МОДИФИКАТОР И СПОСОБ ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОДИФИКАТОРА И НОСИТЕЛЬ ДЛЯ ДОБАВКИ Российский патент 2021 года по МПК C08J3/22 C08J3/20 C08L23/00 

Область техники

Настоящее изобретение относится к модификатору и способу его применения, к способу получения модификатора, и к носителю для добавки. Более точно, настоящее изобретение относится к модификатору, который можно добавлять в полиолефиновую смолу, чтобы получить формованное изделие с улучшенной ударопрочностью, а также к способу его применения, к способу получения модификатора и к носителю для добавки.

Уровень техники

Ранее предпринимались попытки смешивать разные типы смол для получения смешанных смол, которые имеют лучшие характеристики, чем предлагаются каждой смолой по отдельности. Например, в следующих патентных публикациях 1-4 авторы настоящего изобретения описывают метод, в котором полиамидная смола и полиолефиновая смола используются в комбинации для получения смешанной смолы, имеющей улучшенные характеристики.

Список цитирования

Патентная литература

Патентный документ 1: JP 2013-147645 A

Патентный документ 2: JP 2013-147646 A

Патентный документ 3: JP 2013-147647 A

Патентный документ 4: JP 2013-147648 A

Сущность изобретения

Технические задачи

В патентном документе 1 описывается полимерный сплав (термопластичная смоляная композиция) из полиамидной смолы и полиолефиновой смолы, полученный с использованием в качестве компатибилизатора модифицированного эластомера, содержащего реакционно-способную группу, способную реагировать с полиамидной смолой.

В патентном документе 2 описывается, что в качестве полиамидной смолы, содержащейся в полимерном сплаве из полиамидной смолы и полиолефиновой смолы можно использовать полиамидную смолу растительного происхождения.

В патентном документе 3 описывается полимерный сплав, содержащий полиамидную смолу и полиолефиновую смолу, который имеет структуру с разделенными фазами смолы, содержащую непрерывную фазу, дисперсную фазу, диспергированную в непрерывной фазе, и тонкодисперсную фазу, дополнительно диспергированную в дисперсной фазе.

В патентном документе 4 описывается, что полимерный сплав, имеющий отличную ударопрочность, можно получить, сначала смешивая в расплаве полиамидную смолу и компатибилизатор с получением смешанной смолы, а затем дополнительно смешивая в расплаве смешанную смолу и полиолефиновую смолу.

Однако, согласно приведенным выше патентным документам 1-4, авторы изобретения изучали получение и применение этих полимерных сплавов одних, но не исследовали использование этих полимерных сплавов вместе с другими смолами.

Учитывая изложенное выше, целью настоящего изобретения является разработать модификатор, который содержит полиамидную смолу и полиолефиновую смолу и который можно смешивать с полиолефиновой смолой в целях получения формованного изделия, имеющего отличную ударопрочность, а также разработать способ применения модификатора и способ его получения.

Решение поставленных задач

Настоящее изобретение можно описать следующим образом.

Чтобы достичь указанной выше цели, настоящее изобретение относится к модификатору по п. 1 формулы изобретения, который можно добавлять к первой полиолефиновой смоле, чтобы получить формованное изделие с улучшенной ударопрочностью, причем модификатор содержит:

- непрерывную фазу (A), содержащую вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем

- дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера,

- модифицированный эластомер представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой,

- эластомер представляет собой термопластичный эластомер на основе олефина, содержащий в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода, или термопластичный эластомер на основе стирола, имеющий стирольный скелет, и

если принять полное количество непрерывной фазы (A) и дисперсной фазы (B) за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 масс.% или менее.

Модификатор по п. 2 представляет собой модификатор по п. 1, в котором, если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы составляет 10 масс.% или более и 80 масс.% или менее.

Модификатор по п. 3 представляет собой модификатор по п. 1 или 2, в котором дисперсная фаза (B) содержит непрерывную фазу (B₁), содержащую полиамидную смолу, и тонкодисперсную фазу (B₂), диспергированную в непрерывной фазе (B₁) и содержащую модифицированный эластомер.

Модификатор по п. 4 представляет собой модификатор по любому из пунктов 1-3, в котором полиамидная смола представляет собой полиамид 6.

Модификатор по п. 5 представляет собой модификатор по п. 4, в котором вторая полиолефиновая смола имеет среднечисленную молекулярную массу 300000 или более.

Модификатор по п. 6 представляет собой модификатор по любому из пунктов 1-5, в котором первая полиолефиновая смола представляет собой блок-сополимерную полиолефиновую смолу, содержащую этиленовый блок в качестве дисперсной фазы.

Способ применения модификатора по п. 7 представляет собой способ применения модификатора по п. 1, причем способ включает:

- смешение модификатора с первой полиолефиновой смолой в количестве от 0,5 массовых частей до 80 массовых частей, включая границы, на 100 массовых частей первой полиолефиновой смолы.

Способ получения модификатора по п. 8 представляет собой способ применения модификатора, описанного в п. 1, причем способ включает

- этап смешения в расплаве, на котором вторую полиолефиновую смолу и продукт смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера смешивают в расплаве.

Носитель для добавки по п. 9 представляет собой носитель добавки для применения при добавлении добавки в первую полиолефиновую смолу, причем носитель содержит:

- непрерывную фазу (A), содержащую вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем

- дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера,

- модифицированный эластомер представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой,

- эластомер представляет собой термопластичный эластомер на основе олефина, содержащий в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода, или термопластичный эластомер на основе стирола, имеющий стирольный скелет, и

если принять полное количество непрерывной фазы (A) и дисперсной фазы (B) за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 масс.% или менее.

Носитель для добавки по п. 10 представляет собой носитель для добавки по п. 9, причем добавка является по меньшей мере одним из огнезащитного средства, вспомогательной добавки в огнезащитное средство, наполнителя, красящего вещества, противомикробного средства, антистатика и пенообразователя.

Выгодные эффекты изобретения

Когда первую полиолефиновую смолу смешивают с модификатором согласно настоящему изобретению, можно получить термопластичную смоляную композицию с отличной ударопрочностью и смесь гранул, кроме того, при использовании термопластичной смоляной композиции или гранулированной смеси можно получить формованное изделие.

Если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, то при содержании полиамидной смолы от 10 до 80 масс.%, включая границы, можно более стабильно получать особую фазовую структуру; таким образом, можно получить термопластичную смоляную композицию, имеющую отличную ударопрочность, и смесь гранул, кроме того, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул, можно получить формованное изделие.

Когда дисперсная фаза (B) содержит непрерывную фазу (B₁), содержащую полиамидную смолу, и тонкодисперсную фазу (B₂), диспергированную в непрерывной фазе (B₁) и содержащую модифицированный эластомер, образуется многофазная структура, и таким образом можно получить термопластичную смоляную композицию, имеющую еще лучшую ударопрочность, и смесь гранул, кроме того, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул, можно получить формованное изделие.

Когда полиамидная смола представляет собой полиамид 6, можно получить термопластичную смоляную композицию, имеющую еще лучшую ударопрочность при сохранении модуля упругости при растяжении первой полиолефиновой смолы, и смесь гранул, кроме того, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул, можно получить формованное изделие.

Когда полиамидная смола является полиамидом 6, а вторая полиолефиновая смола имеет среднечисленную молекулярную массу 300000 или более, можно получить термопластичную смоляную композицию, имеющую особенно хорошую ударопрочность, и смесь гранул; кроме того, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул, можно получить формованное изделие

Когда первая полиолефиновая смола представляет собой блок-сополимерную полиолефиновую смолу, содержащую этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, по меньшей мере часть этиленового блока агрегирует на границе раздела между непрерывной фазой (A) и дисперсной фазой (B), и образуется многофазная структура, таким образом, можно получить термопластичную смоляную композицию, имеющую еще лучшую ударопрочность, и смесь гранул; кроме того, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул, можно получить формованное изделие.

Согласно предлагаемому настоящим изобретением способу применения модификатора по настоящему изобретению и способу получения модификатора по настоящему изобретению, первая полиолефиновая смола модифицирована так, что можно получить термопластичную смоляную композицию, имеющую отличную ударопрочность, и смесь гранул; кроме того, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул, можно получить формованное изделие. Далее, поскольку компонент, который придает ударопрочность, используется отдельно от первой полиолефиновой смолы, формованное изделие можно получить, прикладывая тепловую нагрузку к первой полиолефиновой смоле только во время формования, что приводит к снижению тепловой нагрузки на формованное изделие.

Носитель для добавки согласно настоящему изобретению позволяет смешивать добавку с первой полиолефиновой смолой в точном соотношении и получать термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, которые имеют улучшенную ударопрочность.

Краткое описание чертежей

Фиг. 1 является схематическим представлением для пояснения фазовой структуры смоляной композиции, из которой состоят образцы для оценки примеров.

Фиг. 2 является графиком, показывающим корреляцию между модулем упругости при растяжении и количеством модификатора, добавленного в каждый образец для оценки примеров [на основе PA6 (No.1), на основе PA6 (No.2) и на основе PA11].

Описание вариантов осуществления

Конкретные детали, описанные здесь, приводятся исключительно для примера и в целях иллюстративного обсуждения вариантов осуществления настоящего изобретения, они представлены ради того, чтобы показать то, что считается наиболее полезным и легко понимаемым описанием принципов и концептуальных аспектов настоящего изобретения. В этой связи не делалось никаких попыток показать структурные детали настоящего изобретения более подробно, чем это необходимо для понимания основ настоящего изобретения, при этом описание в сочетании с рисунками показывает специалистам в данной области, как некоторые формы настоящего изобретения могут быть осуществлены на практике.

