СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИСУЛЬФИДА Российский патент 2018 года по МПК C07C41/56 C07C43/11 C08G75/16 

Настоящее изобретение относится к способу получения полисульфида.

Полисульфиды представляют собой класс полимеров с чередующимися цепями из нескольких атомов серы и углеводородов. Общая формула повторяющегося звена представляет собой –[R–S_x]_n–, где x показывает число атомов серы, n показывает число повторяющихся звеньев, а R показывает органический остов полимера. Отвержденные полисульфидные полимеры стойки к старению и действию атмосферных условий, высокоэластичны от 40 до +120°C и обладают выдающейся химической стойкостью, в особенности по отношению к нефти и топливу. Благодаря своим свойствам данные материалы находят применение в качестве базового полимера для герметиков, используемых для заполнения стыков в дорожном покрытии, изоляции стеклопакетов и в элементах конструкции самолетов.

Полисульфиды обычно синтезируют реакциями конденсационной полимеризации между органическими дигалогенидами и солями щелочных металлов с полисульфидными анионами. Общепринятые типы полисульфидов включают в себя твердые и жидкие полимеры.

Твердые полимеры имеют молекулярную массу примерно 10⁵ г/моль и получаются из дигалогеналканов (таких как 1,2-дихлорэтан), используемых в одиночку или в смеси с бис(2-хлоралкил)формалем, например бис(2-хлорэтил)формалем, и, необязательно, разветвляющим агентом, таким как 1,2,3-трихлорпропан. Недостатки твердых полимеров на основе 1,2-дихлорэтана в качестве единственного дигалогенида – такие, как плохая гибкость при низких температурах и плохая сжимаемость – были улучшены путем смешения 1,2-дихлорэтана с бис(2-хлоралкил)формалем и разветвляющим агентом.

Жидкие полисульфиды имеют молекулярную массу примерно от 10² до 10³ г/моль и обычно получаются из бис(2-хлоралкил)формаля и, необязательно, малых количеств разветвляющего агента, такого как 1,2,3-трихлорпропан. Получаемый в результате латекс впоследствии расщепляют на цепи с требуемыми длинами путем восстановления дисульфидных связей.

Недостатком данного способа является то, что он не обеспечивает возможность существенного контроля полярности получаемого полисульфида. Полярность полисульфида влияет на его совместимость с поверхностями. Полисульфиды часто применяют в качестве герметиков для двойных стеклопакетов и в самолетах. Следовательно, хорошая совместимость с относительно полярными поверхностями, такими как стекло и металлы, такие как алюминий или сталь, требуется в данных областях приложения. Полярность улучшается с введением большего количества атомов кислорода относительно атомов серы. Кроме того, гибкость и упругость полимера при низких температурах и совместимость полимера с пластификаторами улучшается в случае более высоких содержаний кислорода. С другой стороны, химическая стойкость в отношении нефти и авиатоплива улучшается с увеличением содержания атомов серы относительно атомов кислорода. Например, в случае относящихся к самолетам областей приложения это ведет к противоречивым требованиям к соотношению сера/кислород в полимере.

Следовательно, было бы желательно предоставить способ, который обеспечивал бы возможность контроля содержания кислорода и серы в получаемом полимере и возможность легкого приспосабливания данного соотношения в зависимости от конкретных требований продукта.

Получение жидких полимеров расщеплением цепей твердых полимеров, полученных из дихлоралкана либо из сочетания дихлоралкана и бис(2-хлоралкил)формаля, не решило бы данную проблему, поскольку это приводило бы к жидким полисульфидам, имеющим относительно высокое содержание серы, относительно низкое содержание кислорода и, таким образом, относительно низкую полярность, без подходящего средства для приспосабливания данных свойств.

Следовательно, цель настоящего изобретения заключается в том, чтобы предоставить жидкий полисульфидный полимер с улучшенной химической стойкостью и совместимостью с пластификаторами и полярными поверхностями. Дополнительная цель изобретения состоит в том, чтобы предоставить способ, который обеспечил бы возможность контроля содержания кислорода и серы в получаемом полимере и возможность легкого приспосабливания данного соотношения в зависимости от конкретных требований продукта.

Теперь данные проблемы решены способом по настоящему изобретению, который требует применения так называемого преполимера, полученного из (пара)формальдегида, полиола и галогеноспирта.

