Настоящее изобретение относится к блоку подвешивания и способу захвата и транспортировки колбасных петель согласно ограничительной части пунктов 1 и 15 формулы изобретения.
При производстве колбас или колбасных изделий при помощи систем наполнения и разделения на порции колбасные оболочки, например натуральные, альгинатные, искусственные или коллагеновые оболочки, наполняют пастообразной массой с использованием наполняющей машины, в частности вакуумной наполняющей машины. При связывании наполненной оболочки на линии связывания из отдельных колбас или порций создают колбасную цепочку. При перемещении колбасной цепочки в блок подвешивания зацепы входят в зацепление в заданных местах разделения с образованием на блоке подвешивания нескольких колбасных петель из колбасной цепочки (см., например, ФИГ. 18а). Такая петля состоит из нескольких колбас (3-х колбас, 4-х колбас, на ФИГ. 18а, например, 6-ти колбас). Но также можно подвешивать колбасы парами (ФИГ. 18b) или подвешивать одну или более отдельных колбас, например на зацеп за петлю (см. ФИГ. 18 с).
Несколько зацепов с соответствующими колбасами могут быть объединены в так называемые колбасные группы. При обработке продукта на блоке подвешивания операторы должны, например, отделить переходы между группами (от конца одной палки 16 для копчения до начала следующей палки 16 для копчения) и, например, запечатать концы открытых участков (независимо от типа оболочки). Для извлечения продукта из блока подвешивания вручную операторы должны вставить палку 16 для копчения в петли группы, как показано, например, на ФИГ. 17, и затем удалить с зацепов палку 16 для копчения с подвешенными колбасными петлями для их дальнейшей обработки.
Поскольку в обычных блоках подвешивания колбасы подают посредством наполняющей машины или линии связывания, зацепы подвешивающего устройства находятся по высоте на относительно низком уровне. Обычные наполняющие машины и линии связывания имеют высоту наполнения, например, от 1000 до 1250 мм. При этом высокий оператор вынужден наклоняться к колбасам для обработки продукта, что неприемлемо по соображениям эргономики.
В уровне техники уже имеются технические решения по увеличению высоты. Например, в ЕР 1172035 предложено поднимать колбасы над конвейерной лентой с повышением уровня и только потом переносить их в блок подвешивания. Соответствующее техническое решение является сложным. Индивидуальная регулировка рабочей высоты невозможна.
Исходя из этого, задача настоящего изобретения заключается в создании усовершенствованного блока подвешивания и способа, который обеспечивает возможность того, чтобы рабочая высота для обработки продукта на блоке подвешивания была оптимальной для операторов любого роста.
Согласно изобретению поставленная задача решена в соответствии с признаками по пунктам 1 и 15 формулы изобретения.
В настоящем изобретении блок подвешивания для захвата и транспортировки колбасных петель содержит направляющий рельс с несколькими зацепами, движущимися по замкнутому контуру. Направляющий рельс имеет удлиненную переднюю сторону и противоположную заднюю сторону. На этих сторонах находятся рабочие зоны. В настоящем изобретении замкнутый направляющий рельс теперь находится не в горизонтальной плоскости, как в уровне техники, а расположен под наклоном по отношению к горизонтальной плоскости, в результате чего его передняя сторона находится на более высоком уровне, чем его задняя сторона.
За счет простого наклона направляющего рельса или циркуляционной дорожки, например на поднятой передней стороне, обеспечивается преимущество в том, что обработка продукта, например разделение колбасных цепей или запечатывание открытых колбасных концов, может быть осуществлена без необходимости того, чтобы оператор наклонялся. На противоположной стороне, находящейся на более низком уровне, колбасную группу можно легко удалить палкой для копчения. Для этого этапа работы приемлема небольшая рабочая высота. При этом для оператора существенно улучшается эргономика. Поэтому для подачи колбас в линии связывания может быть использована прямая, то есть выровненная по горизонтали конвейерная лента, что, с одной стороны, повышает производительность, с другой стороны также снижает затраты. Это означает, что на участке линии связывания повышения рабочего уровня не происходит, а осуществляется в пределах блока подвешивания. Настоящее изобретение также обеспечивает возможность того, что длина рабочей зоны не ограничена на задней стороне и только незначительно ограничена на передней стороне. Это обеспечивает очень высокую степень использования длины блока подвешивания. Таким образом, оператор имеет большой участок по длине, доступный в качестве рабочей зоны, поскольку для движения зацепа обеспечена разница по высоте от передней стороны к задней стороне, то есть перпендикулярно направлению наполнения.
Приводной элемент, в частности приводной ремень, может быть размещен на направляющем рельсе и наклонен вместе с ним. Таким образом, вращающийся приводной элемент, например зубчатый ремень, может быть использован простым и экономичным способом, например путем размещения зацепов с заданными интервалам (например, с интервалами 5 мм для оптимального использования палки для копчения). В этом случае приводной элемент также может совершать перемещение в наклонной плоскости. Такое решение является особенно простым и экономичным.