Модификатор согласно настоящему изобретению представляет собой модификатор, который может быть добавлен в первую полиолефиновую смолу, чтобы получить формованное изделие, имеющее улучшенную ударопрочность, причем модификатор содержит:

- непрерывную фазу (A), содержащую вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем

- дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера,

- модифицированный эластомер представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой,

- эластомер представляет собой термопластичный эластомер на основе олефина, содержащий в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода, или термопластичный эластомер на основе стирола, имеющий стирольный скелет, и

- если принять полное количество непрерывной фазы (A) и дисперсной фазы (B) за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 масс.% или менее.

Модификатор можно смешать с первой полиолефиновой смолой, чтобы получить термопластичную смоляную композицию, то есть модифицированную композицию на основе полиолефиновой смолы. Далее, эту термопластичную смоляную композицию можно формовать, получая модифицированное формованное изделие. Модификатор можно формовать вместе первой полиолефиновой смолой (например, можно формовать гранулы, перемешанные сухим способом), чтобы получить модифицированное формованное изделие. В любом случае, как описано, в итоге можно получить модифицированное формованное изделие.

Термопластичная смоляная композиция, полученная при использовании модификатора, и формованное изделие с его использованием имеют непрерывную фазу (A'), содержащую первую полиолефиновую смолу и вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем

- дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера, содержащего реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой.

[1] Модификатор

(1) Вторая полиолефиновая смола

"Вторая полиолефиновая смола" (ниже также называемая просто "вторым полиолефином") является гомополимером и/или сополимером олефина. В модификаторе вторая полиолефиновая смола является компонентом, который содержится в непрерывной фазе (A) и образует непрерывную фазу (A). В термопластичной смоляной композиции, включающей модификатор, и в формованном изделии вторая полиолефиновая смола является компонентом, который содержится в непрерывной фазе (A') вместе с первой полиолефиновой смолой и образует непрерывную фазу (A').

Олефин, из которого образован второй полиолефин, особо не ограничивается, его примеры включают этилен, пропилен, 1-бутен, 3-метил-1-бутен, 1-пентен, 3-метил-1-пентен, 4-метил-1-пентен, 1-гексен и 1-октен. Эти олефины можно использовать по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Частные примеры полиолефиновой смолы включают полиэтиленовую смолу, полипропиленовую смолу, поли-1-бутен, поли-1-гексен, поли-4-метил-1-пентен. Эти полимеры могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них. Таким образом, полиолефиновая смола может быть смесью вышеназванных полимеров.

Примеры полиэтиленовых смол включают гомополимер этилена и сополимер этилена и другого олефина. Примеры последнего включают сополимер этилена с 1-бутеном, сополимер этилена с 1-гексеном, сополимер этилена с 1-октеном и сополимер этилена с 4-метил-1-пентеном (при этом содержание этиленовых структурных звеньев составляет 50% или больше от всех структурных звеньев).

Примеры полипропиленовой смолы включают гомополимер пропилена и сополимер пропилена и другого олефина.

Примеры другого олефина, входящего в состав сополимера пропилена и другого олефина, включают различные олефины, упомянутые выше (за исключением пропилена). Из них предпочтительными являются, например, этилен и 1-бутен. Таким образом, сополимер пропилена и другого олефина предпочтительно является сополимером пропилена и этилена или сополимером пропилена и 1-бутена.

Сополимер пропилена и другого олефина может быть статистическим сополимером или блок-сополимером. Из них с точки зрения высокой ударопрочности предпочтителен блок-сополимер. В частности, предпочтителен пропилен-этиленовый блок-сополимер, содержащий этилен в качестве другого олефина. Этот пропилен-этиленовый блок-сополимер представляет собой блок-сополимерный полипропилен, содержащий этиленовый блок в качестве дисперсной фазы. Более точно, пропилен-этиленовый блок-сополимер является полипропиленовой смолой, содержащей непрерывную фазу, состоящую из гомополипропилена, и дисперсную фазу, находящуюся в непрерывной фазе и содержащую полиэтилен. Такой блок-сополимерный полипропилен с этиленовым блоком в качестве дисперсной фазы называется также, например, ударопрочным сополимером, ударопрочным полипропиленовым сополимером, гетерофазным полипропиленом или гетерофазным блочным полипропиленом. Этот блок-сополимерный полипропилен является предпочтительным с точки зрения высокой ударопрочности.

Следует отметить, что содержание пропиленовых звеньев в сополимере пропилена и другого олефина составляет 50% или больше от всех структурных звеньев.

Среднечисленная молекулярная масса второй полиолефиновой смолы особо не ограничивается и может составлять, например, 10000 или больше (обычно не более 700000), но предпочтительно он составляет 100000 или больше, более предпочтительно 200000 или больше.

Следует отметить, что среднечисленная молекулярная масса второй полиолефиновой смолы определена методом гель-проникающей хроматографии (ГПХ) на основе полистирольных стандартов. Когда вторая полиолефиновая смола, использующаяся в настоящем изобретении, является гомополимером, указанные выше численные диапазоны среднечисленной молекулярной массы можно рассматривать соответственно как численные диапазоны среднемассовой молекулярной массы.

Когда полиамид, который будет описываться позднее, является полиамидом 6, среднечисленную молекулярную массу второй полиолефиновой смолы может составлять 300000 или больше (обычно не выше 700000), но предпочтительно он составляет 310000 или больше, более предпочтительно 350000 или больше, еще более предпочтительно 370000 или больше, еще более предпочтительно 400000 или больше, особенно предпочтительно 450000 или больше, еще более предпочтительно 470000 или больше и еще более предпочтительно 500000 или больше.

В этом случае термопластичная смоляная композиция, которая может демонстрировать отличную ударопрочность при хорошем сохранении модуля упругости при растяжении первой полиолефиновой смолы, можно получить смесь гранул, а также формованное изделие, содержащее термопластичную смоляную композицию или смесь гранул.

Следует отметить, что верхний предел среднечисленной молекулярной массы может составлять, например, 700000 или меньше, как описано выше, но он может также составлять 650000 или меньше, а также 600000 или меньше.

Индекс текучести расплава (MFR, от melt flow rate) второй полиолефиновой смолы особо не ограничивается. Молекулярная масса (в том числе среднечисленную молекулярную массу) полиолефиновой смолы обычно пропорциональна MFR. MFR второй полиолефиновой смолы предпочтительно составляет, например, 25 г/10мин или меньше. Нижний предел MFR особо не ограничивается, но он может составлять, например, 1 г/10мин или больше. MFR предпочтительно составляет 22 г/10мин или меньше, более предпочтительно 19 г/10мин или меньше, еще более предпочтительно 16 г/10мин или меньше, еще более предпочтительно 13 г/10мин или меньше, особенно предпочтительно 10 г/10мин или меньше, еще более предпочтительно 9 г/10мин или меньше и еще более предпочтительно 8 г/10мин или меньше.

MFR второй полиолефиновой смолы измерен в соответствии со стандартом JIS K 7210 в условиях температуры 230°C и нагрузки 21,18 Н (2,16 кгс).

Следует отметить, что вторая полиолефиновая смола представляет собой полиолефин, который не имеет сродства к полиамидной смоле, которая будет описана позднее, и что она не содержит также реакционно-способных групп, способных реагировать с полиамидной смолой. В этом отношении вторая полиолефиновая смола отличается от олефинового компонента в качестве модифицированного эластомера, который будет описан позднее.

(2) Полиамидная смола

"Полиамидная смола" представляет собой полимер, скелетная цепь которого образована путем полимеризации множества мономеров через амидные связи (-NH-CO-). В модификаторе эта полиамидная смола является компонентом, содержащимся в дисперсной фазе (B) вместе с модифицированным эластомером. В термопластичной смоляной композиции, полученной при использовании модификатора, и в формованном изделии полиамидная смола образует дисперсную фазу (B) в непрерывной фазе (A'), содержащей как первую, так и вторую полиолефиновые смолы.

Примеры мономеров, из которых образована полиамидная смола, включают аминокислоты, такие как 6-аминокапроновая кислота, 11-аминоундекановая кислота, 12-аминододекановая кислота и пара-аминометилбензойная кислота, и лактамы, такие как ε-капролактам, ундеканлактам и ω-лауриллактам. Эти олефины можно использовать по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Далее, полиамидная смола может быть получена путем сополимеризации диамина и дикарбоновой кислоты. В этом случае примеры диамина в качестве мономера включают: алифатические диамины, такие как этилендиамин, 1,3-диаминопропан, 1,4-диаминобутан, 1,6-диаминогексан, 1,7-диаминогептан, 1,8-диаминооктан, 1,9-диаминононан, 1,10-диаминодекан, 1,11-диаминоундекан, 1,12-диаминододекан, 1,13-диаминотридекан, 1,14-диаминотетрадекан, 1,15-диаминопентадекан, 1,16-диаминогексадекан, 1,17-диаминогептадекан, 1,18-диаминооктадекан, 1,19-диаминононадекан, 1-20-диаминоэйкозан, 2-метил-1,5-диаминопентан и 2-метил-1,8-диаминооктан; алициклические диамины, такие как циклогександиамин и бис-(4-аминоциклогексил)метан; а также ароматические диамины, такие как ксилилендиамины (например, п-фенилендиамин и м-фенилендиамин). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры дикарбоновой кислоты в качестве мономера включают: алифатические дикарбоновые кислоты, такие как щавелевая кислота, малоновая кислота, янтарная кислота, глутаровая кислота, адипиновая кислота, пимелиновая кислота, субериновая кислота, азелаиновая кислота, себациновая кислота, ундекандикарбоновая кислота, додекандикарбоновая кислота, брассиловая кислота, тетрадекандикарбоновая кислота, пентандекандикарбоновая кислота и октадекандткарбоновая кислота; алициклические дикарбоновые кислоты, такие как циклогександикарбоновая кислота; и ароматические дикарбоновые кислоты, такие как фталевая кислота, терефталевая кислота, изофталевая кислота и нафталиндикарбоновая кислота. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Частные примеры полиамидной смолы включают полиамид 6, полиамид 66, полиамид 11, полиамид 610, полиамид 612, полиамид 614, полиамид 12, полиамид 6T, полиамид 6I, полиамид 9T, полиамид M5T, полиамид 1010, полиамид 1012, полиамид 10T, полиамид MXD6, полиамид 6T/66, полиамид 6T/6I, полиамид 6T/6I/66, полиамид 6T/2M-5T и полиамид 9T/2M-8T. Эти полиамиды могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

В настоящем изобретении среди вышеупомянутых различных полиамидных смол можно использовать полиамидные смолы растительного происхождения. Полиамидные смолы растительного происхождения предпочтительны с точки зрения защиты окружающей среды (в частности, с точки зрения углеродной нейтральности), так как в этих смолах содержатся мономеры, полученные из растительных компонентов, таких как растительные масла.