Следовательно, настоящее изобретение относится к преполимеру структуры (I)

X-(R²-O)_n-CH₂-O-(R¹-O)_m-CH₂-(O-R²)_p-X (I)

в которой R¹ и R² могут быть одинаковыми или разными и выбраны из алкановых цепей, содержащих 2-10 атомов углерода, предпочтительно 2-6 и наиболее предпочтительно 2-4 атомов углерода, X представляет собой атом галогена, выбранный из Cl, Br и I, предпочтительно Cl, n, m и p представляют собой целые числа, которые могут быть одинаковыми или разными и иметь значение в диапазоне 1-6, предпочтительно 1-4.

Предпочтительно, R¹ представляет собой CH₂ CH₂.

Предпочтительно, R² по своей природе представляет собой CH₂ CH₂, CH₂ CH₂ CH₂ или CH₂ CH₂ CH₂ CH₂.

Изобретение также относится к получению данного преполимера путем проведения реакции полиола с (пара)формальдегидом и галогеноспиртом.

Изобретение дополнительно относится к способу получения полисульфида, включающему в себя стадию проведения реакции смеси бис(2-дихлоралкил)формаля и дигалогеналкана с полисульфидом натрия в присутствии преполимера.

В данном описании термин “(пара)формальдегид” включает в себя формальдегид (то есть CH₂O) и продукты конденсации формальдегида, имеющие формулу (CH₂O)_n, которые обычно называют параформальдегидом. Значение n в данной формуле обычно находится в диапазоне 8-100. В настоящем изобретении применение параформальдегида предпочтительнее применения формальдегида.

Преполимер структуры (I) может быть получен проведением реакции полиола с (пара)формальдегидом и галогеноспиртом в присутствии кислого катализатора. Подходящие полиолы включают в себя моноэтиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, тетраэтиленгликоль, монопропиленгликоль, дипропиленгликоль, трипропиленгликоль, 1,4-бутандиол и их смеси. Подходящие галогеноспирты включают в себя хлорспирты, бромспирты и иодспирты, причем хлорспирты являются предпочтительными. Примерами подходящих хлорспиртов являются этиленхлоргидрин (ЭХГ), пропиленхлоргидрины, бутиленхлоргидрины, пентиленхлоргидрины и гексиленхлоргидрины. Наиболее предпочтительным хлорспиртом является ЭХГ. Подходящими кислыми катализаторами являются HBr, HCl, H₂SO₄, H₃PO₄, п-толуолсульфоновая кислота, сульфоновая кислота, хлорид трехвалентного железа и катионообменные смолы, такие как Amberlyst® 15, 31, 35, 36, 39, 119, 131, Lewatite® K1131, K2431, K2621 и Nafion® SAC-13.

При формировании преполимера молярное отношение (пара)формальдегида (в расчете на CH₂O) к OH-функциям полиола предпочтительно находится в диапазоне 0,8:1-1,5:1, предпочтительнее 0,9:1-1,3:1 и наиболее предпочтительно 0,9:1-1,2:1. Молярное отношение галогеноспирта к OH-функциям полиола предпочтительно находится в диапазоне 0,9:1-1,5:1, предпочтительнее 0,9:1-1,4:1 и наиболее предпочтительно 1:1-1,2:1. Молярное отношение (пара)формальдегида (в расчете на CH₂O) к галогеноспирту предпочтительно находится в диапазоне 0,8:1-1,5:1, предпочтительнее 0,9:1-1,3:1 и наиболее предпочтительно 0,9:1-1,2:1. Количество кислого катализатора предпочтительно находится в диапазоне от 0,1 до 10 масс. % в расчете на массу всей реакционной смеси.

Реакцию получения преполимера предпочтительно проводят нагревом реакционной смеси до температуры в диапазоне 45-80°C, предпочтительнее 50-75°C и наиболее предпочтительно 55-65°C. Данный нагрев предпочтительно проводят в течение от 10 минут до 2 часов, предпочтительнее от 20 минут до 1,5 часов и наиболее предпочтительно 30-60 минут. За данной стадией нагрева предпочтительно следуют две стадии азеотропной дистилляции, чтобы удалить реакционную воду и любой избыток галогеноспирта, тем самым смещая равновесие в сторону преполимера.

