Устройство управления системой регенерации фильтровальных элементов промышленной пыле- газоочистки Российский патент 2018 года по МПК B01D46/02 

Изобретение относится к охране окружающей среды. Изобретение относится к устройствам области очистки технологических газов и аспирационного воздуха от пыли и вредных газообразных компонентов воздуха. Изобретение может быть использовано на предприятиях черной и цветной металлургии, на предприятиях химической промышленности, на предприятиях пищевой промышленности и предприятиях производства строительных материалов, а также на других производствах, где требуется очистка воздуха или газов от пыли. В частности, изобретение рассматривает конструкцию устройства импульсной регенерацией расположенных горизонтально фильтровальных рукавов сжатым воздухом или газом.

В рамках изобретения рассматриваются технические аспекты оптимизации очистки текстильных барьерных фильтров, которые имеют фильтрующие элементы в виде трубок, изготовленных из текстильной ткани.

При отделении порошковых загрязнений от потока газа одним из наиболее широко применяемых способов очистки является пропускание потока газа через среду, на поверхности или внутри которой осаждаются частицы. В процессе работы частицы накапливаются на фильтрующем материале и нарастает слой пыли. Это создает повышенное сопротивление потоку, что в результате ведет к повышению падения давления на фильтрующем элементе. При длительной работе фильтрующий материал может полностью забиваться. Для обеспечения надежной работы требуется замена или очистка фильтрующих элементов/фильтрующего материала, на месте или после снятия, например, путем промывки или чистки щеткой. Чистку на месте можно производить различными путями. На небольших установках она может быть проведена, например, при помощи подвижных всасывающих сопел, однако на установках для очистки больших объемов газа чистку фильтров в большинстве случаев производят за счет обратной промывки, встряхивания или их комбинации, при помощи коротких импульсов сжатого воздуха, создающих аналогичное удару перемещение фильтрующего материала, при этом на короткое время нормальный поток газа замещают направленным противоположно потоком газа.

Частота очистки и интенсивность очистки поэтому должны быть выбраны таким образом, чтобы обеспечивать оптимальное функционирование. Под оптимальным функционированием обычно понимают либо возможно меньший средний промежуток времени выгрузки пыли, либо минимальное потребление энергии для отделения пыли при условии, что не превышен заданный верхний предел среднего промежутка времени выгрузки пыли.

Обычным принципом контроля является проведение работы при увеличенном сопротивлении потоку до тех пор, пока падение давления через барьерный фильтр не достигнет заданного верхнего предельного значения, после чего начинают цикл очистки, при котором производят последовательную очистку всех фильтрующих элементов, например фильтрующих трубок или фильтрующих патронов из текстильного материала, по отдельности или группами, причем все элементы проходят одинаковую обработку.

Известно устройство генерирования импульсов газового давления в устройстве для очистки от отложений пыли, содержащее камеру сгорания, объединенную с усиливающим рупором, в котором горючий газ и кислород подают для получения горючей газовой смеси в камеру сгорания, по существу, удлиненной формы с двумя противоположными концами, воспламеняют газовую смесь для генерирования импульса давления посредством симметрично размещенных средств зажигания в зоне воспламенения, расположенной вблизи одного конца камеры сгорания, с обеспечением первоначального взрыва, вызывающего волну давления, отражающуюся от внутренних стенок указанного конца камеры сгорания с формированием зоны столкновения, в которой первоначальный взрыв, по меньшей мере, частично преобразуется в детонацию, и обеспечивают высвобождение импульса давления из камеры сгорания и его передачу в усиливающий рупор для создания усиленного импульса. Особенностью является то, что волна горения газовой смеси, сжигаемой в камере сгорания, подвергается самосжатию за счет столкновения фронта горения в точке, находящейся, по существу, на центральной оси камеры сгорания, за счет отражения фронта горения от конца камеры, в который впускают газ и воздух, и за счет сжатия фронта горения на другом конце камеры сгорания, из которого давление высвобождается в усиливающий рупор (RU 2365434, B08B 05/02, B08B 7/02, опубл. 27.08.2009).