Примеры полиамидных смол растительного происхождения включают полиамид 11 (ниже также обозначаемый просто "PA11"), полиамид 610 (ниже также обозначаемый просто "PA610"), полиамид 612 (ниже также обозначаемый просто "PA612"), полиамид 614 (ниже также обозначаемый просто "PA614"), полиамид 1010 (ниже также обозначаемый просто "PA1010"), полиамид 1012 (ниже также обозначаемый просто "PA1012"), и полиамид 10T (ниже также обозначаемый просто "PA10T"). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Из вышеупомянутых полиамидных смол PA11 имеет структуру, в которой мономеры, содержащие 11 атомов углерода, соединены амидными связями. PA11 можно получить, используя аминоундекановую кислоту, полученную из касторового масла в качестве мономера. Содержание структурных звеньев мономера, содержащего 11 атомов углерода, в PA11 предпочтительно составляет 50% или больше или может составлять 100% всех структурных звеньев PA11.

PA610 имеет структуру, в которой мономеры, содержащие 6 атомов углерода, и мономеры, содержащие 10 атомов углерода, соединены амидными связями. PA610 можно получить, используя в качестве мономера себациновую кислоту, полученную из касторового масла. Полное содержание структурных звеньев мономера, содержащего 6 атомов углерода, и структурных звеньев мономера, содержащего 10 атомов углерода, в PA610 предпочтительно составляет 50% или больше или может составлять 100% от всех структурных звеньев PA610.

PA1010 имеет структуру, в которой сополимеризованы диамин, содержащий 10 атомов углерода, и дикарбоновая кислота, содержащая 10 атомов углерода. PA1010 можно получить, используя в качестве сомономеров 1,10-декандиамин (декаметилендиамин) и себациновую кислоту, полученные из касторового масла. Полное содержание структурных звеньев диамина, содержащего 10 атомов углерода, и структурных звеньев дикарбоновой кислоты, содержащей 10 атомов углерода, в PA1010 предпочтительно составляет 50% или больше или может составлять 100% всех структурных звеньев PA1010.

PA614 имеет структуру, в которой мономер, содержащий 6 атомов углерода, и мономер, содержащий 14 атомов углерода, соединены амидными связями. PA614 можно получить, используя в качестве мономера дикарбоновую кислоту растительного происхождения, содержащую 14 атомов углерода. Полное содержание структурных звеньев мономера, содержащего 6 атомов углерода, и структурных звеньев мономера, содержащего 14 атомов углерода, в PA614 предпочтительно составляет 50% или больше, но может составлять 100% всех структурных звеньев PA614.

PA10T имеет структуру, в которой диамин, содержащий 10 атомов углерода, и терефталевая кислота соединены амидными связями. PA10T можно получить, используя в качестве мономера 1,10-декандиамин (декаметилендиамин), полученный из касторового масла. Полное содержание структурных звеньев диамина, содержащего 10 атомов углерода, и структурных звеньев терефталевой кислоты в PA10T предпочтительно составляет 50% или больше или может составлять 100% всех структурных звеньев PA10T.

Из пяти рассмотренных выше полиамидных смол растительного происхождения PA11 превосходит четыре другие полиамидные смолы растительного происхождения в отношении низкой водопоглотительной способности, низкого удельного веса и высокого содержания биомассы.

Полиамид 610 хуже, чем PA11 в отношении скорости поглощения воды, химической стойкости и ударной вязкости, но имеет отличную термостойкость (температура плавления) и жесткость (прочность). Кроме того, полиамид 610 имеет более низкую водопоглотительную способность и превосходит полиамид 6 или полиамид 66 с точки зрения стабильности размеров, поэтому он может использоваться как альтернатива полиамиду 6 или полиамиду 66.

Полиамид 1010 превосходит PA11 в отношении термостойкости и жесткости. Кроме того, доля биомассы в полиамиде 1010 сравнима с PA11, поэтому полиамид 1010 можно использовать для деталей, требующих повышенной долговечности.

Полиамид 10T содержит ароматическое кольцо в своем молекулярном каркасе, поэтому он имеет более высокую температуру плавления и более высокую жесткость, чем полиамид 1010. Поэтому полиамид 10T можно использовать в жестких внешних условиях (в деталях, которые должны быть термостойкими, или в деталях, к которым прикладываются усилия).

В настоящем изобретении из различных описанных выше полиамидных смол можно использовать полиамид 6.

Использование полиамида-6 предпочтительно, так как термопластичная смоляная композиция может демонстрировать лучшую ударопрочность, вполне сохраняя модуль упругости при растяжении первой полиолефиновой смолы, и можно получить смесь гранул, а также формованное изделие с использованием термопластичной смоляной композиции или смеси гранул. Далее, по сравнению со случаем, когда используется другой полиамид, такой как вышеописанный полиамид 11, модификатор может достичь сравнимых или более высоких показателей даже при относительно меньшем содержании полиамида, что выгодно с точки зрения расходов. Далее, по сравнению со случаем, когда используется другой полиамид, такой как полиамид 11, термопластичная смоляная композиция может достичь сравнимых или более высоких показателей (в частности, модуль упругости при растяжении), даже когда количество добавленного модификатора меньше, что выгодно с точки зрения расходов.

(3) Модифицированный эластомер

"Модифицированный эластомер" представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой. Таким образом, модифицированный эластомер является эластомером, в котором имеется реакционно-способная группа, которая может реагировать с полиамидной смолой. В модификаторе этот модифицированный эластомер является компонентом, содержащимся в дисперсной фазе (B) вместе с полиамидной смолой. В термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и в формованном изделии модифицированный эластомер образует дисперсную фазу (B) вместе с полиамидной смолой в непрерывной фазе (A'), содержащей как первую, так и вторую полиолефиновые смолы.

Модифицированный эластомер предпочтительно является компонентом, имеющим сродство ко второй полиолефиновой смоле. Более точно, модифицированный эластомер предпочтительно является компонентом, оказывающим компатибилизирующий эффект на полиамидную смолу и вторую полиолефиновую смолу. Другими словами, модифицированный эластомер предпочтительно является компатибилизатором для полиамидной смолы и второй полиолефиновой смолы.

Эластомер (т.е., скелетная смола, образующая скелет модифицированного эластомера) является термопластичным эластомером на основе олефина, содержащего в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода (т.е., сополимер этилен и α-олефина, содержащего от 3 до 8 атомов углерода, или сополимер пропилена и α-олефина, содержащего от 4 до 8 атомов углерода), или термопластичным эластомером на основе стирола, содержащим стирольный скелет. Эти эластомеры могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры α-олефина, содержащего от 3 до 8 атомов углерода, включают пропилен, 1-бутен, 3-метил-1-бутен, 1-пентен, 3-метил-1-пентен, 4-метил-1-пентен, 1-гексен и 1-октен.

Примеры сополимера этилена и α-олефина, содержащего от 3 до 8 атомов углерода, включают сополимер этилена с пропиленом (EPR), сополимер этилена с 1-бутеном (EBR), сополимер этилена с 1-пентеном и сополимер этилена с 1-октеном (EOR).

Примеры сополимера пропилена и α-олефина, содержащего от 4 до 8 атомов углерода, включают сополимер пропилена с 1-бутеном (PBR), сополимер пропилена с 1-пентеном и сополимер пропилена с 1-октеном (POR). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры термопластичного эластомера на основе стирола включают блок-сополимер соединения на основе стирола и сопряженного диенового соединения, а также их гидрированный продукт.

Примеры соединения на основе стирола включают стирол, алкилстиролы, такие как α-метилстирол, п-метилстирол и п-трет-бутилстирол, п-метоксистирол и винилнафталин. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры сопряженных диенов включают бутадиен, изопрен, пиперилен, метилпентадиен, фенилбутадиен, 3,4-диметил-1,3-гексадиен и 4,5-диэтил-1,3-октадиен. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Частные примеры термопластичного эластомера на основе стирола включают сополимер стирол-бутадиен-стирол (SBS), сополимер стирол-изопрен-стирол (SIS), сополимер стирол-этилен/бутилен-стирол (SEBS) и сополимер стирол-этилен/пропилен-стирол (SEPS). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них. Из них предпочтительным является SEBS.

Примеры реакционно-способной группы, которая может реагировать с полиамидной смолой (реакционно-способная группа, приданная эластомеру), включают ангидридную группу (-CO-O-OC-), карбоксильную группу (-COOH), эпокси-группу {-C₂O (трехчленная кольцевая структура, состоящая из двух атомов углерода и одного атома кислорода)}, оксазолиновую группу (-C₃H₄NO) и изоцианатную группу (-NCO). Эти реакционно-способные группы могут быть приданы по одиночке или в комбинации двух или более из них.