Изобретение также относится к способу получения полисульфида с использованием преполимера. Согласно данному способу реакцию бис(2-дигалогеналкил)формаля и дигалогеналкана с полисульфидом натрия проводят в присутствии преполимера. Подходящими бис(2-дигалогеналкил)формалями для применения в способе настоящего изобретения являются бис(2-дихлоралкил)формали, бис(2-дибромалкил)формали и бис(2-дииодалкил)формали. Наиболее предпочтительным бис(2-дигалогеналкил)формалем является бис(2-дихлорэтил)формаль: Cl C₂H₄ O CH₂ O C₂H₄ Cl.

Дигалогеналкан, подлежащий использованию в способе настоящего изобретения, имеет формулу X R Y, где X и Y оба представляют собой атомы галогена, которые могут быть одинаковыми или разными, и R представляет собой алкановую цепь предпочтительно с 2-10, предпочтительнее 2-6 атомами углерода. Предпочтительно, дигалогеналкан представляет собой альфа,омега-дигалогеналкан, что означает, что атомы галогена расположены на противоположных концах алкановой цепи. Предпочтительным атомом галогена является хлор. Следовательно, дигалогеналкан предпочтительно представляет собой дихлоралкан, предпочтительнее, альфа,омега-дихлоралкан. Примерами подходящих дихлоралканов являются 1,2-дихлорэтан, 1,2-дихлорпропан, 1,3-дихлорпропан, 1,4-дихлорбутан, 1,5-дихлорпентан, 1,6-дихлоргексан и их изомеры. Полисульфид натрия имеет формулу Na₂S_x, в которой x находится в диапазоне 2-5, предпочтительно в диапазоне 2-3 и наиболее предпочтительно в диапазоне 2,2-2,5.

Молярное отношение бис(2-дигалогеналкил)формаля к дигалогеналкану, подлежащее использованию в способе по настоящему изобретению, предпочтительно находится в диапазоне от 95:5 до 5:95, предпочтительнее в диапазоне от 90:10 до 20:80 и наиболее предпочтительно в диапазоне от 80:20 до 50:50. Молярное отношение полисульфида натрия (в расчете на Na₂S_x) относительно бис(2-дигалогеналкил)формаля предпочтительно находится в диапазоне 0,8-1,4, предпочтительнее 0,9-1,3 и наиболее предпочтительно 1,0-1,2. Массовое отношение бис(2-дигалогеналкил)формаля к преполимеру, подлежащее использованию в способе по настоящему изобретению, предпочтительно находится в диапазоне от 90:10 до 10:90, предпочтительнее в диапазоне от 70:30 до 30:70, предпочтительнее в диапазоне от 40:60 до 60:40 и наиболее предпочтительно в диапазоне от 45:55 до 55:45.

Данный способ предпочтительно осуществляют сначала получая смесь, содержащую бис(2-дигалогеналкил)формаль, дигалогеналкан, преполимер и, необязательно, разветвляющий агент, и добавляя данную смесь к водному раствору полисульфида натрия и гидроксида щелочного металла. Необязательно, в растворе может присутствовать диспергирующий агент, такой как гидроксид магния, и/или смачивающий агент (например, бутилнафталинсульфонат натрия).

Смесь добавляют к раствору предпочтительно медленно, например по каплям. Температура раствора предпочтительно находится в диапазоне от 60 до 100°C, предпочтительнее от 80 до 95°C и наиболее предпочтительно от 85 до 90°C.

Необязательный разветвляющий агент предпочтительно представляет собой тригалогенид, предпочтительнее 1,2,3-трихлорпропан. Данный разветвляющий агент предпочтительно присутствует в смеси в количестве от 0,5 до 2 масс. % относительно массы бис(2-дигалогеналкил)формаля.

После данной первой стадии полученную реакционную смесь предпочтительно обрабатывают десульфуризирующим агентом (например, гидроксидом натрия и гидросульфидом натрия), чтобы удалить любые лабильные атомы серы. Данная стадия десульфуризации может быть проведена при предпочтительной температуре 80-110°C, предпочтительнее 85-105°C и наиболее предпочтительно 90-100°C. Время реакции предпочтительно составляет 1-4 часа, предпочтительнее 1-3 часа и наиболее предпочтительно 1-2 часа. Затем полученный высокомолекулярный латекс предпочтительно подвергают нескольким стадиям промывки, чтобы удалить любые растворимые соли, образовавшиеся в качестве побочных продуктов.