Направляющий рельс может также быть установлен неподвижно в наклонном положении. Но также направляющий рельс может быть выполнен с возможностью поворота вокруг оси D вращения и на угол α, то есть с возможностью плавной регулировки. Направляющий рельс, в частности, установлен с возможностью поворота на подвижной опоре. Такое расположение является особенно простым и экономичным в реализации и требует только поворотного и запирающего механизма по сравнению с обычным блоком подвешивания. Ось вращения предпочтительно ориентирована по существу параллельно (где «по существу» означает с допуском 
) продольной оси блока подвешивания, то есть по существу параллельно продольной оси подвижной опоры. Это означает, что ось вращения проходит, в частности, по существу параллельно направлению TR транспортировки, что в свою очередь соответствует направлению наполнения наполняющей машины и направлению транспортировки конвейерных лент линии связывания.
Уровень высоты на передней стороне направляющего рельса может быть в дальнейшем отрегулирован, то есть может быть фиксирован поэтапно или с дискретными интервалами. Преимущество этого заключается в том, что в зависимости от угла α поворота зацепы находятся в направлении наполнения, то есть на передней стороне блока подвешивания, расположенного на более высоком рабочем уровне, и в направлении, противоположном направлению наполнения, то есть задней стороне на более низком рабочем уровне или практически на том же рабочем уровне. Путем изменения угла поворота высота на передней стороне может быть установлена точно по высоте оператора оптимальным с точки зрения эргономики образом.
Начиная с горизонтальной ориентации, угол α поворота находится, например, в диапазоне от 0° до 85°, предпочтительно в диапазоне от 5° до 30°.
Направляющий рельс на первом конце содержит участок изменения направления, в котором зацепы отклонены на 95°-180°, предпочтительно на 160°-180°, в частности на 180°, причем зацепы на участке изменения направления захватывают места разделения колбасных цепей. Данный диапазон углов изменения направления является особенно предпочтительным, поскольку тогда колбасные цепи можно аккуратно удалить, и колбасные петли могут быть полностью развернуты в пределах угла от 95° до 180°.
Расстояние b1 от секции направляющего рельса на передней стороне непосредственно выше по ходу от участка изменения направления до секции направляющего рельса на задней стороне непосредственно ниже по ходу от участка изменения направления меньше расстояния b2 на участке, который находится в направлении TR транспортировки ниже по ходу, причем, в частности, расстояние b1 находится в диапазоне от 50 мм до 100 мм, а расстояние b2 на участке ниже по ходу увеличивается до 300-600 мм.
Направляющий рельс и/или, по меньшей мере, соответствующие секции направляющего рельса (в пределах содержания отдельных участков направляющего рельса на передней и задней сторонах) с передней стороны и задней стороны сходятся в направлении участка изменения направления под острым углом между 5°-85°, предпочтительно между 15° и 45°, так что расстояние b1 увеличивается до расстояния b2.
Например, на передней стороне ниже по ходу от участка изменения направления предусмотрена секция, проходящая под наклоном относительно направления транспортировки, так что расстояние b1 увеличивается до расстояния b2. В частности, вогнутая криволинейная секция может также располагаться ниже по ходу от участка изменения направления. С криволинейной секцией зацепы могут быть направлены наиболее подходящим образом, когда они отклонены на 180°. Криволинейная секция может непосредственно соприкасаться с участком изменения направления, но также возможно, что участок на передней стороне направляющих рельсов ниже по ходу от участка изменения направления сначала проходит параллельно, а затем следует вогнутая секция.
Удерживающие элементы, в частности удерживающие ленты (например, L-образные), которые удерживают вращающийся приводной элемент на направляющем рельсе, предусмотрены предпочтительно на вогнутой криволинейной секции. В противном случае приводной элемент будет выступать в виде тетивы от начала вогнутой криволинейной секции до ее конца.
Ось вращения предпочтительно расположена в плоскости, образованной вектором, который проходит по существу параллельно направлению TR транспортировки, и вектором, который перпендикулярен верхней стороне замкнутого направляющего рельса (то есть в виртуальной поверхности, образуемой верхней стороной направляющих рельсов). Этот вектор расположен ближе к задней стороне направляющего рельса, чем к передней стороне направляющего рельса. В результате того, что ось вращения находится ближе к задней стороне (например, также совпадает с ней или расположена непосредственно под ней), преимущество заключается в том, что высоту направляющего рельса можно устанавливать произвольно на передней стороне, тогда как высота на задней стороне может оставаться практически постоянной или меняться незначительно. Направляющий рельс на задней стороне, где, например, палкой для копчения удалена группа колбас, расположен не очень низко, так что колбасные группы могут легко удаляться. Вектор предпочтительно проходит перпендикулярно через верхнюю сторону направляющего рельса на участке изменения направления. При такой оси вращения положение переноса зацепа изменяется незначительно.