Недостаток этого решения заключается в сложности конструктивного исполнения и небезопасности самого процесса получения сжатого импульса. При этом очень сложно выдержать процесс создания волны горения газовой смеси, сжигаемой в камере сгорания, подвергаемой самосжатию за счет столкновения фронта горения в точке, находящейся, по существу, на центральной оси камеры сгорания, за счет отражения фронта горения от конца камеры.

Известно устройство регенерации фильтровальных элементов с помощью импульсов сжатого воздуха, включающую ресивер сжатого воздуха, подключенный через клапаны к раздаточным трубам, оснащенных соплами, размещенными над выходом из каждого фильтрующего элемента, при этом каждое сопло выполнено в виде «сопла Лаваля (RU 75586, B01D 46/02, опубл. 20.08.2008).

Устройство управления регенерацией фильтрующих элементов подает последовательные сигналы на кратковременное открытие электромагнитных или пневмоклапанов для подачи импульса сжатого воздуха через раздаточные трубы и сопла во выходные патрубки фильтровальных элементов. Энергия импульсов сжатого воздуха определится в данном случае скоростью истечения сжатого воздуха из сопла. В аэродинамике известно лишь только одно сопло, позволяющее создать скорость истечения воздуха, превышающую скорость распространения звука в данной среде, т.е. воздухе. Это так называемое сопло Лаваля. Данное устройство не растягивает материал фильтрующего элемента, так как оно не раздувает его, а создает внутри элемента «стоячую волну давления», которая перемещается по всей длине элемента и через пористую структуру фильтрующего материала воздействует на наружный слой пыли и сбрасывает его с поверхности фильтрующего элемента.

Недостаток данного решения заключается в сложности исполнения небольших по размеру импульсных трубок в виде сопел Лаваля.

Так известно устройство регенерации фильтровальных элементов промышленной пылегазоочистки, содержащее расположенные в камере очищенного воздуха фильтровального блока трубопроводы с импульсными трубками, которые расположены напротив и над выведенными в эту камеру выходными отверстиями каркасных фильтровальных элементов для импульсной регенерации сжатым воздухом этих элементов, при этом указанные трубки через крановую и клапанную аппаратуру сообщены с источником сжатого воздуха (RU 2257940, B01D 46/02, опубл. 10.08.2005). Данное решение принято в качестве прототипа.

В известном рукавном фильтре грязный газ или воздух подают внутрь основной пылеулавливающей камеры с помощью трубопровода грязного газа или воздуха через входной патрубок и направляют этот поток к решетке горизонтально расположенных каркасных фильтровальных элементов. Поток грязного газа или воздуха распределяется по объему основной пылеулавливающей камеры и пропускается через текстильные оболочки, надетые на каркасы фильтровальных элементов. Чистый воздух или газ попадает внутрь фильтровальных элементов и выходит в камеру очищенного воздуха для последующего удаления через выпускной патрубок. А пыль, сажа, элементы загрязнения оседают на поверхности текстильных оболочек каркасных фильтровальных элементов.

В рамках известного решения цикл регенерации прямо связан с измерительными преобразователями, измеряющими давление в камере неочищенного газа и в камере чистого газа, и измерительными преобразователями, измеряющими концентрацию пыли на выпуске. Давление в камере неочищенного газа и в камере чистого газа измеряется по существу непрерывно. При возрастании толщины слоя пыли возрастает и падение давления. Когда разность давлений между камерой неочищенного газа и камерой чистого газа достигает первого заданного предельного значения, например 1400 Па, начинают чистку ряда трубок, при этом продолжают контролировать эту разность давлений, которая падает. Если после очистки разность давлений падает менее чем на 50 Па, то производят очистку другого ряда трубок. Это продолжают до достижения необходимого значения. Затем очистку прерывают и возобновляют ее тогда, когда падение давления через трубки и слой пыли, то есть разность давлений между камерой неочищенного газа и камерой чистого газа, вновь достигает 1400 Па.