Чтобы получить жидкий полисульфид, необходимо уменьшить макромолекулы в указанном латексе до требуемой длины цепи посредством восстановительного расщепления дисульфидных связей. Наиболее распространенными восстанавливающими агентами являются дитионит натрия (Na₂S₂O₄) и сочетание NaSH и Na₂SO₃. Количество восстанавливающего агента, подлежащее использованию, зависит от желаемой молекулярной массы, как общеизвестно в данной области. Предпочтительным восстанавливающим агентом в способе по изобретению является дитионит натрия. Восстановительное расщепление с использованием дитионита натрия проводят предпочтительно в течение 20-40 минут. Температура предпочтительно находится в диапазоне от 80 до 110°C, предпочтительнее от 85 до 105°C и наиболее предпочтительно от 90 до 100°C.

Если это желательно, затем расщепленные дисульфидные связи могут быть превращены в реакционноспособные терминальные тиольные группы путем подкисления при pH 4-5. В качестве подкислителя предпочтительно используют уксусную кислоту. После данной последней стадии полисульфид может быть промыт и обезвожен при пониженном давлении.

Жидкий полисульфид, получающийся в способе настоящего изобретения, подходит для применения в различных областях приложения, включая использование в качестве связующего в герметиках, адгезивах и композициях покрытий, для отверждения изоцианатов, для отверждения эпоксидных смол и для отвержения акрилатных смол.

ПРИМЕРЫ

Пример 1 – Синтез преполимера

Смесь 4 моль параформальдегида, 7,5 моль этиленхлоргидрина (ЭХГ), 1 моль тетраэтиленгликоля (ТЭГ) и 5,4 г HCl (добавляли в виде 37% раствора; в пересчете на чистый HCl) на моль формальдегида (в пересчете на CH₂O) нагревали при перемешивании до примерно 60°C до растворения формальдегида. Затем реакционную смесь подвергали двум стадиям азеотропной дистилляции при пониженном давлении (температуры головного погона 120 мбар/54°C и 20 мбар/94°C, соответственно), чтобы удалить реакционную воду и избыток ЭХГ. Полученный продукт представлял собой преполимер согласно настоящему изобретению.

Сравнительный пример A – Синтез полисульфидного полимера без преполимера

Смесь 2 моль параформальдегида (в пересчете на CH₂O), 5 моль этиленхлоргидрина (ЭХГ) и 2,7 г HCl (добавляли в виде 37% раствора; в пересчете на чистый HCl) на моль формальдегида (в пересчете на CH₂O) нагревали при перемешивании до примерно 60°C до растворения формальдегида. Полученную реакционную смесь подвергали азеотропной дистилляции при пониженном давлении, как описано в примере 1, чтобы удалить реакционную воду и избыток ЭХГ. Полученный продукт представлял собой бис(2-хлорэтил)формаль (DF).

2,2 моль Na₂S_x (x=2,4) в водном растворе с концентрацией 2,1 моль/л обрабатывали 25,1 г MgCl₂, 12 г 50% раствора NaOH (чтобы на месте сформировать Mg(OH)₂) и 10 мл бутилнафталинсульфоната натрия (увлажняющий агент) и нагревали до 88°C. Смесь 1,32 моль DF, 0,88 моль дихлорпропана (ДХП) и 2 мол. % (в расчете на DF+ДХП) трихлорпропана добавляли по каплям в течение 1 часа, поддерживая температуру между 88°C и 92°C. После добавления данной смеси добавляли десульфуризирующие агенты (0,5 моль NaOH и 0,5 моль NaSH) и реакционную смесь перемешивали в течение 2 часов при 100°C. По прошествии данного времени образовавшийся конденсационный латекс промывали несколько раз водой путем декантации, чтобы удалить любые растворимые соли.

На следующей стадии промытый латекс обрабатывали 0,18 моль (34 г, 90%) дитионитом натрия, 0,6 моль NaOH (48,9 г, 50%) и 0,2 моль бисульфита натрия (50 мл, раствор с концентрацией 39,4%) при 98°C. Реакционную смесь перемешивали в течение 30 минут при данной температуре. После этого продукт отмывали от растворимых солей и вызывали его коагуляцию подкислением уксусной кислотой до pH в диапазоне 4-5. После коагуляции полимер отмывали от ацетат-ионов и обезвоживали при пониженном давлении (90°C, 20 мбар), что давало полимер со среднечисловой молекулярной массой, составляющей 1800-2700 г/моль. Данную молекулярную массу определяли гель-проникающей хроматографией (ГПХ), используя полистирольные стандарты, и посредством определения числа групп SH путем титрования йодом с последующим обратным титрованием.