Расстояние от оси вращения D до виртуальной поверхности или плоскости, которая образована на нижних краях направляющего рельса, находится в диапазоне от 10 до 150 мм, предпочтительно от 30 мм до 70 мм.
Расстояние К от конца зацепа по существу L-образного зацепа до оси вращения предпочтительно находится в диапазоне 
. Если в положение переноса на участке изменения направления ось вращения расположена максимально близко к концу зацепа, то может обеспечиваться по существу такое же расположение конца зацепа независимо от установки высоты направляющего рельса, то есть независимо от поворотного движения.
Согласно предпочтительному варианту осуществления устройство содержит приспособление, которое дополнительно изменяет положение зацепов, то есть в дополнение к поворотному механизму направляющего рельса. Например, приспособление может дополнительно поворачивать зацепы на угол от 5° до 30°. Это означает приведение зацепов в положение, которое по существу соответствует положению зацепа при α=0±10°, например, в положении направляющего рельса, пересекаемого под углом α. Таким образом, обеспечивается достаточное отклонение колбасных петель в зацепах, что является предпочтительным для их удаления с помощью палки для копчения.
Согласно предпочтительному варианту осуществления зацепы установлены на направляющем рельсе с возможностью поворота.
Это означает, что, например, цельные зацепы выполнены с возможностью поворота вверх на нижней задней стороне, чтобы занимать положение, подходящее для удаления колбасных петель. Однако положение зацепа можно также изменять, например, на нижней задней стороне, так что сами зацепы содержат, например, шарнир, и секции зацепа перемещаются вокруг оси вращения, так что положение зацепа изменяется.
В частности, приспособление может содержать дополнительную направляющую, которая при повороте направляющей дорожки может прижиматься к направляющему участку зацепов (например, на верхнем концевом участке зацепов), так что зацепы на задней стороне направляющего рельса могут поворачиваться вверх. Дополнительно или в качестве альтернативы можно также поворачивать зацепы, наклоненные поворотным движением, поворачивая их вниз на передней стороне для восстановления правильной ориентации зацепа или корректировки их положения.
Дополнительная направляющая предпочтительно автоматически прижимается к направляющему участку зацепа, когда направляющая поворачивается, то есть направляющий рельс механически соединяется с дополнительной направляющей.
Другой вариант корректировки положения зацепа при повороте направляющей дорожки, состоит в том, что направляющий рельс скручен, по меньшей мере, в секциях, в частности, под углом γ, причем предпочтительно γ=α±10°. Для плавной регулировки высоты передней стороны направляющего рельса, например, может быть определено заданное значение, рассчитанное на максимальный угол α поворота и α=0 для угла γ, скручивания и скручивание направляющего рельса можно выполнять на заводе, чтобы положение зацепа было приемлемым для всех углов α в возможном диапазоне поворота. Направляющий рельс, передняя сторона которого выровнена по вертикали или под заданным углом относительно вертикали при горизонтальной ориентации направляющего рельса, может быть также возвращен в подходящее положение за счет скручивания на повороте направляющего пути на угол α. Если, например, направляющая дорожка скручена на одном концевом участке передней или задней стороны, она скручена обратно в одном направлении на соответствующем другом концевом участке.
В способе согласно настоящему изобретению колбасные петли принимаются зацепами на участке изменения направления блока подвешивания, а затем одновременно перемещаются в направлении транспортировки вверх и поперек направления транспортировки. Это обеспечивает преимущество, заключающееся в том, что на передней стороне может быть предусмотрена большая рабочая зона. Направляющий рельс может жестко поворачиваться под углом к горизонтали или поворачиваться вокруг оси вращения D на угол α, причем уровень высоты, на которой направляющий рельс размещен с передней стороны, может быть отрегулирован и зафиксирован.
В настоящем изобретении обработку продукта и/или его удаление с помощью палки для копчения может быть в дальнейшем осуществлено на приподнятой передней стороне направляющего рельса, а удаление колбасных петель с помощью палки для копчения может быть осуществлено на задней стороне.
Изобретение также относится к наполняющей машине с линией связывания и блоком подвешивания по любому из пунктов 1-14 формулы изобретения. Блок подвешивания расположен в направлении транспортировки таким образом, что направление транспортирующего устройства [sic] соответствует линии связывания или наполняющей машине, то есть также в направлении наполнения. Участок изменения направления блока подвешивания может располагаться в направлении транспортировки непосредственно ниже по ходу от транспортирующего устройства линии связывания.
Настоящее изобретение описано ниже более подробно со ссылкой на следующие фигуры чертежей.
На ФИГ. 1 схематично показана линия связывания и блок подвешивания согласно настоящему изобретению.
На ФИГ. 2 показан схематический вид блока подвешивания, показанного на ФИГ. 1, с наклонным направляющим рельсом.
