ДЕЗИНТЕГРАТОР Российский патент 2020 года по МПК B02C13/22 

Изобретение относится к устройствам для измельчения и смешения различных материалов и может быть использовано при производстве строительных материалов, а также в других отраслях промышленности.

Известна конструкция дезинтегратора (Семикопенко И.А., Воронов В.П., Смирнов Д.В. Расчет конструктивных параметров загрузочного узла дезинтегратора при установке патрубка рецикла материала // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2019. № 5. С. 165-169), содержащего цилиндрический корпус, внутри которого расположены два вращающихся в противоположных направлениях ротора в виде дисков с ударными элементами с плоской рабочей поверхностью.

Известна также конструкция дезинтегратора (авторское свидетельство СССР на изобретение №1572694, В02С 13/22, опубл. 23.06.1990, бюл. №23), содержащего цилиндрический корпус, внутри которого расположены два вращающихся в противоположных направлениях ротора в виде дисков с ударными элементами в виде лопаток и повернутых под углом в смежных концентрических рядах.

Технической проблемой известных конструкций является низкая эффективность процесса измельчения и низкая производительность по готовому продукту.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому, принятым за прототип, является дезинтегратор (авторское свидетельство СССР на изобретение №1694211, В02С 13/22, опубл. 30.11.1991, бюл. №44), содержащий цилиндрический корпус с осевым загрузочным и тангенциальным разгрузочным патрубками (устройствами), в котором друг над другом соосно размещены с возможностью встречного вращения диски с рядами ударных элементов, каждый из которых расположен между соседними ударными элементами противолежащего диска, ударные элементы установлены по сторонам квадратов с общим центром.

С существенными признаками заявленного изобретения совпадает следующая совокупность признаков прототипа: цилиндрический корпус с осевым загрузочным и тангенциальным разгрузочным устройствами и с размещенными в цилиндрическом корпусе с возможностью встречного вращения дисками с ударными элементами, каждый из которых расположен между соседними ударными элементами противолежащего диска.

Однако данное устройство характеризуется низкой эффективностью процесса измельчения и низкой производительностью по готовому продукту. Это связано с отсутствием предварительного измельчения частиц перед их попаданием на первый внутренний ряд ударных элементов.

Изобретение направлено на увеличение производительности по готовому продукту за счет повышения эффективности процесса измельчения.

Это достигается тем, что дезинтегратор содержит цилиндрический корпус с осевым загрузочным и тангенциальным разгрузочным устройствами. В корпусе размещены с возможностью встречного вращения диски с рядами ударных элементов, каждый из которых расположен между рядами ударных элементов противолежащего диска. Согласно предложенному решению в центре нижней поверхности верхнего диска по окружности жестко прикреплены вертикальные стойки, внутренние торцы которых находятся на одном диаметре с диаметром загрузочного устройства, к нижним торцам вертикальных стоек жестко прикреплено горизонтальное кольцо, к нижней поверхности которого симметрично в плане жестко закреплены вертикальные отбойники с внутренними прямоугольными выступами, на верхней поверхности нижнего диска жестко закреплены цилиндрический стакан и радиальные молотки высотой D_max, где D_max - максимальный размер частиц измельчаемого материала, в каждом из которых выполнен сквозной прямоугольный паз во внешнем торце с боковыми размерами (0,5×0,5)D_max, в который с технологическим зазором входят прямоугольные выступы вертикальных отбойников, на внутренней стенке цилиндрического стакана жестко закреплены отбойные плиты со сквозными вертикальными отверстиями до наружной поверхности цилиндрического стакана, внутренняя ширина которых равна (0,1…0,5)D_max, а внешняя - D_max, при этом минимальный радиальный зазор между вертикальными отбойниками и отбойными плитами равен D_max, а максимальный - (2…3)D_max.

Сущность изобретения поясняется графическими материалами, где на фиг. 1 - разрез А-А на фиг. 2 (продольное сечение дезинтегратора), фиг. 2 - разрез Б-Б на фиг. 1 (цилиндрический стакан), фиг. 3 - разрез В-В на фиг. 1 (верхний диск), фиг. 4 - вид Г на фиг.1 (радиальные молотки и вертикальные отбойники).