Пример 2 – Синтез полисульфидного полимера с преполимером и DF

Повторяли сравнительный пример A, за исключением того, что 0,87 моль DF и 0,45 моль преполимера примера 1 использовали вместо 1,32 моль DF, использованного в сравнительном примере A. Полученный полимер имел молекулярную массу 2000-3000 г/моль.

Совместимость полисульфидов согласно сравнительному примеру A и примеру 2 с различными пластификаторами оценивали визуальным осмотром отвержденных матриц герметиков, содержащих полисульфид и пластификатор. Если миграция пластификатора из матрицы не наблюдалась, полисульфид и пластификатор считали совместимыми. Если миграция наблюдалась, их считали несовместимыми. Кроме того, в соответствии с DIN 53504 оценивали адгезионное/когезионное поведение герметиков по отношению к стеклянной подложке. Адгезия означает: отсутствие химической адгезии; наличие только физической адгезии. Когезия означает: химическая адгезия.

Таблица 1 – Совместимость с пластификатором

Пластификатор: Сравнительный пример A Пример 2 Дибензоат 3,3'-окси-ди-1-пропанола Совместимость с рецептурой герметика Совместим Совместим Адгезионное поведение по отношению к стеклянной подложке Когезионное Когезионное Алкил (C7-C9) бензилфталат Совместимость с рецептурой герметика Совместим Совместим Адгезионное поведение по отношению к стеклянной подложке Когезионное Когезионное Алкил (C4) бензилфталат Совместимость с рецептурой герметика Совместим Совместим Адгезионное поведение по отношению к стеклянной подложке Когезионное Когезионное Диалкил (C9) фталат Совместимость с рецептурой герметика Несовместим Совместим Адгезионное поведение по отношению к стеклянной подложке Адгезионное Когезионное Хлорированные парафины (содержание хлора 45-55 масс. %) Совместимость с рецептурой герметика Совместим Совместим Адгезионное поведение по отношению к стеклянной подложке Когезионное Когезионное

Адгезионное поведение полисульфидов согласно сравнительному примеру A и примеру 2 по отношению к полимерным и неорганическим поверхностям оценивали в соответствии с DIN 53504. Результаты приведены в Таблице 2.

Таблица 2 – Адгезия к различным поверхностям

Подложка: Сравнительный пример A Пример 2 Полиуретаны на основе полибутадиена с концевыми OH-группами Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,51 0,59 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,36 1,52 Тип разрыва (когезионный/адгезионный) Адгезионный /
Когезионный Когезионный Полиуретаны (ПУР) (на основе простых полиэфиров) Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,45 0,59 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,53 1,62 Тип разрыва (когезионный/адгезионный) Адгезионный/
Когезионный Когезионный Полиакрилаты (ПММА) Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,79 0,92 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,57 1,69 Тип разрыва (когезионный/адгезионный) Когезионный Когезионный Сложный полиэфир (ПЭФ) Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,72 0,84 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,54 1,74 Тип разрыва (когезионный/адгезионный) Когезионный Когезионный Полисульфиды (на основе бис(2-хлорэтил)формаля) Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 1,19 1,29 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 2,25 2,38 Тип разрыва (когезионный/ адгезионный) Когезионный Когезионный Эпоксиды (ЭП) Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,84 0,90 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,75 1,83 Тип разрыва (когезионный/ адгезионный) Когезионный Когезионный Нержавеющая сталь Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 1,05 1,09 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,79 1,87 Тип разрыва (когезионный/ адгезионный) Когезионный Когезионный Гальванизированная сталь Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,99 1,14 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,73 1,94 Тип разрыва (когезионный/ адгезионный) Когезионный Когезионный Алюминий (анодированный) Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,97 1,06 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,67 1,88 Тип разрыва (когезионный/ адгезионный) Когезионный Когезионный Стекло Модуль при удлинении 25% [Н/мм²] 0,93 1,11 Предел прочности на разрыв [Н/мм²] 1,94 1,96 Тип разрыва (когезионный/ адгезионный) Когезионный Когезионный

Испытание на химическую стойкость двух полисульфидов по отношению к различным жидкостям проводили путем измерения характеристик набухания в соответствии с DIN 53521. Результаты приведены в Таблице 3.