Использование такого алгоритма для включения определенных групп импульсных трубок для определенного ряда фильтровальных элементов приводит к тому, что процесс регенерации проходит в момент работы фильтра в целом в режиме очистки загрязненного воздуха или газа. Иначе говоря, процессы очистки загрязненного воздуха или газа и регенерации фильтровальных элементов, по сути, проходит одновременно. В этом и заключается главный недостаток известного решения. Такие процессы должны быть разнесены, и один процесс должен осуществляться только в момент, когда другой процесс завешен. Это объясняется следующим. Процесс очистки загрязненного воздуха или газа предусматривает наличие разницы между давлениями в камере расположения фильтровальных элементов и в камере чистого воздуха или газа. Именно эта разница обеспечивает прохождение воздушного или газового потока через тканевую оболочку в полость фильтровального элемента и оттуда в камеру чистого воздуха или газа. А процесс регенерации предусматривает создание в полости фильтровального элемента высокого давления (импульсного давления взрыва, создание волны с энергией, достаточной для деформации тканевой оболочки), которое существенно превышает давление очистки потока. При этом не следует забывать, что это высокое давление создается через импульсные трубки, расположенные в полости камеры чистого газа. Следовательно, в момент регенерации одного ряда фильтровальных элементов в камере чистого газа резко повышается давление на уровень, который сравнивается или превышает давление в камере неочищенного газа. В этом случае уменьшается разница давлений в обеих камерах, что стопорит процесс очистки. В камере неочищенного газа повышается давление, и из-за отслоившихся частиц пыли и сажи с тканевых оболочек в камере возникает турбулентность (поступающий неочищенный газ смешивается с отходящими от оболочек частицами пыли). Возможно, что часть частиц пыли осядет в бункер, но большая часть остается во взвешенном состоянии и при отключении режима регенерации оседает на поверхностях тканевых оболочек. Именно по этой причине в известном решении производится постоянный контроль давлений и частое включение режима регенерации.

Кроме того, в известном решении импульсные трубки расположены над открытыми отверстиями фильтровальных элементов и на расстоянии от них. Из трубок (в виде трубчатых втулок) выходит под большим давлением струйный поток газа, имеющий конусообразной формы факел распыла. Чем выше давление подаваемого газа, тем меньше угол раскрытия этого факела. Но создание высокого давления энергозатратно и небезопасно, а при нормально достаточном уровне давления часть выходящего под давлением потока в зоне периферии факела не попадает в полость фильтровального элемента и "уходит" в стенку камеры и в полость камеры очищенного газа, повышая в ней внутренне давление. В связи с этим часть энергии, используемой на создание давления для очистки тканевых оболочек, не используется в процессе регенерации и безвозвратно теряется. А та часть потока, которая попадает в полость фильтровальных элементов, может не обладать достаточной энергией формирования ударного фронта.

Настоящее изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в повышении производительности и скорости очистки фильтровальных элементов в основной пылеулавливающей камере при упрощении конструкции импульсных трубок и снижении энергозатрат.

Указанный технический результат достигается тем, что в устройстве управления системой регенерации фильтровальных элементов промышленной пылегазоочистки, содержащем расположенные в камере очищенного воздуха фильтровального блока трубопроводы с импульсными трубками, которые расположены напротив выведенных в эту камеру выходных отверстий каркасных фильтровальных элементов и на расстоянии от них для импульсной регенерации сжатым воздухом этих элементов, при этом указанные трубки через крановую и клапанную аппаратуру сообщены с источником сжатого воздуха, а также блок управления крановой и клапанной аппаратурой, напротив каждого ряда каркасных фильтровальных элементов, расположенных в ряды по горизонтали и по вертикали в двух отдельных секциях очищенного воздуха и каждый из которых выполнен из каркаса с натянутой на него тканевой оболочкой и заглушен с одного торца, расположен отдельный трубопровод с импульсными трубками, сообщенный через отдельную крановую и клапанную аппаратуру и армированные шланги в каждой секции с по крайней мере одним источником сжатого воздуха для каждой секции, выполненным в виде по крайней мере одной заглушенной трубы с внутренним диаметром не более 150 мм, сообщенной с узлом ее заполнения сжатым воздухом, при этом импульсные трубки расположены на расстоянии, равном 66 мм, от открытых концов каркасных фильтровальных элементов для подачи потока сжатого воздуха под углом раскрытия факела, равным 6-8°, в полость каждого каркасного фильтровального элемента, а блок управления крановой и клапанной аппаратурой выполнен с возможностью подачи импульсами сжатого воздуха в отдельные трубки одной отключенной от приема очищенного воздуха секции при работе другой секции в режиме приема очищенного воздуха.