Следует отметить, что степень модификации модифицированного эластомера не ограничена, необходимо только, чтобы модифицированный эластомер имел одну или более реакционно-способных групп на молекулу. Далее, модифицированный эластомер предпочтительно имеет 1 или больше, но не более 50 реакционно-способных групп, более предпочтительно 3 или больше, но не более 30 реакционно-способных групп, особенно предпочтительно 5 или больше, но не более 20 реакционно-способных групп на молекулу.

Примеры модифицированного эластомера включают: полимер, содержащий любой мономер, способный ввести реакционно-способную группу, в качестве исходного мономера (модифицированный эластомер, полученный полимеризацией с использованием мономеров, способных вводить реакционно-способные группы, в качестве части исходных мономеров); продукт окислительной деструкции полимера, содержащего скелетную смолу (модифицированный эластомер, содержащий реакционно-способную группу, образованную путем окислительной деструкции); и привитой полимер, полученный графт-полимеризацией с прививкой органической кислоты на скелетную смолу (модифицированный эластомер, содержащий реакционно-способную группу, введенную графт-полимеризацией органической кислоты). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры мономера, способного вводить реакционно-способную группу, включают мономер, содержащий полимеризующуюся ненасыщенную связь и ангидридную группу, мономер, содержащий полимеризующуюся ненасыщенную связь и карбоксильную группу, и мономер, содержащий полимеризующуюся ненасыщенную связь и эпокси-группу.

Частные примеры мономера, способного вводить реакционно-способную группу, включают: ангидриды, такие как малеиновый ангидрид, итаконовый ангидрид, янтарный ангидрид, глутаровый ангидрид, адипиновый ангидрид, цитраконовый ангидрид, тетрагидрофталевый ангидрид и бутенилянтарный ангидрид, а также карбоновые кислоты, такие как малеиновая кислота, итаконовая кислота, фумаровая кислота, акриловая кислота и метакриловая кислота. Эти мономеры могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них. Из этих соединений предпочтительны ангидриды, более предпочтительны малеиновый ангидрид и итаконовый ангидрид и особенно предпочтителен малеиновый ангидрид.

Молекулярная масса модифицированного эластомера особенно не ограничивается, но среднечисленная молекулярная масса модифицированного эластомера предпочтительно составляет от 10000 или выше, но не более 500000, более предпочтительно 35000 или выше, но не более 500000, особенно предпочтительно 35000 или выше, но не более 300000. Следует отметить, что среднемассовая молекулярная масса измерен по ГПХ (на основе полистирольных стандартов).

(4) Другие компоненты, которые могут содержаться в модификаторе

Кроме второй полиолефиновой смолы, полиамидной смолы и модифицированного эластомера, модификатор может содержать и другие компоненты, такие как другая термопластичная смола. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры другой термопластичной смолы включают смолы на основе сложного полиэфира (полибутилентерефталат, полиэтилентерефталат, поликарбонат, полибутиленсукцинат, полиэтиленсукцинат и полимолочная кислота). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

(5) Фазовая структура модификатора

В модификаторе вторая полиолефиновая смола образует непрерывную фазу (A). Далее, полиамидная смола и модифицированный эластомер образуют дисперсную фазу (B). Дисперсная фаза (B) диспергирована в непрерывной фазе (A). Эту фазовую структуру можно получить как термопластичную смолу, полученную смешением в расплаве второй полиолефиновой смолы и продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера.

Далее, в модификаторе полиамидная смола, образующая дисперсную фазу (B), которая состоит из полиамидной смолы и модифицированного эластомера, образует непрерывную фазу (B₁) в дисперсной фазе (B), и по меньшей мере один модифицированный эластомер, не являющийся полиамидной смолой и модифицированным эластомером, может образовывать тонкодисперсную фазу (B₂) в дисперсной фазе (B). Когда модификатор имеет такую многофазную структуру, в которой в дисперсной фазе (B) дополнительно содержится тонкодисперсная фаза (B₂), можно получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие более высокую ударопрочность.

Далее, в модификаторе, когда вторая полиолефиновая смола представляет собой блок-сополимерную полиолефиновую смолу, содержащую этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, по меньшей мере часть этиленового блока как компонента блок-сополимерной полиолефиновой смолы может агрегировать на границе раздела между непрерывной фазой (A) и дисперсной фазой (B). Аналогично, когда модификатор имеет такую фазовую структуру, можно получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие более высокую ударопрочность.

Размер дисперсной фазы (B), содержащейся в непрерывной фазе (A) модификатора, особо не ограничивается, но средний диаметр (средний диаметр частиц) дисперсной фазы (B) предпочтительно не превышает 10000 нм, более предпочтительно составляет 50 нм или больше, но не более 8000 нм, еще более предпочтительно 100 нм или больше, но не более 4000 нм. Средний диаметр дисперсной фазы (B) является средним значением (нм) максимальных длин 50 частиц дисперсной фазы (B), случайным образом выбранных на снимке, полученном в электронный микроскоп.

Размер тонкодисперсной фазы (B₂), содержащейся в дисперсной фазе (B) модификатора, особо не ограничивается, но средний диаметр (средний диаметр частиц) тонкодисперсной фазы (B₂) предпочтительно составляет 5 нм или больше, но не более 1000 нм, более предпочтительно 5 нм или больше, но не более 600 нм, еще более предпочтительно 10 нм или больше, но не более 400 нм, особенно предпочтительно 15 нм или больше, но не более 350 нм. Средний диаметр тонкодисперсной фазы (B₂) является средним значением (нм) максимальных длин 100 частиц дисперсной фазы (B₂), случайным образом выбранных на снимке, полученном в электронный микроскоп

(6) Соотношение между компонентами смеси

Если принять полное количество непрерывной фазы (A) и дисперсной фазы (B) в модификаторе за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 масс.% или меньше. Более точно, если обозначить количество второй полиолефиновой смолы как W_A, полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера как W_B, и сумму W_A и W_B принять за 100 масс.%, доля W_B обычно составляет 80 масс.% или меньше (обычно не менее 0,5 масс.%). При доле W_B в пределах вышеуказанного диапазона можно достичь отличной ударопрочности и отличного баланса между жесткостью и формуемостью. Эта доля предпочтительно составляет 5 масс.% или больше, но не более 78 масс.%, более предпочтительно 10 масс.% или больше, но не более 77 масс.%, еще более предпочтительно 23 масс.% или больше, но не более 76 масс.%, еще более предпочтительно 30 масс.% или больше, но не более 75 масс.%, особенно предпочтительно 33 масс.% или больше, но не более 72 масс.%, еще более предпочтительно 35 масс.% или больше, но не более 67 масс.%, и еще более предпочтительно 37 масс.% или больше, но не более 63 масс.%.

Кроме того, если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы может составлять 10 масс.% или больше, но не более 80 масс.%. Когда содержание полиамидной смолы находится в пределах вышеуказанного диапазона, можно получить фазовую структуру, в которой вторая полиолефиновая смола образует непрерывную фазу (A), а полиамидная смола образует дисперсную фазу (B). Это позволяет получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие отличную ударопрочность и отличную жесткость. Содержание полиамидной смолы предпочтительно составляет 12 масс.% или больше, но не более 78 масс.%, более предпочтительно 14 масс.% или больше, но не более 75 масс.%, еще более предпочтительно 25 масс.% или больше, но не более 73 масс.%, еще более предпочтительно 30 масс.% или больше, но не более 71 масс.%, особенно предпочтительно 34 масс.% или больше, но не более 68 масс.%, более предпочтительно 40 масс.% или больше, но не более 64 масс.%. Когда содержание полиамидной смолы находится в вышеуказанном диапазоне, полиамидную смолу и модифицированный эластомер можно диспергировать в виде более мелких частиц дисперсной фазы (B) в непрерывной фазе (A). Кроме того, можно снизить количество используемой полиамидной смолы, которая имеет высокий удельный вес, чтобы уменьшить удельный вес термопластичной смоляной композиции и формованного изделия. Это позволяет получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие отличную ударопрочность и жесткость, при легком весе.

Далее, поскольку содержание полиамидной смолы можно снизить, вполне сохраняя при этом указанные механические характеристики, термопластичная смоляная композиция и формованное изделие могут иметь нейтральный внешний вид с низким блеском поверхности. Таким образом, термопластичную смоляную композицию и формованное изделие можно наносить на наружные и внутренние материалы, которые распознаются визуально, что предлагает высокую свободу выбора конструктивных решений.

Следует отметить, что с точки зрения получения модификатора, богатого полиамидной смолой, содержание полиамидной смолы в котором составляет не меньше 50 масс.%, то если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%., содержание полиамидной смолы может составлять 50 масс.% или больше, но не более 80 масс.%.

Когда полиамид является полиамидом 6, то если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы может составлять 10 масс.% или больше, но не более 80 масс.%, но предпочтительно оно составляет 12 масс.% или больше, но не более 68 масс.%, более предпочтительно 14 масс.% или больше, но не более 65 масс.%, еще более предпочтительно 16 масс.% или больше, но не более 63 масс.%, еще более предпочтительно 18 масс.% или больше, но не более 61 масс.%, особенно предпочтительно 20 масс.% или больше, но не более 58 масс.%, еще более предпочтительно 25 масс.% или больше, но не более 54 масс.%.

