исходных компонентов порошковой смеси используют порошок высокожаропрочного сплава на основе никеля и порошок армирующих наночастиц MeCN и/или МеС, где Me - элементы Ni, Ti, Та, Mo, Hf, V, Si, при этом механический синтез порошковой смеси проводят в планетарной мельнице при частоте вращения 200-250 об/мин в течение 15-30 мин в среде аргона в размольных кюветах с применением размольных шаров из стали ШХ15 диаметром 5 мм, причем соотношение массы обрабатываемой смеси и шаров составляет 1:8, а соотношение объема шаров к объему размольной кюветы составляет 1:5.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что фракция порошка высокожаропрочного сплава на основе никеля составляет 10-63 мкм, а фракция порошка указанных армирующих наночастиц MeCN и/или МеС составляет 50-400 нм.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соотношение порошка высокожаропрочного сплава на основе никеля к порошку армирующих наночастиц составляет 1:0,1-1:0,5 мас. % соответственно.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2018 года RU2644834C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА СИСТЕМЫ МЕТАЛЛ - КЕРАМИКА ИЗНОСОСТОЙКОГО КЛАССА 2010
  • Коркина Маргарита Александровна
  • Самоделкин Евгений Александрович
  • Фармаковский Борис Владимирович
  • Кузнецов Павел Алексеевич
  • Бурканова Елена Юрьевна
RU2460815C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2004
  • Каблов Е.Н.
  • Абузин Ю.А.
  • Власенко С.Я.
  • Гончаров И.Е.
  • Наймушин А.И.
RU2246379C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ СИСТЕМЫ МЕТАЛЛ-КЕРАМИКА 1990
  • Борзов А.Б.
  • Боровикова С.И.
  • Гинжул А.В.
  • Иванова Е.В.
  • Кондратьев В.Е.
RU2021382C1
Устройство для разворота бревен и чураков 1959
  • Ожигов П.И.
SU128360A1

RU 2 644 834 C1

Авторы

Каблов Евгений Николаевич

Буякина Анна Алексеевна

Ефимочкин Иван Юрьевич

Летников Михаил Николаевич

Щербаков Евгений Михайлович

Даты

2018-02-14Публикация

2017-04-18Подача