Указанные признаки являются существенными и взаимосвязаны с образованием устойчивой совокупности существенных признаков, достаточной для получения требуемого технического результата.

Настоящее изобретение поясняется конкретным примером исполнения, который, однако, не является единственно возможным, но наглядно демонстрирует возможность достижения требуемого технического результата.

На фиг.1 - вид сверху на рукавной фильтр и расположение элементов устройства регенерации;

фиг. 2 - фрагмент системы регенерации рукавного фильтра;

фиг. 3 - показан процесс очистки с использованием импульсных трубок.

Согласно настоящему изобретению рассматривается конструкция устройства управления системой регенерации фильтровальных элементов промышленной пылегазоочистки, особенностью которого является высокая производительность при снижении энергозатрат на формирование потока сжатого воздуха, используемого для продувки горизонтально располагаемых каркасных фильтровальных элементов в фильтровальном блоке - рукавном фильтре.

Устройство регенерации фильтровальных элементов промышленной пылегазоочистки используется для каждого рукавного фильтра в комплексе очистки газовых отходов предприятия. В общем случае рукавной фильтр содержит корпус, разделенный на основную пылеулавливающую камеру 1 (фиг. 1) с входным патрубком для ввода загрязненного воздуха в ее полость. А в полости этой камеры в рукавной решетке 2 в верхней и нижней отдельных секциях закреплены каркасные фильтровальные элементы 3 (фиг. 1), расположенные горизонтально в ряды по горизонтали и по вертикали в каждой секции, камеру 4 (фиг. 1) очищенного воздуха с выпускным патрубком для очищенного воздуха, в которую выведены открытые торцы 5 каркасных фильтровальных элементов 3, и расположенный под основной пылеулавливающей камерой бункер (не показан).

При этом в камере 4 очищенного воздуха расположены прикрепленные к корпусу и расположенные напротив вертикальных рядов фильтровальных элементов 4 трубопроводы 6 с импульсными трубками 7, которые расположены напротив выходных отверстий фильтровальных элементов 3 в каждом вертикальном ряду для импульсной регенерации сжатым воздухом этих рукавов (фиг. 2).

Особенностью данного рукавного фильтра является то, что за счет изменения конструкции каркасных фильтровальных элементов стало возможным повысить плотность их укладки в рукавной решетке основной пылеулавливающей камеры 1.

Каждый фильтровальный элемент 3 представляет собой решетчатой структуры металлический каркас, на который натянута текстильная оболочка с функцией фильтрования воздуха или газа.

В основную пылеулавливающую камеру 1 рукавного фильтра подают грязный газ или воздух (поз. 8) (фиг. 1). С помощью фильтровальной ткани фильтровального элемента фильтруют пыль, которая осаждается на фильтровальной ткани, а очищенный газ или воздух поступает во внутреннюю полость фильтровального элемента, где расположен каркас фильтровального элемента. После чего чистый газ или воздух удаляют (поз. 9) через открытый торец фильтровального элемента из основной пылеулавливающей камеры 1 рукавного фильтра в камеру 4 очищенного воздуха. Через установленный промежуток времени или при увеличении аэродинамического сопротивления потока грязного газа или воздуха, более установленного значения, в полость фильтровального элемента подают (поз. 10) импульсы сжатого газа или воздуха из импульсных трубок 7 по трубопроводам 6 системы подачи высокого импульсного давления и продувают тканевый рукав этим сжатым газом или воздухом со стороны открытого конца фильтровального элемента. Происходит разрушение накопившейся на тканевой оболочке пыли, которую выдувают. Частицы пыли падают вниз рукавного фильтра и накапливают в нижней части корпуса рукавного фильтра в специальном бункере (который периодически очищают от накопления пыли).