Когда содержание полиамидной смолы находится в вышеуказанном диапазоне, можно получить фазовую структуру, в которой вторая полиолефиновая смола образует непрерывную фазу (A), а полиамидная смола образует дисперсную фазу (B). Это позволяет получать термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие отличную ударопрочность и отличную жесткость. Когда содержание полиамидной смолы находится в вышеуказанном диапазоне, полиамидная смола и модифицированный эластомер могут быть диспергированы в виде более мелких частиц дисперсной фазы (B) в непрерывной фазе (A). Далее, можно снизить количество используемой полиамидной смолы, которая имеет высокий удельный вес, чтобы уменьшить удельный вес термопластичной смоляной композиции и формованного изделия. Это позволяет получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие отличную ударопрочность и жесткость, при легком весе. Кроме того, можно получить термопластичную смоляную композицию, которая может иметь лучшую ударопрочность при сохранении модуля упругости при растяжении первой полиолефиновой смолы, и смесь гранул; кроме того, можно получить формованное изделие, используя термопластичную смоляную композицию или смесь гранул. Далее, такую термопластичную смоляную композиции и подобное можно получить, даже если количество полиамида-6 в смеси относительно меньше, чем другого полиамида, такого как вышеупомянутый полиамид 11, который выгоден с точки зрения стоимости.

Если принять полное количество второй полиолефиновой смолы и полиамидной смолы в модификаторе за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы может составлять 60 масс.% или меньше (обычно не менее 1 масс.%). Содержание предпочтительно составляет 5 масс.% или больше, но не более 55 масс.%, более предпочтительно 15 масс.% или больше, но не более 53 масс.%, еще более предпочтительно 19 масс.% или больше, но не более 50 масс.%, еще более предпочтительно 21 масс.% или больше, но не более 48 масс.%, особенно предпочтительно 23 масс.% или больше, но не более 46 масс.%, еще более предпочтительно 25 масс.% или больше, но не более 44 масс.% и еще более предпочтительно 28 масс.% или больше, но не более 43 масс.%.

Когда полиамид является полиамидом 6, то если принять полное количество второй полиолефиновой смолы и полиамидной смолы за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы может составлять 60 масс.% или меньше (обычно не менее 1 масс.%), но предпочтительно оно составляет 5 масс.% или больше, но не более 45 масс.%, более предпочтительно 7 масс.% или больше, но не более 43 масс.%, еще более предпочтительно 9 масс.% или больше, но не более 40 масс.%, еще более предпочтительно 11 масс.% или больше, но не более 38 масс.%, особенно предпочтительно 13 масс.% или больше, но не более 36 масс.%, более предпочтительно 15 масс.% или больше, но не более 34 масс.%, еще более предпочтительно 18 масс.% или больше, но не более 33 масс.%.

Если принять полное количество второй полиолефиновой смолы, полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы может составлять 1 масс.% или больше, но не более 60 масс.%. Содержание полиамидной смолы предпочтительно составляет 3 масс.% или больше, но не более 50 масс.%, более предпочтительно 5 масс.% или больше, но не более 45 масс.%, еще более предпочтительно 7 масс.% или больше, но не более 40 масс.%, еще более предпочтительно 9 масс.% или больше, но не более 35 масс.%, особенно предпочтительно 12 масс.% или больше, но не более 30 масс.%.

Если принять полное количество второй полиолефиновой смолы, полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, содержание модифицированного эластомера может составлять 1 масс.% или больше, но не более 70 масс.%. Когда содержание модифицированного эластомера находится в вышеуказанном диапазоне, можно получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие отличную ударопрочность и отличную жесткость. Содержание модифицированного эластомера предпочтительно составляет 2 масс.% или больше, но не более 65 масс.%, более предпочтительно 3 масс.% или больше, но не более 60 масс.%, еще более предпочтительно 5 масс.% или больше, но не более 55 масс.%, еще более предпочтительно 7 масс.% или больше, но не более 50 масс.%, особенно предпочтительно 13 масс.% или больше, но не более 47 масс.%, еще более предпочтительно 17 масс.% или больше, но не более 45 масс.%.

[2] Термопластичная смоляная композиция и формованное изделие

В первую полиолефиновую смолу можно добавить модификатор, чтобы получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие. Модификатор может улучшить ударопрочность полученной термопластичной смоляной композиции и формованного изделия.

(1) Первая полиолефиновая смола

"Первая полиолефиновая смола" (ниже также называемая просто "первым полиолефином") представляет собой гомополимер и/или сополимер олефина. В термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и в формованном изделии первая полиолефиновая смола является компонентом, который содержится в непрерывной фазе (A') вместе со второй полиолефиновой смолой и образует непрерывную фазу (A').

Олефин, из которого образован первый полиолефин, особо не ограничивается, и его примеры включают олефины, упоминавшиеся выше в связи со вторым полиолефином.

Среднечисленная молекулярная масса первой полиолефиновой смолы особо не ограничивается и может составлять, например, 10000 или больше, но не более 500000, но предпочтительно он составляет 100000 или больше, но не более 450000, более предпочтительно 150000 или больше, но не более 400000.

Например, когда среднечисленная молекулярная масса второй полиолефиновой смолы составляет 300000 или больше, среднечисленная молекулярная масса первой полиолефиновой смолы может составлять 150000 или больше, но меньше 300000. Когда среднечисленная молекулярная масса второй полиолефиновой смолы составляет 350000 или более, среднечисленная молекулярная масса первой полиолефиновой смолы может составлять 150000 или больше, но меньше 350000.

Следует отметить, что среднечисленная молекулярная масса первой полиолефиновой смолы определяется по гель-проникающей хроматографии (ГПХ) на основе полистирольных стандартов. Когда первая полиолефиновая смола, использующая в настоящем изобретении, является гомополимером, приведенные выше численные диапазоны среднечисленной молекулярной массы можно соответственно рассматривать как численные диапазоны среднемассовой молекулярной массы.

Следует отметить, что первая полиолефиновая смола является полиолефином, который не имеет сродства к описанной выше полиамидной смоле, и что она также не содержит реакционно-способных групп, способных реагировать с полиамидной смолой. В этом отношении первая полиолефиновая смола отличается от компонента на основе олефина в качестве модифицированного эластомера, описанного выше.

Первый полиолефин и второй полиолефин могут быть одной и той же смолой или разными смолами.

Когда первый полиолефин и второй полиолефин являются разными смолами, например, один из первого полиолефина и второго полиолефина является блок-сополимерной полиолефиновой смолой (например, блок-сополимерная полипропиленовая смола), содержащей этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, а другой не является блок-сополимерной полиолефиновой смолой.

В этом случае с точки зрения ударопрочности предпочтительно, чтобы первый полиолефин был блок-сополимерной полипропиленовой смолой, содержащей этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, а второй полиолефин не был блок-сополимерной полиолефиновой смолой. Далее, полиолефиновая смола, не являющаяся блок-сополимерной полиолефиновой смолой, предпочтительно представляет собой гомополипропилен.

Следует отметить, что полиолефиновая смола, не являющаяся блок-сополимерной, означает в настоящем документе сополимерную полиолефиновую смолу, не содержащую этиленового блока в качестве дисперсной фазы. Таким образом, в настоящем описании блок-сополимерная полиолефиновая смола, не содержащая этиленового блока в качестве дисперсной фазы, включена в понятие полиолефиновой смолы, не являющейся блок-сополимерной.

В вышеописанном случае, когда первый полиолефин является блок-сополимерной полипропиленовой смолой, содержащей этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, а второй полиолефин не является блок-сополимерной полипропиленовой смолой, термопластичная смоляная композиция, полученная с использованием модификатора, и формованное изделие имеют непрерывную фазу (A'), образованную из гомополипропилена, из которого состоит первая полипропиленовая смола, и второй полипропиленовой смолы, дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A') и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, и дисперсную фазу (B'), состоящую из этиленового блока, компонента первой полипропиленовой смолы. Кроме того, по меньшей мере часть этиленового блока агрегирована на границе раздела между непрерывной фазой (A') и дисперсной фазой (B). Это позволяет получить термопластичную смоляную композицию и формованное изделие, имеющие особенно высокую ударопрочность.

(2) Другие компоненты, которые могут содержаться в термопластичной смоляной композиции и формованном изделии

Термопластичная смоляная композиция, полученная с использованием модификатора, и формованное изделие могут содержать, в дополнение к первой полиолефиновой смоле, второй полиолефиновой смоле, полиамидной смоле и модифицированному эластомеру, различные добавки, такие как другая термопластичная смола, огнезащитное средство, вспомогательная добавка в огнезащитное средство, наполнитель, красящее вещество, противомикробное средств и антистатик. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры другой термопластичной смолы включают смолы на основе сложного полиэфира (полибутилентерефталат, полиэтилентерефталат, поликарбонат, полибутиленсукцинат, полиэтиленсукцинат и полимолочная кислота). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры огнезащитного средства включают антипирены на основе галогенов (галогенированные ароматические соединения), антипирены на основе фосфора (например, азотсодержащие фосфатные соединения и сложные эфиры фосфорной кислоты), антипирены на основе азота (например, гуанидин, триазин, меламин и их производные), неорганические антипирены (например, гидроксиды металлов), антипирены на основе бора, антипирены на основе силикона, антипирены на основе серы и антипирены на основе красного фосфора. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры добавок в огнезащитное средство включают различные соединения сурьмы, соединения металлов, содержащие цинк, соединения металлов, содержащие висмут, гидроксид магния и глинистые силикаты. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры наполнителя включают: стеклянные компоненты (например, стекловолокна, стеклянные шарики и стеклянные чешуйки); оксид кремния; неорганические волокна (стекловолокна, алюмоксидные волокна и углеродные волокна), графит, силикатные соединения (например, силикат кальция, силикат алюминия, каолин, тальк и глина), оксиды металлов (например, оксид железа, оксид титана, оксид цинка, оксид сурьмы и оксид алюминия), карбонаты и сульфаты металлов, таких как кальций, магний и цинк, и органические волокна (например, ароматические полиэфирные волокна, ароматические полиамидные волокна, фторполимерные волокна, полиимидные волокна и растительные волокна). Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Примеры красящих веществ включают пигменты и красители. Эти олефины могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них.