Таблица 3 – Характеристики набухания

Жидкость: Сравнительный пример A Пример 2 Дизель через 7 дней, 23°C [%] 4,73 3,99 через 21 день, 23°C [%] 7,85 6,89 Керосин через 7 дней, 23°C [%] 4,53 3,79 через 21 день, 23°C [%] 7,65 6,45 Бензин через 7 дней, 23°C [%] 4,41 3,75 через 21 день, 23°C [%] 7,54 6,17 Толуол через 7 дней, 23°C [%] 4,01 3,65 через 21 день, 23°C [%] 7,24 6,03 Этанол через 7 дней, 23°C [%] 3,37 3,09 через 21 день, 23°C [%] 5,92 5,70 Вода через 7 дней, 23°C [%] 2,35 2,15 через 21 день, 23°C [%] 4,92 4,73

Вышеприведенные результаты показывают, что полисульфид, полученный согласно способу настоящего изобретения, лучше сцепляется с разнообразными поверхностями, совместим с более разнообразным ассортиментом пластификаторов и имеет более высокую химическую стойкость.

Изобретение относится к способу получения полисульфида. Описан способ получения полисульфида, включающий стадию проведения реакции бис(2-дигалогеналкил)формаля и дигалогеналкана с послульфидом натрия в присутствии преполимера структуры (I): X-(R²-O)_n-CH₂-O-(R¹-O)_m-CH₂-(O-R²)_p-X (I), в которой R¹ и R² могут быть одинаковыми или разными и выбраны из алкановых цепей, содержащих 2-10 атомов углерода, X представляет собой атом галогена и n, m и p представляют собой целые числа, которые могут быть одинаковыми или разными и иметь значение в диапазоне 1-6. Также описан способ получения полисульфида, включающий стадию проведения реакции бис(2-дигалогеналкил)формаля и дигалогеналкана с полисульфидом натрия в присутствии преполимера, получаемого проведением реакции полиола с (пара)формальдегидом и галогеноспиртом в присутствии кислого катализатора. Технический результат – получение полисульфида с улучшенной химической стойкостью и совместимостью с разнообразными полярными поверхностями и пластификаторами. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.

1. Способ получения полисульфида, включающий стадию проведения реакции бис(2-дигалогеналкил)формаля и дигалогеналкана с послульфидом натрия в присутствии преполимера структуры (I)

X-(R²-O)_n-CH₂-O-(R¹-O)_m-CH₂-(O-R²)_p-X (I)

в которой R¹ и R² могут быть одинаковыми или разными и выбраны из алкановых цепей, содержащих 2-10 атомов углерода, X представляет собой атом галогена и n, m и p представляют собой целые числа, которые могут быть одинаковыми или разными и иметь значение в диапазоне 1-6.

2. Способ по п.1, в котором бис(2-дигалогеналкил)формаль представляет собой бис(2-дихлоралкил)формаль.

3. Способ по п.1 или 2, в котором дигалогеналкан представляет собой альфа,омега-дигалогеналкан.

4. Способ по любому из пп.1-3, в котором дигалогеналкан представляет собой дихлоралкан.

5. Способ по п.4, в котором дихлоралкан выбирают из группы, состоящей из 1,2-дихлорэтана, 1,2-дихлорпропана, 1,3-дихлорпропана, 1,4-дихлорбутана, 1,5-дихлорпентана, 1,6-дихлоргексана и их изомеров и сочетаний.

6. Способ по любому из пп.1-5, в котором продукт, получающийся в результате реакции бис(2-дигалогеналкил)формаля, дигалогеналкана и полисульфида натрия в присутствии преполимера, обрабатывают восстанавливающим агентом с получением жидкого полисульфида.

7. Способ получения полисульфида, включающий стадию проведения реакции бис(2-дигалогеналкил)формаля и дигалогеналкана с послульфидом натрия в присутствии преполимера, получаемого проведением реакции полиола с (пара)формальдегидом и галогеноспиртом в присутствии кислого катализатора.

8. Способ по п.7, в котором полиол выбирают из группы, состоящей из моноэтиленгликоля, диэтиленгликоля, триэтиленгликоля, тетраэтиленгликоля, монопропиленгликоля, дипропиленгликоля, трипропиленгликоля, 1,4-бутандиола и их смесей.

9. Способ по п.7 или 8, в котором галогеноспирт представляет собой хлорспирт.

10. Способ по п. 9, в котором хлорспирт представляет собой этиленхлоргидрин.