Фильтровальный элемент состоит из металлического каркаса и натянутой на этот каркас тканевой трубчатой текстильной оболочки, сшитой из фильтроматериала. Особенность фильтроматериала (фильтрополотна) является его пропускная способность, обеспечивающая пропуск чистого газа или воздуха при том, что частицы пыли, сажи и других загрязнений остаются на поверхности материала. В качестве таких материалов могут использоваться материалы, изготовленные из стекловолокна Paint Stop и Dust Stop, мельтблаун (meltblown) (ст. "Фильтрующие материалы", опубликованная на сайте "Группа компаний MAC", hltp://www.masvent.ru/tovari/filtromatt), полотно нетканое фильтрующее ФилТек ФТ-500-Р5 2 (сайт "ЗАО ВЕНТИЛЯЦИЯ", http://www.ventplus.ru/ru/potolokf5/), рукавные фильтроэлементы ЗАО "СПЕИС-МОТОР".

Тканевая трубчатая оболочка выполнена с глухим с одного конца для охвата торцевой части металлического каркаса и открытой с другого конца. Открытый конец используется для вывода очищенного газа или воздуха из рукавного фильтра. Со стороны глухого конца тканевого трубчатого рукава к каркасу прикреплена торцевая пластина с отогнутыми бортами, к которой приварены загнутые концы металлических прутьев продольных ребер каркаса. Так как тканевый трубчатый рукав обладает меньшей прочностью по отношению к конструкции металлического каркаса и представляет собой сшитую конструкцию, то при подаче импульсного давления в полость фильтрующего элемента (для очистки поверхности тканного рукава от накопившейся грязи) происходит мощный пневмоудар по рукаву, в том числе и по заглушенной его части. Направление этого пневмоудара (ударной воздушной или газовой волны) - в сторону заглушенной части оболочки, что приводит к разрушению рукава в этой зоне. Для исключения этого и для обеспечения целостности тканевого трубчатого рукава продольные ребра в зоне глухого торца рукава приварены к торцевой пластине, которая представляет собой ограничитель для ударной волны и предохранитель для рукава. Ударная волна отражается от пластины и меняет вектор движения.

Очищение оболочек по секциям проводится в период перекрытия доступа грязного воздуха в основную пылеулавливающую камеру 1 или в период, когда этот загрязненный воздух или газ не поступает из промышленного предприятия (режим отключения от приема очищенного воздуха одной секции при работе другой секции в режиме приема очищенного воздуха). В связи с этим блок управления крановой и клапанной аппаратурой выполнен с возможностью подачи импульсами сжатого воздуха в отдельные трубки одной отключенной от приема очищенного воздуха секции при работе другой секции в режиме приема очищенного воздуха. Такой режим позволяет производить периодическую регенерацию фильтровальных элементов в период, когда во второй секции очистка производится в плановом режиме.

Существенным в данном рукавном фильтре является форма поперечного сечения каркаса (уплощенная) и расположение фильтровальных элементов длинным поперечным размером по вертикали рукавной решетки. Такое расположение позволяет накапливать загрязнения в основном на боковых плоских участках оболочки и на конусных выступах. Это позволяет не только повысить очистку грязного потока, но и обеспечить высокую очистку оболочки при ее продувании импульсом сжатого воздуха изнутри. Так как по газовому закону давление воздуха в замкнутом объеме распространяется во все стороны одинаково, то при пневмоударе происходит некоторое растяжение оболочки по всей ее поверхности, что приводит к разрушению накоплений. А так как эти загрязнения находятся на поверхностях, на которых телесный угол меньше силы адгезии (из-за геометрии поперечного сечения фильтровального элемента), то частицы загрязнений не удерживаются на оболочке и падают в бункер по тем же вертикальным коридорам, созданным между вертикальными рядами фильтровальных элементов.