На ФИГ. 3 показан схематический вид сверху блока подвешивания, показанного на ФИГ. 1 и 2.
На ФИГ. 4а показана увеличенная деталь участка блока подвешивания, показанного на ФИГ. 3, который содержит участок изменения направления.
На ФИГ. 4b показана часть участка изменения направления, показанной на ФИГ. 4а, в направлении транспортировки.
На ФИГ. 5 показан приблизительный схематический альтернативный вариант участка изменения направления, показанного на ФИГ. 4.
На ФИГ. 6 показан блок подвешивания с горизонтально повернутым направляющим рельсом.
На ФИГ. 7 показан направляющий рельс, показанный на ФИГ. 6, в наклонном положении.
На ФИГ. 8 показан еще один вариант осуществления направляющего рельса с скрученной секцией направляющего рельса.
На ФИГ. 9 показан увеличенный участок скрученной секции направляющего рельса, показанного на ФИГ. 8.
На ФИГ. 10 показан вид в перспективе другого варианта осуществления с дополнительной направляющей для регулировки зацепа.
На ФИГ. 11 показан увеличенный вид участка А по ФИГ. 10.
На ФИГ. 12 показан увеличенный вид участка В по ФИГ. 10.
На ФИГ. 13 показан вид в направлении наполнения по варианту осуществления, показанному на ФИГ. 10, с наклонным направляющим рельсом под углом α=10°.
На ФИГ. 14 показан вид в разрезе зацепа, показанного на ФИГ. 13.
ФИГ. 15 соответствует варианту осуществления, показанному на ФИГ. 13, с углом α, составляющим 20°.
На ФИГ. 16 показан вид в разрезе зацепа, показанного на ФИГ. 15.
На ФИГ. 17 показана задняя сторона блока подвешивания, в котором колбасные петли колбасных групп захвачены палкой для копчения.
На ФИГ. 18а показаны колбасные петли на зацепах. На ФИГ. 18b показана пара колбас, соединенных петлей. На ФИГ. 18 с показана одна колбаса, показанная на петле на зацепе.
На ФИГ. 19 показано эскизное схематическое поперечное сечение зацепа.
На фиг 1 показан блок 1 подвешивания согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения, расположенный в направлении TR транспортировки после линии 9 связывания. Линия 9 связывания, соединенная с наполняющей машиной, которая не показана, в частности с вакуумной наполняющей машиной, может делить колбасную оболочку, наполненную пастообразной массой, в частности связывать ее, с получением колбасной цепочки из отдельных связанных порций.
При перемещении колбасной цепочки в блок 1 подвешивания, зацепы 3 входят в зацепление в заданных местах разделения таким образом, что на блоке подвешивания из колбасной цепочки образуется несколько колбасных петель. В петле состоит по меньшей мере из одной или более порций (2 порций, 3 порций, 4 порций), как показано, например, на ФИГ. 18а, b, с. Зацепы 3 совершают перемещение по замкнутому контуру по направляющему рельсу 2.
На ФИГ. 19 показан, например, соответствующий зацеп 3, который, например, имеет по существу L-образную форму, и имеет конец 15 зацепа и углубление 20 между двумя плечами 21, 22, а также направляющий участок 14 на верхнем конце плеча 21, причем, например, направляющий участок 14 в варианте осуществления, показанном на ФИГ. 19, направляется на верхнем и нижнем участках направляющего рельса. Там по направляющему рельсу 2 проходит, например, верхняя и нижняя направляющие канавки. Зацепы приводятся в движение приводным элементом 5, например вращающимся ремнем, который находится во взаимодействии с зацепом 3. В то время как направляющий рельс 2 является неподвижным, приводной элемент 5 приводится во вращение приводом, который не показан. Приводной элемент 5 может быть выполнен, например, в виде зубчатого ремня, например, с промежутками между зацепами с интервалом от 3 мм до 15 мм, в частности с интервалом 5 мм, для оптимального использования палки для копчения.
Согласно настоящему изобретению, замкнутый направляющий рельс 2 наклонен относительно горизонтальной плоскости на угол α поворота. Возможна неподвижное крепление направляющего рельса в соответствующем положении на своей опоре 17 к подвижной опоре 4 или к нижней части блока подвешивания и данное положение не является регулируемым. Однако для направляющего рельса 2 предпочтительно обеспечена возможность поворота вокруг оси вращения D на угол α, в частности, установка на подвижную опору 4 с возможностью поворота, при этом ось вращения D проходит параллельно продольной оси блока подвешивания, то есть параллельно направлению TR транспортировки транспортирующего устройства линии связывания или направлению транспортировки в рабочей зоне соответственно на передней и задней сторонах блока подвешивания, а также параллельно направлению наполнения наполняющей машины. Подвижная опора 4 имеет высоту, например, от 900 мм до 1200 мм.