(3) Фазовая структура термопластичной смоляной композиции и формованного изделия

В термопластичной смоляной композиции, полученной при использовании модификатора, и в формованном изделии первая полиолефиновая смола и вторая полиолефиновая смола образуют непрерывную фазу (A'). Таким образом, модификатор имеет непрерывную фазу (A), содержащую второй полиолефин, но в термопластичной смоляной композиции и формованном изделии первый полиолефин и непрерывная фаза (A) объединены, образуя непрерывную фазу (A').

С другой стороны, полиамидная смола и модифицированный эластомер, присутствующие в модификаторе, обычно образуют дисперсную фазу (B). Таким образом, дисперсная фаза (B) диспергирована в непрерывной фазе (A'). Эту фазовую структуру можно получить путем формования термопластичной смолы, представляющей собой смесь модификатора и первой полиолефиновой смолы.

Далее, в термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и в формованном изделии полиамидная смола, образующая дисперсную фазу (B), состоящую из полиамидной смолы и модифицированного эластомера, образует непрерывную фазу (B₁) в дисперсной фазе (B), и по меньшей мере модифицированный эластомер вне полиамидной смолы и модифицированный эластомер могут образовать тонкодисперсную фазу (B₂) в дисперсной фазе (B). При наличии такой многофазной структуры, в которой в дисперсной фазе (B) дополнительно содержится тонкодисперсная фаза (B₂), термопластичная смоляная композиция и формованное изделие могут иметь улучшенную ударопрочность. Уже образованная в модификаторе многофазная структура в основном сохраняется также в термопластичной смоляной композиции, полученной при использовании модификатора, и в формованном изделии.

Далее, когда первая полиолефиновая смола является блок-сополимерной полиолефиновой смолой, содержащей этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, по меньшей мере часть этиленового блока как компонента блок-сополимерной полиолефиновой смолы может агрегировать на межфазной границе между непрерывной фазой (A') и дисперсной фазой (B) в термопластичной смоляной композиции, полученной при использовании модификатора, и в формованном изделии. Аналогично, при наличии такой фазовой структуры термопластичная смоляная композиция и формованное изделие могут иметь улучшенную ударопрочность.

Размер дисперсной фазы (B), содержащейся в непрерывной фазе (A') термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и в формованном изделии особо не ограничивается, но обычно он тот же, что и у дисперсной фазы (B) в вышеописанном модификаторе.

Далее, когда тонкодисперсная фаза (B₂) содержится в дисперсной фазе (B) термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и формованного изделия, размер тонкодисперсной фазы (B₂) особо не ограничивается, но обычно он тот же, что и у тонкодисперсной фазы (B₂) в описанном выше модификаторе.

(4) Соотношение между компонентами смеси

Если принять полное количество непрерывной фаза (A') и дисперсной фазы (B) в термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и в формованном изделии за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 масс.% или меньше. Более точно, если обозначить количество первой полиолефиновой смолы как W_A', полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера обозначить как W_B, и сумму W_A' и W_B принять за 100 масс.%, доля W_B обычно составляет 80 масс.% или меньше (обычно не менее 0,5 масс.%). Когда доля W_B находится в вышеуказанном диапазоне, можно достичь отличной ударопрочности и отличного баланса между жесткостью и формуемостью. Эта доля может составлять 1 масс.% или больше, но не более 78 масс.%, она также может составлять 3 масс.% или больше, но не более 77 масс.%, а также 5 масс.% или больше, но не более 76 масс.%, а также 8 масс.% или больше, но не более 75 масс.%, а также 10 масс.% или больше, но не более 72 масс.%, а также 15 масс.% или больше, но не более 67 масс.%, а также 25 масс.% или больше, но не более 63 масс.%.

Содержание каждой из первой полиолефиновой смолы и второй полиолефиновой смолы особо не ограничивается, но если принять полное количество первой полиолефиновой смолы и второй полиолефиновой смолы за 100 масс.%, содержание второй полиолефиновой смолы может составлять 80 масс.% или меньше. Далее, содержание второй полиолефиновой смолы может составлять 1 масс.% или больше, но не более 60 масс.%, а также 3 масс.% или больше, но не более 40 масс.%, а также 5 масс.% или больше, но не более 30 масс.%, а также 10 масс.% или больше, но не более 25 масс.%.

Удельный вес термопластичной смоляной композиции, полученной с использованием модификатора, и формованного изделия особо не ограничивается, но обычно он может составлять 1,05 или меньше. Когда термопластичная смоляная композиция и формованное изделие имеют содержание полиамида 1 масс.% или больше, но не более 40 масс.%, содержание пропиленовой смолы 50 масс.% или больше, но не более 75 масс.%, и содержание модифицированного малеиновым ангидридом термопластичного эластомера на основе олефина 5 масс.% или больше, но не более 30 масс.%, удельный вес может, в частности, быть больше или равным 0,89, но не более 1,05, более конкретно больше или равным 0,92, но не более 0,98. Таким образом, даже имея удельный вес, эквивалентный удельному весу полиэтиленовой смолы и полипропиленовой смолы, термопластичная смоляная композиция и формованное изделие могут демонстрировать лучшие ударопрочность и жесткость, чем эти смолы.

(5) Типы формованных изделий

Форма, размер, толщина, и т.д. формованного изделия особо не ограничиваются, особо не ограничиваются также области применения формованного изделия.

Формованное изделие используется в различных продуктах для применения в транспортных средствах, таких как автомобили, железнодорожный транспорт (обычный железнодорожный транспорт), в фюзеляжах самолетов (обычные фюзеляжи), лодках и кораблях/корпусах судна (обычные корпуса) и велосипедах (обычные велосипеды).

Из них примеры изделий для использования в автомобилях включают наружные детали, внутренние детали, детали двигателя и электрические компоненты. Конкретные примеры наружных деталей для автомобилей включают продольные брусья крыши кузова, крылья, подкрылки, декоративную отделку, бамперы, дверные панели, панели крыши, панели капота, крышки багажника, крышки заливной горловины топливного бака, стойки для наружного зеркала заднего вида, спойлеры, жалюзи капота, декоративные колпаки колес, колпаки ступицы колеса, каркасные крышки брызговиков, ободки фары, дверные ручки (нажимные ручки), молдинги дверей, задние накладки, дворники,зашита картера двигателя, зашита дна, боковой нижний молдинг, жалюзи в капоте, обтекатели (мотоциклы) и пленки/листы для автомобильных деталей.

Примеры внутренних деталей автомобиля включают: детали отделки, такие как базовые материалы отделки дверей (передней правой, передней левой, задней), карманы, подлокотники, основания переключателей, декоративные панели, отделочные панели, EA-материалы, решетки для динамиков и базовые материалы для отделки боковины кузова; декоративная облицовка стойки кузова; декоративная облицовка (декоративная отделка) боковой стороны капота); детали сидений, такие как щитки, задние панели, динамические амортизаторы и периферийные части боковой подушки безопасности; потолки; коврики; детали приборной панели, такие как центральная панель, регистры, центральные коробки (двери), дверцы для перчаток, держатели стаканов и периферийные части подушек безопасности; центральный пульт управления; пульт управления над ветровым стеклом; детали солнцезащитного козырька, такие как противосолнечные козырьки и кронштейны противосолнечного козырька; элементы настила (багажное отделение) и днище; отделение для мелких вещей; крышки дополнительных верхних стоп-сигналов; крышки для топливной системы; боковая отделка сидений; скребки для очистки ног на подножке; плафоны освещения кабины; вспомогательные захваты; детали ремней безопасности; лопатки шибера; рычаги омывателя; ручки стеклоподъемника; поворотные кнопки стеклоподъемника и рычаги управления ближним светом.

Примеры деталей двигателя для автомобилей включают клеммы генератора переменного тока, разъемы генератора, регуляторы на интегральных схемах, потенциометрические основания для регуляторов мощности освещения, клапаны для выхлопных газов, топливные трубы, трубы охлаждения, трубы тормозной магистрали, трубки стеклоочистителей, выхлопные трубы, впускные трубы, шланги, трубки, насадки всасывающего патрубка, впускные коллекторы, топливные насосы, соединения водяного охлаждения двигателя, основные корпуса карбюратора, прокладки карбюратора, датчики выхлопных газов, датчики охлаждающей воды, датчики температуры масла, датчики износа тормозных колодок, датчики положения дроссельной заслонки, датчики положения коленвала, термоанемометры, датчики износа тормозных колодок, тормозные поршни, катушки соленоидов, масляные фильтры для двигателей, кожух зажигания и рычаги управления крутящим моментом.

Примеры электрических деталей для автомобилей включают периферийные детали батарей, термостаты кондиционера, клапаны управления потоком горячего воздуха, держатели щеток для мотора охлаждения радиатора, рабочие колеса водяного насоса, лопасти турбины, детали электродвигателя стеклоочистителя, распределители, переключатели стартера, реле стартера, монтажные жгуты трансмиссии, форсунки стеклоомывателя, панельные щиты переключателей кондиционера, обмотка электромагнитного клапана для топливной системы, различные разъемы, такие как разъемы монтажного жгута, SMJ-соединители (от Super Multiple Junction), разъемы печатных плат, разъемы уплотняющих колец двери и плавкие разъемы, клеммы клаксона, изолирующие пластины электрических компонентов, роторы шаговых двигателей, патроны ламп, отражатели для ламп, корпус фонаря, кожух воздухоочистителя, корпус фильтра и силовые цепи.