В рукавной решетке каркасные фильтровальные элементы расположены в верхней и нижней секциях, напротив фильтровальных элементов в каждой из которых и для каждого вертикального ряда этих элементов расположены отдельные трубопроводы 6 с импульсными трубками 7. Эти импульсные трубки расположены на таком расстоянии от открытых концов фильтровальных элементов для подачи сжатого воздуха, чтобы под углом раскрытия факела, равным 6-8°, выдаваемый импульс сжатого воздуха перекрывал все поперечное сечение открытого конца фильтровального элемента. При таком исполнении воздушная масса в полости фильтровального элемента, не имея возможности выйти из полости, уплотняется и образует фронт ударной волны, перемещающийся в сторону заглушенного торца каркаса. Наличие фронта образует в полости фильтровального элемента замкнутую систему, в которой давление потока распространяется одинаково во все стороны. Происходит резкое повышение давления в полости оболочки, приводящее к ее деформации, в том числе и к волновой. Это обеспечивает разрушение накопившихся на оболочке загрязнений в силу того, что оболочка и слой загрязнений имеют различное расширение. Дойдя до заглушки в полости фильтровального элемента, ударная волна возвращается в обратном направлении в сторону открытого конца, но уже с меньшей энергией. При обратном ходе на оболочку также оказывается расширяющее ее давление, что снова приводит к сбросу остатков накоплений.

Также особенностью заявленного решения является то, что весь объем импульса в его факельной зоне попадает в полость каркаса фильтровального элемента, то есть не происходит потери воздушной массы и, следовательно, энергии импульса. Такое стало возможным, когда в результате экспериментов было установлено, что торцы импульсных трубок должны быть расположены на расстоянии, равном 63-68 мм, от открытых концов каркасных фильтровальных элементов. В этом случае выходящий из импульсной трубки импульс воздушной массы приобретает конусообразную форму с углом раскрытия факела, равным 6-8°. При учете размеров входного отверстия фильтровального элемента такой факел полностью входит в полость каркасного фильтровального элемента без потери энергии импульса. Оптимально такое расстояние равно 66 мм. При оптимальном выборе расстояния факел входит в полость гарантированно. При расстоянии менее 63 мм импульсные трубки, закрепленные в камере очищенного газа стационарно, препятствуют выполнению операций по извлечению фильтровальных элементов из рукавной решетки.

Существенным в этом процессе является также то, что для создания импульса, образующего ударную волну, достаточно небольшого давления сжатого газа, так как не происходит потери давления сжатого газа, что приводит к серьезной экономии энергазатрат на создание давления (отсутствуют потери энергии импульса на входе в фильтровальный элемент). В связи с этим появилась возможность отказаться от стандартных ресиверов большого давления и всего того, что связано по требованиям с их применением. В заявленном изобретении ресиверы как источники сжатого воздуха выполнены в виде по крайней мере одной заглушенной трубы 11 (фиг. 1) с внутренним диаметром не более 150 мм, сообщенной с узлом ее заполнения сжатым воздухом. Такие источники относятся к категории относительно безопасности. Так как в заявленном решении нет необходимости создания больших емкостей с сжатым воздухом, то для каждой секции и/или для каждого вертикального ряда фильтровальных элементов можно использовать свой отдельный источник сжатого воздуха в виде заглушенной трубы 11 с внутренним диаметром не более 150 мм: для верхней и нижней секций фильтровальных элементов вертикального ряда применяется отдельный небольшой по емкости ресивер в виде куска заглушенной трубы. Это позволяет снизить класс опасности рукавного фильтра и всего процесса, связанного с ним.

Другой особенностью заявленного изобретения является то, что отпадает необходимость в прокладке длинных участков трубопроводов, связывающих трубопроводы 6 с источником/ками сжатого воздуха. Эти источники могут быть смонтированы на верхней и/или на нижней (днищевой) стенке камеры очищенного воздуха, как это показано на фиг. 2. При этом резко сокращаются длины связующих шлангов и трубопроводов, которые через отдельную крановую 12 и клапанную 13 аппаратуру и армированные шлаги 14 связывают с источником сжатого воздуха. Применение армированных шлангов в цепи соединений до подачи сжатого воздуха в трубопровод 6 позволяет исключить влияние разницы температур между температурой сжатого воздуха и температурой окружающей среды. Это позволяет сохранить исходные параметры по температуре и давлению подаваемого по шлангам сжатого воздуха до момента его выхода из импульсных трубок 7. Армированные шланги обладают высокой прочностью и инертны к коррозионным процессам, в том числе и к кавитационной коррозии, которой подвергаются металлические стенки трубопроводов вследствие ударного воздействия газов текучей среды в момент перехода жидкости в газообразное состояние.