Как видно из ФИГ. 2, поворот направляющего рельса 2 приводит к тому, что рабочая высота X на передней стороне блока подвешивания находится на более высоком уровне, чем рабочая высота Υ на задней стороне блока 1 подвешивания. Рабочая высота X, то есть расстояние между полом и углублением 20 на зацепе может регулироваться, например, в диапазоне от 900 мм до 1500 мм, в частности от 1000 до 1200 мм, причем в этом случае рабочая высота Υ на задней стороне соответственно ниже. Угол α может находиться в диапазоне от 0° до 85°. Таким образом, рабочая высота может быть отрегулирована с эргономической точки зрения на высоте оператора путем регулировки угла α поворота. Тогда с эргономической точки зрения предпочтительно, если оператор выполняет обработку продукта, например, отделение и запечатывание порций колбасы, на передней стороне блока подвешивания или направляющего рельса 2 соответственно. Тогда оператору не нужно находиться в согнутом положении. Для невысоких операторов угол α может быть уменьшен, чтобы в рабочем положении руки оператора постоянно не находились на слишком большой высоте. Если удаление продукта при помощи палки для копчения, как показано на ФИГ. 17, происходит на задней стороне направляющего рельса или блока подвешивания, соответственно, низкая рабочая высота Υ не представляет затруднения и палку для копчения можно легко вставить в колбасные петли для удаления отдельной группы колбас.
Регулировку можно выполнять, например, плавно, поскольку направляющий рельс поворачивается и фиксируется с помощью зажимного устройства. Также возможна ступенчатая регулировка, например, путем фиксации направляющего рельса посредством болтов в отверстиях с заданными расстояниями между ними.
Предпочтительно в качестве доступной рабочей зоны для удаления продукта оператор дополнительно имеет по существу всю длину на задней стороне и 70%-90% всей длины направляющего рельса на передней стороне блока подвешивания. Причина этого в том, что разность высот при движении зацепа от передней стороны направляющего рельса к задней стороне направляющего рельса преобразуется перпендикулярно направлению транспортировки.
Приводной элемент 5 наклонен вместе с направляющим рельсом 2 и расположенным на нем зацепом 3.
На ФИГ. 3 показан вид сверху варианта осуществления, показанного на ФИГ. 1 и 2. Замкнутый направляющий рельс 2 имеет на своем конце участок 6 изменения направления, обращенный к линии связывания. В варианте осуществления, показанном на фиг 3, участок изменения направления меняет направление зацепов на 180°. На участке 6 изменения направления соответствующий зацеп 3 принимает колбасную петлю и транспортирует ее дальше к передней стороне VS. Расстояние b1 от секции 2а направляющего рельса на задней стороне RS до секции 2b направляющего рельса на передней стороне VS непосредственно выше по ходу и ниже по ходу от участка изменения направления меньше, чем соответствующее расстояние b2 между противоположно расположенными секциями в рабочей зоне ниже по ходу.
На ФИГ. 3 расстояние показано в виде перпендикуляра от секции 2b направляющего рельса к месту на секции 2а направляющего рельса непосредственно выше по ходу от начала участка 6 изменения направления. Расстояние b1 увеличивается до расстояния b2, причем в данном варианте осуществления ниже по ходу от участка 6 изменения направления предусмотрена криволинейная, в данном случае вогнутая, криволинейная секция 11 радиальной формы. Радиус закругления составляет, например, от 400 мм до 1000 мм. Между криволинейной секцией 11 и участком 6 изменения направления может быть дополнительно предусмотрена, например, прямолинейная секция направляющего рельса, например, параллельно направляющему рельсу на передней стороне. Именно здесь секция 11 непосредственно соединяется с участком 6 изменения направления. Ширина b1 находится, например, в диапазоне от 50 мм до 100 мм, например, 60 мм. Расстояние между противоположно расположенными секциями направляющих рельсов увеличивается к участку b2 от 300 мм до 600 мм, в частности от 350 мм до 450 мм.
Несмотря на увеличение рабочей высоты на передней стороне блока 1 подвешивания, существует очень большая рабочая зона, следующая за расширяющейся секцией 11, которая сейчас изогнута, например, имеющая длину от 500 мм до 700 мм при общей длине I направляющего рельса 2 от 2000 мм до 4500 мм. Рабочая зона на передней стороне находится в диапазоне от 70% до 90%.
Если используется криволинейная секция 11, как показано на ФИГ. 3, то, как видно, в частности, на ФИГ. 4а и 4b, может быть предусмотрен по меньшей мере один удерживающий элемент, в данном случае удерживающие ленты 7, которые удерживают вращающийся приводной элемент 5 на направляющем рельсе 2, поскольку в противном случае вращающийся приводной элемент будет выступать из направляющего рельса в виде струны, например, во время замены зацепов или с большим интервалом между группами. Две удерживающие ленты 7 на ФИГ. 4b предпочтительно имеют L-образную форму и входят в выемки (например, сверху и снизу) приводного элемента и, таким образом, удерживают приводной элемент 5. В то же время удерживающие ленты 7 прикреплены к направляющему рельсу 2. Приводной элемент может скользить относительно удерживающей ленты.
