СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТА Российский патент 2018 года по МПК C04B14/12 C04B18/04 C04B20/06 C04B33/132 C04B38/00 

Изобретение относится к производству пористых заполнителей из глинистого сырья для легкого бетона.

Известна, принятая за прототип, сырьевая смесь для изготовления керамзита [RU 2548418 С1, МПК С04В14/00 (2006.01), С04В 33/00 (2006.01), опубл. 20.04.2015], содержащая, мас. %:

кирпичная глина 70,5-76,0 вода 22,0-26,0 торфяная крошка фракции 2-3 мм 1,0-3,0 соляровое масло 0,5-1,0

Недостатком керамзита, полученного из сырьевой смеси является низкая прочность полученных гранул, отсутствие возможности получить фракцию 0-10 мм и низкая морозостойкость керамзита

Предложенная сырьевая смесь для изготовления керамзита также как в прототипе содержит кирпичную глину.

В отличие от прототипа смесь дополнительно содержит железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод, отход общего стока производства мономеров при следующем соотношении компонентов, мас.%:

кирпичная глина 80-85 железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод 10-18 отход общего стока производства мономеров 2-5

Для изготовления керамзита могут быть использованы кирпичные глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 55-69; Al₂O₃ 15-20; Fe₂O₃ 3-12; СаО 2-3,5; MgO 2-3,5; K₂O+Na₂O 2-4,5; п.п.п. 6-11.

Железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод представляют из себя гелеобразный золь, содержащую, мас.%: Fe₂O₃ 65-82; SiO₂ 2-4; СаО 2-5; MgO 2-5; Al₂O₃ 1-3; п.п.п. 9-20.

Отходы общего стока производства мономеров представляют собой омыленный водный раствор натриевых солей, содержащий, мас.%: Na₂CO₃ 36-58; NaOH 2-5; NaCl 1-3; Na₂SO₄ 0,2-3; Na₂S 0,1-1; H₂O 32-55,7; органические примеси 5-12.

Технический результат предложенного изобретения заключается в повышении прочности и морозостойкости полученных гранул керамзита. Эта сырьевая смесь позволяет утилизировать железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод и отходы общего стока производства мономеров (капролактам, пропен, изопентан, акрилаты и т.д.).

В таблице 1 приведены составы сырьевой смеси для изготовления керамзита.

В таблице 2 представлены физико-химические свойства полученного керамзита.

Железосодержащие отходы станции обезжелезивания подземных вод вводили в кирпичную глину на стадии переработки глины в валковой дырчатой дробилке. Полученная глино-масса поступала в двухвальный шнековый экструдер, где распылением в питатель вводили отходы общего стока производства мономеров. Полученная смесь поступала в шнековый экструдер, на выходе из которого были получены гранулы размером 10-15 мм с влажностью 21-25%. Далее гранулы поступали в барабанную печь на сушку и обжиг при температуре 900-1100°С.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей из глинистого сырья для легкого бетона. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: кирпичную глину 80 - 85, железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод, представляющие из себя гелеобразный золь, содержащий, мас.%: Fe₂O₃ 65-82; SiO₂ 2-4; CaO 2-5; MgO 2-5; Al₂O₃ 1-3; п.п.п. 9-20, 10 - 18, отход общего стока производства мономеров, представляющий собой омыленный водный раствор натриевых солей, содержащий, мас.%: Na₂CO₃ 36-58; NaOH 2-5; NaCl 1-3; Na₂SO₄ 0,2-3; Na₂S 0,1-1; H₂O 32-55,7; органические примеси 5-12, 2 - 5. Технический результат – повышение прочности и морозостойкости полученных гранул керамзита. 2 табл.

Сырьевая смесь для изготовления керамзита, содержащая кирпичную глину, отличающаяся тем, что дополнительно содержит железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод, представляющие из себя гелеобразный золь, содержащий, мас.%: Fe₂O₃ 65-82; SiO₂ 2-4; CaO 2-5; MgO 2-5; Al₂O₃ 1-3; п.п.п. 9-20, отход общего стока производства мономеров, представляющий из себя омыленный водный раствор натриевых солей, содержащий, мас.%: Na₂CO₃ 36-58; NaOH 2-5; NaCl 1-3; Na₂SO₄ 0,2-3; Na₂S 0,1-1; H₂O 32-55,7; органические примеси 5-12, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

кирпичная глина 80-85 железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод 10-18 отход общего стока производства мономеров 2-5