Кроме того, формованные изделия используются в качестве различных продуктов не только в транспортных средствах, указанных выше. Частные примеры этого включают в себя:

- промышленные материалы, такие как тросы, нетканые материалы фильерного способа, полировочные щетки, промышленные щетки, фильтры, транспортные контейнеры, лотки, транспортные тележки и другие материалы общего назначения;

- электронные компоненты, такие как разъемы, катушки, датчики, светодиодные лампы, розетки, резисторы, релейные шкафы, миниатюрные переключатели, катушки соленоидов, конденсаторы, корпуса конденсаторов переменной емкости, оптические датчики, резонаторы, различные соединительные щитки, трансформаторы, штепсели, печатные платы, тюнеры, громкоговорители, микрофоны, наушники, компактные моторы, компактные коробки передач, основания магнитной головки, блоки питания, полупроводники, жидкие кристаллы, каретки и подставки для дисководов для дискет, держатели щеток для двигателей, параболические антенны и компьютерные компоненты;

- электрические приборы, такие как генераторы мощности, электродвигатели, электрические трансформаторы, трансформаторы тока, регуляторы напряжения, выпрямители, инверторы, реле, силовые контакты, переключатели, прерыватели, рубильники, многополюсные стержни, шкафы для электрических деталей и пленки для электрических приборов;

- корпуса промышленных роботов, корпуса роботов для ухода за больными и корпуса дронов (летающие объекты, управляемые с помощью дистанционного управления, летающие объекты, способные летать автономно);

- бытовая техника и офисное оборудование, такое как детали видеомагнитофона, детали телевизоров, утюги, фены для сушки волос, детали рисоварки, детали микроволновых печей, акустические детали, детали аудио- или лазерных дисков, детали для CD/DVD, детали осветительных приборов, детали холодильников, детали стиральных машин, детали кондиционеров, детали для пишущей машинки/текстового процессора, детали офисных компьютеров, ПК, игровых автоматов, разъемы для планшетов, мобильные телефоны, смартфоны, телефоны и относящиеся к ним детали, детали копировальных машин, чистящие/моющие устройства, детали двигателей и пленки/листы для бытовой техники;

- оптические и прецизионные инструменты, такие как камеры, часы, микроскопы, бинокли, телескопы и очки;

- предметы повседневного обихода и предметы домашнего обихода, такие как емкости для хранения (например, поддоны для еды, ящики для хранения, складские поддоны, "дипломаты", чемоданы, шлемы, бутылки для воды и бутылки), туалетные принадлежности, пишущие принадлежности, канцелярские принадлежности, электронные книги, инструменты для ухода за кожей, утварь, столовые приборы, орудия для стирки, орудия для чистки, вешалки для одежды, пленки для бытовых товаров, контейнеры для пищевых продуктов и крышки (например, крышки для стеклянных бутылок);

- предметы для развлечений, такие как игрушки;

- станки/машины общего назначения/детали машин, такие как корпуса и кожухи косилок, корпуса и кожухи механизированного инструмента и различные зажимы;

- спортивные товары, такие как струны для теннисных ракеток, лыжи/скиборды, защитные приспособления (бейсбол, футбол, автоспорт), обувь, подошва для обуви (подошва для ботинок, подошвы для спортивной обуви), а также инструменты для активного отдыха и альпинизма;

- предметы мебели, такие как шкафы для одежды, столы, стулья, ящики для обуви, кухонная утварь, товары для туалетных комнат, товары для ванных комнат, шторы, покрывала и одеяла;

- изделия, относящиеся к жилищному и гражданскому строительству, такие как внутренние и наружные стены/крыши, теплоизоляционные материалы, двери/детали дверей, детали, относящиеся к материалу окон, детали, относящиеся к материалу полов, сейсмоизоляционные/демпфирующие детали, жалюзи, водостоки, детали, связанные с водоснабжением и канализацией (детали, относящиеся к жизненно важным коммуникациям), автостоянки, детали газовой и энергосети ((детали, относящиеся к жизненно важным коммуникациям)), детали, относящиеся к гражданскому строительству, пленки/листы для гражданского и жилищного строительства, дорожные сигналы, дорожные знаки, столбы, дроги, ограждения (проволочная сетка) и оборудование для строительных работ;

- предметы медицинского назначения, такие как загубники, медицинское оборудование, медицинские контейнеры и медицинские пленки;

- предметы одежды, такие как униформа, рабочая одежда, спортивная одежда, рубашки, нижнее белье (включая носки), трусы, обувь и одежда для холодной погоды; а также

- предметы, связанные с сельским хозяйством, лесоводством и рыболовством, такие как пленки для сельского хозяйства, пластиковые теплицы, рыболовные сети, буи, сельскохозяйственные машины, сельскохозяйственные орудия, цветочные горшки (вазоны), орудия лова, орудия, относящиеся к морской культуре, и орудия для лесной промышленности.

Другие примеры формованного изделия включают гранулы, сформированные в различные формы.

[3] Способ получения модификатора

Способ получения модификатора согласно настоящему изобретению включает стадию смешения в расплаве, на которой смешивают в расплаве вторую полиолефиновую смолу и продукт смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера.

Указанный выше "продукт смешения в расплаве" представляет собой термопластичную смоляную композицию, полученную смешением в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера. Примеры каждого из полиамидной смолы и модифицированного эластомера, которые могут использоваться на этом шаге, те же, какие приводились выше.

Продукт смешения в расплаве можно получить путем смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера таким образом, что если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, доля полиамидной смолы в смеси будет составляет 10 масс.% или больше, но не более 80 масс.%. Это позволяет при смешении продукта смешения в расплаве и второй полиолефиновой смолы получить модификатор, в котором полиамидная смола диспергирована во второй полиолефиновой смоле. Более конкретно, модификатор может иметь фазовую структуру, в которой образуется непрерывная фаза (A), содержащая вторую полиолефиновую смолу, и дисперсная фаза (B), содержащая полиамидную смолу и модифицированный эластомер, диспергированная в непрерывной фазе (A). Далее, можно получить многофазную структуру, в которой дисперсная фаза (B) включает непрерывную фазу (B₁), содержащую полиамидную смолу, и тонкодисперсную фазу (B₂), диспергированную в непрерывной фазе (B₁) и содержащую модифицированный эластомер.

Содержание полиамидной смолы предпочтительно составляет 12 масс.% или больше, но не более 78 масс.%, более предпочтительно 14 масс.% или больше, но не более 75 масс.%, еще более предпочтительно 25 масс.% или больше, но не более 73 масс.%, еще более предпочтительно 30 масс.% или больше, но не более 71 масс.%, особенно предпочтительно 34 масс.% или больше, но не более 68 масс.% и еще более предпочтительно 40 масс.% или больше, но не более 64 масс.%. Когда доля полиамидной смолы находится в вышеуказанном диапазоне, можно получить модификатор, в котором полиамидная смола диспергирована в виде более мелких частиц во второй полиолефиновой смоле.

Следует отметить, что с точки зрения получения модификатора, обогащенного полиамидной смолой, содержание полиамидной смолы в котором составляет 50 масс.% или больше, то если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, содержание полиамидной смолы может составлять от 50 до 80 масс.%, включая границы.

Когда полиамид является полиамидом 6, то если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 масс.%, доля полиамидной смолы в продукте смешения в расплаве может составлять 10 масс.% или больше, но не более 80 масс.%. Доля полиамидной смолы предпочтительно составляет 12 масс.% или больше, но не более 68 масс.%, более предпочтительно 14 масс.% или больше, но не более 65 масс.%, еще более предпочтительно 16 масс.% или больше, но не более 63 масс.%, еще более предпочтительно 18 масс.% или больше, но не более 61 масс.%, особенно предпочтительно 20 масс.% или больше, но не более 58 масс.%, более предпочтительно 25 масс.% или больше, но не более 54 масс.%. Когда доля полиамидной смолы находится в вышеуказанном диапазоне, можно получить модификатор, в котором полиамидная смола диспергирована в виде более мелких частиц во второй полиолефиновой смоле.

Способ смешения, применяющийся для получения продукта смешения в расплаве, особо не ограничивается. Смешанный продукт можно получить, используя, например, такое месильное устройство, как экструдер (например, одношнековый экструдер или двухшнековый экструдер), глиномялка или мешалка (например, высокоскоростная мешалка, лопастная мешалка или ленточно-винтовая мешалка). Эти устройства могут использоваться по отдельности или в комбинации двух или более из них. Когда используется два или более устройств, они могут работать в непрерывном режиме или в периодическом режиме. Далее, можно перемешивать все компоненты продукта смешения в расплаве одновременно или их можно перемешивать путем добавления в несколько порций (многоступенчатое добавление).

Температура смешения, при которой получают продукт смешения в расплаве, особо не ограничивается, если только смешение в расплаве можно осуществить, и температуру смешения можно подобрать соответствующим образом в зависимости от типа каждого компонента. Особенно предпочтительно, чтобы все смолы смешивались в расплавленном состоянии. Более конкретно, температура смешения может составлять от 190°C до 350°C, предпочтительно от 200°C до 330°C, более предпочтительно от 205°C до 310°C.

Указанный выше "этап смешения в расплаве" представляет собой этап, на котором смешивают в расплаве вторую полиолефиновую смолу и продукт смешения в расплаве. Примеры второй полиолефиновой смолы, которую можно использовать на этом этапе, включают смолы, указанные выше, и вторую полиолефиновую смолу можно смешивать способом, описанным выше.

Способ смешения, применяющийся для получения модификатора, особо не ограничивается, и можно использовать те же устройство, рабочий режим и температуру смешения, какие были описаны выше в связи с получением продукта смешения в расплаве.

[4] Способ применения модификатора

Способ применения модификатора в соответствии с настоящим изобретением включает смешение модификатора с первой полиолефиновой смолой в количестве 0,5 массовых частей или больше, но меньше или равном 80 массовым частям, на 100 массовых частей первой полиолефиновой смолы.