Зацепы также могут изменять направление на участке 6 изменения направления на угол <180°, например, 95°-180°, предпочтительно 160°-180°, как показано на фиг 5. При этом секцию 2а направляющего рельса на задней стороне и секция 2b направляющего рельса на передней стороне можно располагать так, что секции сходятся в направлении участка 6 изменения направления под острым углом β, причем угол β находится в диапазоне от 5°-85°, предпочтительно между 15° и 45°, и наклонную секцию 2b выбирают достаточно длинной, чтобы обеспечить требуемую ширину b2.
На ФИГ. 1-7 показана соответствующая ось D вращения. Как видно из фигур, ось вращения проходит ближе к задней стороне RS направляющего рельса 2. Ось вращения предпочтительно проходит параллельно продольной оси блока 1 подвешивания, то есть параллельно направлению TR транспортировки, которое, в свою очередь, соответствует направлению наполнения наполняющей машины или направлению транспортировки линии связывания, соответственно. Ось D вращения предпочтительно расположена в плоскости, образованной вектором, проходящим по существу параллельно направлению TR транспортировки и вектором, который перпендикулярен верхней стороне или поверхности замкнутого направляющего рельса, в частности на участке изменения направления. Когда, например, α=О, данная поверхность является горизонтальной поверхностью, в противном случае она является поверхностью, которая, например, наклонена под углом α относительно горизонтальной поверхности. Когда ось D вращения расположена ближе к задней стороне направляющего рельса 2, чем к передней стороне, относительное движение направляющего рельса 2 на задней стороне меньше относительного движения направляющего рельса на передней стороне. Это особенно предпочтительно, поскольку участок 6 изменения направления начинается от задней стороны направляющего рельса и имеет относительно узкий размер, так что этот участок остается относительно неподвижным во время поворота, что является предпочтительным для надежного переноса колбасных петель. Ось вращения расположена над подвижной опорой 4, и расстояние от оси вращения до виртуальной области или плоскости, образованной нижними кромками направляющего рельса, составляет предпочтительно 10 мм-150 мм.
Когда конец 15 зацепа находится в положении переноса на участке изменения направления как показано, например, на ФИГ. 3, 4 и 5, особенно предпочтительно, чтобы он имел наименьшее возможное расстояние от оси вращения, в частности расстояние к 
приблизительно 50 мм, как указано, например, на ФИГ. 4а. Перпендикуляр, проходящий от конца к оси вращения, определен как расстояние. Это обеспечивает, что также и при изменении угла α поворота конец зацепа остается максимально неподвижным и гарантируется надежная работа.
Как видно из ФИГ. 6 и 7, направляющий рельс можно повернуть вместе с приводным элементом 5 и зацепом 3 на угол α и приспособить к индивидуальному росту оператора. Тогда положение зацепа также изменится, то есть он поворачивается с направляющим рельсом. Зацепы поворачиваются вниз, в частности, на задней стороне, так что они больше не выровнены по вертикали, например, направляющая секция 14 больше не располагается вертикально, а повернута на угол α, как и направляющий рельс. Если зацепы наклонены неправильно, что означает, что места разделения колбас не расположены надлежащим образом между плечами 22 и 21, тогда петли недостаточно отклонены и могут плохо удаляться палкой для копчения. Одной из возможностей является обеспечение двух или более секций 12 скрученного направляющего рельса, как показано на ФИГ. 8 и 9. Например, направляющий рельс тогда скручен на задней стороне. Направляющий рельс предпочтительно скручен между началом и концом задней стороны на угол поворота +γ и -γ, так что наклон направляющего рельса или положение зацепа, соответственно, полностью или частично сбалансировано. Это означает, что зацепы возвращаются в положение, соответствующее положению зацепа, при α=0±10°.
Также зацепы можно сконфигурировать так, что они правильно выравниваются, когда направляющая 2 поворачивается в определенном угловом диапазоне, и надлежащим образом распределяют колбасы.
На ФИГ. 10-16 показан альтернативный способ того, как зацепы приводятся в правильное положение на задней стороне, в частности, в вертикальное положение секции направляющей.
На ФИГ. 10 показана дополнительная направляющая 13, которая здесь расположена, например, параллельно направляющему рельсу 2 на участке задней стороны. Как также видно, в частности, на ФИГ. 11, рельс 13 размещен на участке, расположенном рядом с направляющим участком 14 зацепа 3 на внутренней стороне направляющего рельса. Если направляющий рельс 2 ориентирован, например, горизонтально, то тогда направляющий участок 14 зацепа находится в правильном вертикальном положении, и плечи зацепа находятся в правильном положении для захвата, соответственно. Если направляющий рельс 2 повернут на угол а, как видно из ФИГ. 13 и 14, то дополнительная направляющая 13 нажимает на направляющий участок 14 зацепа 3 таким образом, что зацеп, установленный с возможностью вращения вокруг соответствующего направляющего рельса 2, поворачивается вверх, а именно, на угол, который по существу соответствует α±10°.