Дезинтегратор содержит цилиндрический корпус 1 с осевым загрузочным 2 и тангенциальным разгрузочным 3 устройствами. В корпусе 1 размещены с возможностью встречного вращения диски 4 и 5 с рядами ударных элементов, соответственно 6 и 7, каждый из которых расположен между рядами ударных элементов противолежащего диска. В центре нижней поверхности верхнего диска 4 по окружности жестко прикреплены, например сваркой, вертикальные стойки 8, внутренние торцы которых находятся на одном диаметре с диаметром загрузочного устройства 2. К нижним торцам вертикальных стоек 8 жестко прикреплено, например сваркой, горизонтальное кольцо 9, к нижней поверхности которого симметрично в плане жестко закреплены, например сваркой, вертикальные отбойники 10 с внутренними прямоугольными выступами 11. На верхней поверхности нижнего диска 5 жестко закреплены, например сваркой, цилиндрический стакан 12 и радиальные молотки 13 высотой D_max, где D_max - максимальный размер частиц измельчаемого материала, в каждом из которых выполнен сквозной прямоугольный паз 14 во внешнем торце с боковыми размерами (0,5×0,5)D_max, в который с технологическим зазором входят прямоугольные выступы 11 вертикальных отбойников 10. На внутренней стенке цилиндрического стакана 12 жестко закреплены, например болтовым соединением, отбойные плиты 15 со сквозными вертикальными отверстиями 16 до наружной поверхности цилиндрического стакана 12, внутренняя ширина которых равна (0,1…0,5)D_max, а внешняя - D_max. Минимальный радиальный зазор между вертикальными отбойниками 10 и отбойными плитами 15 равен D_max, а максимальный - (2…3)D_max.

Дезинтегратор работает следующим образом. Измельчаемый материал, например глина влажностью до 2%, подается через осевое загрузочное устройство 2 в центральную часть корпуса 1 во внутреннюю полость цилиндрического стакана 12, вращающегося совместно с нижним диском 5. Куски материала захватываются радиальными молотками 13 и перемещаются вдоль их рабочей поверхности. Затем частицы материала достигают прямоугольных пазов 14 и вертикальных отбойников 10 с внутренними прямоугольными выступами 11, закрепленных на вертикальных стойках 8 посредством горизонтального кольца 9. При встречном движении радиальных молотков 13 и вертикальных отбойников 10 осуществляется предварительное разрушение кусков материала в технологических зазорах между прямоугольными пазами 14 радиальных молотков 13 и прямоугольными выступами 11 вертикальных отбойников 10. После предварительного разрушения материала частицы перемещаются по направлению движения вертикальных отбойников 10 в сторону отбойных плит 15, жестко закрепленных на внутренней стенке цилиндрического стакана 12. Мелкие частицы проходят через сквозные вертикальные отверстия 16 и движутся в направлении внутреннего ряда ударных элементов 6 на дальнейшее измельчение. Частицы, прошедшие внутренний ряд ударных элементов 6, вращающихся совместно с верхним диском 4, направляются к последующим рядам 7, где осуществляется окончательный помол материала. Готовый продукт вылетает из корпуса 1 через тангенциальное разгрузочное устройство 3.

Применение радиальных молотков 13 обеспечивает интенсивную подачу материала в зону действия встречно движущихся радиальных молотков 13 и вертикальных отбойников 10. Применение отбойных плит 15 и сквозных вертикальных отверстий 16 обеспечивает дальнейшее измельчение частиц материала и своевременное удаление из цилиндрического стакана 12 мелких частиц. Таким образом осуществляется последовательное ударное воздействие на материал и его классификация перед подачей на внутренний ряд ударных элементов 6. Величина радиального зазора между вертикальными отбойниками 10 и отбойными плитами 15 определяется возможностью дальнейшего измельчения материала и исключает возможность его заклинивания между вертикальными отбойниками 10 и отбойными плитами 15. Форма и размеры сквозных вертикальных отверстий 16 в цилиндрическом стакане 12 исключает их забивание материалом и обеспечивает прохождение необходимых по размеру частиц. Симметричное в плане расположение радиальных молотков 13, и вертикальных отбойников 10 обеспечивает балансировку верхнего 4 и нижнего 5 дисков. Применение дезинтегратора предложенной конструкции позволяет обеспечить предварительное измельчение частиц материала в центральной части корпуса до их попадания на внутренний ряд ударных элементов.