Такой источник сжатого воздуха может использоваться в качестве общего для нескольких трубопроводов 6. Давление сжатого воздуха от заглушенной трубы 11 подается через, например, крановый аппарат (крановая арматура 12 в распределительный квадратного сечения трубопровод 15, к которому через клапанную аппаратуру 13 подсоединены трубопроводы 6.

Настоящее изобретение промышленно применимо и может быть реализовано в комплексах промышленной очистки. Изобретение позволяет повысить производительность и скорость очистки фильтровальных элементов при упрощении конструкции импульсных трубок и снижении энергозатрат. Повышение производительности и скорости очистки связано с тем, что в полость фильтровальных элементов попадает полный импульс воздуха/газа без потери его энергии. Это приводит к повышению эффективности очистки и сокращению времени на этот процесс. Снижение энергозатрат связано с тем, что при сохранении полной энергии импульса нет необходимости повышения давления в этом импульсе, что приводит к уменьшению энергозатрат на работу оборудования, создающего давление в ресиверах. Применение вместо сопел Лаваля для импульсных трубок простых по форму трубок типа втулок позволяет серьезно упростить конструкцию системы регенерации.

Изобретение относится к охране окружающей среды. Устройство регенерации фильтровальных элементов промышленной пылегазоочистки содержит расположенные в камере очищенного воздуха фильтровального блока трубопроводы с импульсными трубками, которые расположены напротив выведенных в эту камеру выходных отверстий каркасных фильтровальных элементов для импульсной регенерации сжатым воздухом этих элементов. Указанные трубки через крановую и клапанную аппаратуру сообщены с источником сжатого воздуха. Напротив каждого ряда каркасных фильтровальных элементов, расположенных в ряды по горизонтали и по вертикали и каждый из которых выполнен из каркаса с натянутой на него тканевой оболочкой и заглушен с одного торца, расположен отдельный трубопровод с импульсными трубками, сообщенный через отдельную крановую и клапанную аппаратуру и армированные шланги с источником сжатого воздуха, выполненным в виде по крайней мере одной заглушенной трубы с внутренним диаметром не более 150 мм, сообщенной с узлом ее заполнения сжатым воздухом. Импульсные трубки расположены на расстоянии от открытых концов каркасных фильтровальных элементов для подачи сжатого воздуха под углом раскрытия факела, равным 6-8°. Технический результат: повышение производительности и скорости очистки фильтровальных элементов. 3 ил.

Устройство управления системой регенерации фильтровальных элементов промышленной пылегазоочистки, содержащее расположенные в камере очищенного воздуха фильтровального блока трубопроводы с импульсными трубками, которые расположены напротив выведенных в эту камеру выходных отверстий каркасных фильтровальных элементов и на расстоянии от них для импульсной регенерации сжатым воздухом этих элементов, при этом указанные трубки через крановую и клапанную аппаратуру сообщены с источником сжатого воздуха, а также блок управления крановой и клапанной аппаратурой, отличающийся тем, что напротив каждого ряда каркасных фильтровальных элементов, расположенных в ряды по горизонтали и по вертикали в двух отдельных секциях очищенного воздуха и каждый из которых выполнен из каркаса с натянутой на него тканевой оболочкой и заглушен с одного торца, расположен отдельный трубопровод с импульсными трубками, сообщенный через отдельную крановую и клапанную аппаратуру и армированные шланги в каждой секции с по крайней мере одним источником сжатого воздуха для каждой секции, выполненным в виде по крайней мере одной заглушенной трубы с внутренним диаметром не более 150 мм, сообщенной с узлом ее заполнения сжатым воздухом, при этом импульсные трубки расположены на расстоянии, равном 63-68 мм, от открытых концов каркасных фильтровальных элементов для подачи потока сжатого воздуха под углом раскрытия факела, равным 6-8°, в полость каждого каркасного фильтровального элемента, а блок управления крановой и клапанной аппаратурой выполнен с возможностью подачи импульсами сжатого воздуха в отдельные трубки одной отключенной от приема очищенного воздуха секции при работе другой секции в режиме приема очищенного воздуха.