На ФИГ. 13 и 14 показан вид с углом поворота 10°. На ФИГ. 15 и 16 показан вид с углом поворота 20°. Как можно видеть при сравнении фигур, между дополнительной направляющей 13 и направляющим рельсом 2 имеется механическое соединение или сочленение 18, так что положение дополнительной направляющей 13 автоматически регулируется с помощью поворотного движения направляющего рельса. Если направляющий рельс 2 повернут на угол α в одном направлении или снова обратно, соответственно, то дополнительная лента 13 перемещается в направлении зацепа или в противоположном направлении.
Как можно видеть, в частности, на ФИГ. 10 и 11, зацепы в соответствующем варианте осуществления могут перемещаться вдоль дополнительной направляющей 13 или дополнительной ленты 13, соответственно. Ширина p дополнительной направляющей 13 непрерывно увеличивается в направлении, противоположном направлению TR транспортировки, так что зацепы поворачиваются не резко, а постепенно поворачиваются вверх в положение максимума. В отличие от предыдущих вариантов осуществления направляющий рельс 2, например, выполнен цилиндрическим, так что направляющий участок 14 зацепов может быть установлен с возможностью поворота. Приводной элемент 5 также проходит между направляющим рельсом 2 и зацепами 3. Тогда, как показано на ФИГ. 10-12, зацепы могут проходить в повернутом вверх положении на задней стороне RS направляющего рельса 2, а на конце направляющего рельса 2 на задней стороне RS снова поворачиваться, так как дополнительная направляющая 13 там заканчивается. При этом нет необходимости, чтобы ширина p дополнительной направляющей постепенно уменьшалась, поскольку на этом участке колбасные петли уже удалены. Хотя автоматическая регулировка положения зацепа посредством механического сочленения является предпочтительной, однако, также возможно, чтобы дополнительная направляющая устанавливалась и фиксировалась, соответственно, оператором, например, при помощи болта 19.
Изобретение относится к блоку подвешивания и способу захвата и транспортировки колбасных петель посредством направляющего рельса и зацепов, движущихся по замкнутому контуру по направляющему рельсу, причем направляющий рельс имеет удлиненную переднюю сторону и противоположную заднюю сторону. Направляющий рельс установлен на подвижной опоре с возможностью поворота вокруг оси вращения с обеспечением наклона относительно горизонтальной плоскости таким образом, что передняя сторона находится на более высоком уровне, чем задняя. Изобретение обеспечивает обработку продукта операторами любого роста. 3 н. и 16 з.п. ф-лы, 19 ил.
1. Блок (1) подвешивания для захвата и транспортировки колбасных петель с использованием зацепов (3), движущихся по замкнутому контуру по направляющему рельсу (2), имеющему удлиненную переднюю сторону (VS) и противоположную заднюю сторону (RS),
отличающийся тем, что
направляющий рельс (2) установлен на подвижной опоре (4) с возможностью поворота вокруг оси (D) вращения на угол (α) с обеспечением наклона относительно горизонтальной плоскости таким образом, что передняя сторона (VS) находится на более высоком уровне, чем задняя сторона (RS).
2. Блок подвешивания по п. 1, отличающийся тем, что приводной элемент (5), в частности приводной ремень (5), размещен на направляющем рельсе (2) и наклонен вместе с ним.
3. Блок (1) подвешивания по п. 1 или 2, отличающийся тем, что ось (D) вращения предпочтительно проходит по существу параллельно продольной оси блока (1) подвешивания, в частности по существу параллельно направлению (TR) транспортировки.
4. Блок (1) подвешивания по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что обеспечена возможность плавной регулировки или регулировки с дискретными интервалами уровня высоты передней стороны (VS) направляющего рельса (2).
5. Блок (1) подвешивания по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что указанный угол α поворота находится в диапазоне от 0° до 85°, в частности в диапазоне от 5° до 30°.
6. Блок (1) подвешивания по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что направляющий рельс (2) на первом конце имеет участок (6) изменения направления, на котором зацепы (3) изменяют направление на 95°-180°, в частности на 160°-180°, а предпочтительно на 180°,
причем указанные зацепы на участке (6) изменения направления захватывают места разделения колбасных цепочек.
7. Блок (1) подвешивания по п. 1, отличающийся тем, что расстояние (b1) от секции (2b) направляющего рельса, расположенной на передней стороне (VS) непосредственно выше по ходу транспортировки по отношению к участку (6) изменения направления, до секции (2b) направляющего рельса, расположенной на задней стороне непосредственно ниже по ходу транспортировки по отношению к участку (6) изменения направления, меньше расстояния (b2) на участке, находящемся ниже по ходу транспортировки в направлении (TR),
причем расстояние (b1) находится в диапазоне от 50 мм до 100 мм, а расстояние (b2) на нижнем по ходу транспортировки участке увеличивается до 300 мм - 600 мм.