Это значительно повышает эффективность процесса измельчения, тем самым увеличивает производительность по готовому продукту.

Изобретение относится к устройствам для измельчения мягких материалов и может быть использовано в различных отраслях промышленности. Дезинтегратор содержит цилиндрический корпус 1 с осевым загрузочным 2 и тангенциальным разгрузочным 3 устройствами. В корпусе 1 размещены с возможностью встречного вращения диски 4 и 5 с рядами ударных элементов, соответственно 6 и 7, каждый из которых расположен между рядами ударных элементов противолежащего диска. В центре нижней поверхности верхнего диска 4 по окружности жестко прикреплены вертикальные стойки 8, внутренние торцы которых находятся на одном диаметре с диаметром загрузочного устройства 2. К нижним торцам вертикальных стоек 8 жестко прикреплено горизонтальное кольцо 9, к нижней поверхности которого симметрично в плане жестко закреплены вертикальные отбойники 10 с внутренними прямоугольными выступами 11. На верхней поверхности нижнего диска 5 жестко закреплены цилиндрический стакан 12 и радиальные молотки 13 высотой D_max, где D_max - максимальный размер частиц измельчаемого материала, в каждом из которых выполнен сквозной прямоугольный паз 14 во внешнем торце с боковыми размерами (0,5×0,5)D_max, в который с технологическим зазором входят прямоугольные выступы 11 вертикальных отбойников 10. На внутренней стенке цилиндрического стакана 12 жестко закреплены отбойные плиты 15 со сквозными вертикальными отверстиями 16 до наружной поверхности цилиндрического стакана 12, внутренняя ширина которых равна (0,1…0,5)D_max, а внешняя - D_max. Минимальный радиальный зазор между вертикальными отбойниками 10 и отбойными плитами 15 равен D_max, а максимальный - (2…3)D_max. В дезинтеграторе обеспечивается повышение эффективности процесса измельчения и производительности по готовому продукту. 4 ил.

Дезинтегратор, содержащий цилиндрический корпус с осевым загрузочным и тангенциальным разгрузочным устройствами, размещенные в корпусе с возможностью встречного вращения диски с рядами ударных элементов, каждый из которых расположен между рядами ударных элементов противолежащего диска, отличающийся тем, что в центре нижней поверхности верхнего диска по окружности жестко прикреплены вертикальные стойки, внутренние торцы которых находятся на одном диаметре с диаметром загрузочного устройства, к нижним торцам вертикальных стоек жестко прикреплено горизонтальное кольцо, к нижней поверхности которого симметрично в плане жестко закреплены вертикальные отбойники с внутренними прямоугольными выступами, на верхней поверхности нижнего диска жестко закреплены цилиндрический стакан и радиальные молотки высотой D_max, где D_max – максимальный размер частиц измельчаемого материала, в каждом из которых выполнен сквозной прямоугольный паз во внешнем торце с боковыми размерами (0,5×0,5)D_max, в который с технологическим зазором входят прямоугольные выступы вертикальных отбойников, на внутренней стенке цилиндрического стакана жестко закреплены отбойные плиты со сквозными вертикальными отверстиями до наружной поверхности цилиндрического стакана, внутренняя ширина которых равна (0,1...0,5)D_max, а внешняя – D_max, при этом минимальный радиальный зазор между вертикальными отбойниками и отбойными плитами равен D_max, а максимальный – (2...3)D_max.