8. Блок (1) подвешивания по п. 7, отличающийся тем, что направляющий рельс (2) и/или по меньшей мере соответствующие секции (2а, 2b) направляющего рельса на указанных передней и задней сторонах сходятся в направлении участка (6) изменения направления под острым углом между 5° и 85°, предпочтительно между 15° и 45°, с обеспечением увеличения расстояния (b1) до расстояния (b2),
при этом секция (2b) направляющего рельса, проходящая под наклоном по отношению к указанному направлению транспортировки, предпочтительно расположена на передней стороне ниже по ходу транспортировки по отношению к участку (6) изменения направления.
9. Блок подвешивания по п. 7, характеризующийся тем, что вогнутая криволинейная секция (11) направляющего рельса расположена на передней стороне ниже по ходу транспортировки по отношению к участку (6) изменения направления с обеспечением увеличения расстояния (b1) до расстояния (b2).
10. Блок подвешивания по п. 9, характеризующийся тем, что удерживающие элементы, в частности удерживающие ленты (7), выполнены с возможностью удержания вращающегося приводного элемента (5) на направляющем рельсе (2).
11. Блок (1) подвешивания по любому из пп. 6-10, отличающийся тем, что ось (D) вращения находится в плоскости, которая образована вектором, проходящим по существу параллельно направлению (TR) транспортировки, и вектором, проходящим перпендикулярно верхней стороне замкнутого направляющего рельса (2), и которая проходит ближе к задней стороне направляющего рельса (2), чем к его передней стороне, в частности под прямым углом через верхнюю сторону направляющего рельса на участке (6) изменения направления,
при этом расстояние от указанной оси вращения до плоскости, образованной нижними краями направляющего рельса, составляет от 10 мм до 150 мм.
12. Блок (1) подвешивания по любому из пп. 6-11, отличающийся тем, что ось (D) вращения проходит по существу параллельно направлению (TR) транспортировки, а расстояние (K) от конца (15) зацепа в положении переноса на участке (6) изменения направления по существу L-образного зацепа (3) до оси (D) вращения составляет <=50 мм.
13. Блок подвешивания по любому из пп. 1-12, отличающийся тем, что указанное устройство содержит приспособление, которое дополнительно выполнено с возможностью изменения положения зацепов (3), в частности с возможностью их поворота на угол (α) от 5° до 30°, и которое предпочтительно выполнено с возможностью приведения указанных зацепов в положение, по существу соответствующее положению зацепов при угле α=0±10°, при нахождении направляющего рельса (2) в положении, в котором он повернут на угол (α),
причем зацепы предпочтительно установлены с возможностью поворота на направляющем рельсе.
14. Блок подвешивания по п. 13, отличающийся тем, что указанное приспособление содержит дополнительную направляющую (13), которая выполнена с возможностью прижатия к направляющему участку (14) зацепов (3) при повороте направляющего рельса (2), в частности с обеспечением поворота зацепов (3) на задней стороне направляющего рельса по направлению вверх и предпочтительного механического соединения направляющей дорожки (2) с дополнительной направляющей (13).
15. Блок подвешивания по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что направляющий рельс (2) по меньшей мере имеет секции с изгибом, в частности, на угол (γ), предпочтительно на угол γ=α±10°.
16. Способ подвешивания колбасных петель на блоке (1) подвешивания по любому из пп. 1-15, отличающийся тем, что места разделения колбасных цепочек размещают в зацепах (3) на участке (6) изменения направления блока (1) подвешивания и в дальнейшем до участка (6) изменения направления одновременно перемещают вверх в направлении (TR) транспортировки и поперек направления (TR) транспортировки.
17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что направляющий рельс (2), по которому движутся зацепы (3), поворачивают вокруг оси (D) вращения на угол (α) с обеспечением регулировки и последующей фиксации уровня высоты, на котором направляющий рельс (2) находится на указанной передней стороне (VS).
18. Способ по п. 16 или 17, отличающийся тем, что обработку продукта и/или его удаление с помощью палки для копчения осуществляют на приподнятой передней стороне направляющего рельса (2), а удаление колбасных петель с помощью палки (16) для копчения осуществляют на задней стороне направляющего рельса (2).
19. Система для производства колбас и колбасных изделий, содержащая набивную машину, линию связывания и блок (1) подвешивания по любому из пп. 1-15.
| DE 202009015265 U1, 28.04.2011 | |||
| DE 102011005201 A1, 13.09.2012 | |||
| Устройство для измерения чувствительности радиоприемников | 1984 |
|
SU1172035A1 |
| 1971 |
|
SU411823A1 | |