Исходный материал для формованного изделия, полученный перемешиванием первой полиолефиновой смолы и модификатора способом, описанным выше, обычно формуют, чтобы получить формованное изделие. Это позволяет получить формованное изделие, имеющее отличную ударопрочность, при снижении тепловой нагрузки на первую полиолефиновую смолу. В частности, вышеописанная доля модификатора в смеси с первой полиолефиновой смолой может составлять 1 массовую часть или больше, не но более 70 массовых частей, а также 2 массовые части или больше, но не более 60 массовых частей, а также 3 массовые части или больше, но не более 50 массовых частей, а также 4 массовые части или больше, но не более 40 массовых частей, а также 5 массовых частей или больше, но не более 35 массовых частей.

Способ перемешивания первой полиолефиновой смолы и модификатора и средства для осуществления способа особо не ограничиваются. Например, исходный материал для формованного изделия можно получить сухим перемешиванием с использованием мешалки.

Далее, как описано выше, формованное изделие, полученное с использованием модификатора, может содержать, в дополнение к первой полиолефиновой смоле, второй полиолефиновой смоле, полиамидной смоле и модифицированному эластомеру, различные добавки, такие, как огнезащитное средство, вспомогательная добавка в огнезащитное средство, наполнитель, красящее вещество, противомикробное средств и антистатик. Когда в формованное изделие добавляются добавки, модификатор можно использовать как носитель, который переносит эти добавки. Кроме того, модификатор можно использовать также в качестве носителя для добавления пенообразователя.

Следует отметить, что способ формования исходного материала для формованного изделия особо не ограничен. Примеры способов формования включают литье под давлением, экструзионное формование (экструзия листов, экструзия профилей), экструдирование через плоскощелевой мундштук, формование с раздувом, инжекционно-выдувное формование, пневмоформование, вакуумное формование, компрессионное формование, прессование, штамповка и трансферное формование. Эти олефины можно использовать по отдельности или в комбинации двух или более из них.

Следует отметить, что формованное изделие можно получить формованием исходного материала для формованного изделия, который имеет непрерывную фазу (A'), содержащую первую полиолефиновую смолу и вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера, содержащего реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой, и причем, если принять полное количество непрерывной фазы (A') и дисперсной фазы (B) за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 70 масс.% или меньше, а если принять полное количество первой полиолефиновой смолы и второй полиолефиновой смолы за 100 масс.%, содержание второй полиолефиновой смолы составляет 70 масс.% или меньше, и причем тепловая нагрузка на первую полиолефиновую смолу меньше, чем на вторую полиолефиновую смолу. Таким образом, формованное изделие можно получить формованием, используя в качестве вышеописанной термопластичной смоляной композиции смесь первой полиолефиновой смолы и модификатора, содержащего вторую полиолефиновую смолу, полиамидной смолы и модифицированного эластомера.

Это формованное изделие, полученное с применением вышеописанного способа, демонстрирует значительно лучшую ударопрочность при хорошем сохранении жесткости, чем первоначально имела первая полиолефиновая смола. Кроме того, формованное изделие, у которого тепловая нагрузка на первую полиолефиновую смолу была снижена, можно получить, используя в качестве первой полиолефиновой смолы часть полиолефина. Таким образом, формованное изделие можно получить формованием, используя в качестве вышеописанной термопластичной смоляной композиции смесь первой полиолефиновой смолы и модификатора, содержащего вторую полиолефиновую смолу, полиамидной смолы и модифицированного эластомера.

Однако на момент подачи настоящей заявки было невозможно напрямую включить в качестве признака, что тепловая нагрузка на первую полиолефиновую смолу ниже, чем на вторую полиолефиновую смолу. Даже если это было бы возможно, потребовалось бы слишком много затрат и времени, чтобы включить такой признак даже при современных аналитических методах, таким образом, это было нецелесообразным в свете срочности и т.д., обусловленных характером патентной заявки.

[5] Носитель для добавки

Носитель для добавки согласно настоящему изобретению представляет собой носитель для добавки для использования при добавлении добавки в первую полиолефиновую смолу, причем носитель содержит:

- непрерывную фазу (A), содержащую вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем

- дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера,

- модифицированный эластомер представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой,

- эластомер представляет собой термопластичный эластомер на основе олефина, содержащий в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода, или термопластичный эластомер на основе стирола, имеющий стирольный скелет, и

если принять полное количество непрерывной фазы (A) и дисперсной фазы (B) за 100 масс.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 масс.% или меньше.

Компоненты вышеописанного модификатора могут напрямую использоваться в качестве компонентов носителя для добавки, и носитель для добавки можно получить, смешивая эти компоненты таким же способом, как описано выше в связи с модификатором.

При получении формованного изделия можно смешать различные добавки с основной смолой (первым полиолефином в настоящем изобретении). Примеры добавок включают огнезащитное средство, вспомогательную добавку в огнезащитное средство, наполнитель, красящее вещество, противомикробное средство, антистатик и пенообразователь. Детали относительно добавок, описанных выше в связи с модификатором, могут непосредственно применяться к этим добавкам.

Количество примешиваемой добавки обычно меньше, чем количество основной смолы. Таким образом, в целях улучшения удобства в обращении и более точного отвешивания количества примешиваемой добавки, добавка можно вносить с помощью носителя (носитель для добавки), чтобы она смешивалась с основной смолой вместе с носителем. Когда основная смола представляет собой, например, полиолефиновую смолу, носитель для используемой добавки предпочтительно является смолой, совместимой с полиолефиновой смолой. Если основная смола является полиолефиновой смолой, добавление носителя для добавки согласно настоящему изобретению является эффективным для придания высокой ударопрочности, даже если количество носителя для добавляемой добавки мало.

Следует отметить, что используемая добавка может вноситься с носителем для добавки путем их подходящего перемешивания в зависимости от типа или формы добавки.

Примеры

Ниже настоящее изобретение конкретнее описывается на примерах.

[1-1] Получение формованных изделий для оценки (примеры 1-5 и сравнительные примеры 1-3)

<1> Модификатор

Модификатор готовили по следующей процедуре. Модификатор содержал 55 масс.% второго полиолефина, 15 масс.% полиамидной смолы и 30 масс.% модифицированного эластомера на 100 масс.% его полной массы.

(1) Приготовление продукта смешения в расплаве

Гранулы указанной ниже полиамидной смолы и гранулы указанного ниже модифицированного эластомера смешивали сухими, затем подавали в двухшнековый смеситель-экструдер (производство TECHNOVEL CORPORATION, диаметр шнека 15 мм, L/D=59) и смешивали в расплаве в условиях температуры смешения 210°C, скорости экструзии 2,0 кг/час и скорости вращения шнека 200 об/мин. Полученный в результате продукт смешения в расплаве гранулировали с помощью гранулятора с получением гранул продукта смешения в расплаве.

Полиамидная смола: полиамид 6 (No.1), производство BASF, наименование продукта Ultramid B3S, среднемассовая молекулярная масса 18000, температура плавления: 220°C

Модифицированный эластомер: модифицированный малеиновым ангидридом сополимер этилен-бутен (модифицированный EBR), производство Mitsui Chemicals, Inc., наименование продукта TAFMER MH7020, MFR (230°C)=1,5 г/10 мин

(2) Приготовление модификатора

Гранулы продукта смешения в расплаве, полученного выше в разделе (1), и гранулы указанной ниже второй полиолефиновой смолы смешивали сухими, подавали в двухшнековый смеситель-экструдер (производство TECHNOVEL CORPORATION, диаметр шнека 15 мм, L/D=59), и перемешивали в условиях температуры смешения 210°C, скорости экструзии 2,0 кг/час и скорости вращения шнека 200 об/мин; полученную в результате смесь гранулировали в грануляторе, получая модификатор (в виде гранул).

Вторая полиолефиновая смола: полипропиленовая смола (No.1), гомополимер, производство Prime Polymer Co., Ltd., наименование продукта "Prime Polypro F113G", среднечисленная молекулярная масса: 520000, температура плавления: 160°C, MFR: 3 г/10мин

<2> Получение формованных изделий по примерам 1-5

Формованное изделие, содержащее 80 масс.% первого полиолефина и 20 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 1), формованное изделие, содержащее 75 масс.% первого полиолефина и 25 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 2), формованное изделие, содержащее 70 масс.% первого полиолефина и 30 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 3), формованное изделие, содержащее 60 масс.% первого полиолефина и 40 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 4), и формованное изделие, содержащее 40 масс.% первого полиолефина и 60 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 5), получали согласно следующей процедуре.

Модификатор, полученный выше в разделе [1-1](2), и гранулы указанной ниже первой полиолефиновой смолы смешивали сухими, чтобы получить исходный материал для формованного изделия. Полученный исходный материал для формованного изделия подавали в загрузочную воронку установки для литья под давлением (производство NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL CO., LTD., 40-тонная установка для литья под давлением) и формовали под давлением в условиях температуры схватывания 210°C и температуры формования 60°C, чтобы получить образцы для измерения физических свойств.

Первая полиолефиновая смола: блок-сополимерная полиолефиновая смола, содержащая этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, производство SunAllomer Ltd., наименование продукта YS559N, температура плавления: 165°C

<3> Получение формованных изделий по сравнительным примерам

(1) Получение формованного изделия по сравнительному примеру 1

Указанную ниже полиолефиновую смолу (которая была идентична первой полиолефиновой смоле, использовавшейся для формованных изделий в примерах) подавали в загрузочную воронку установки для литья под давлением (производство NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL CO., LTD., 40-тонная установка для литья под давлением) и формовали под давлением в условиях температуры схватывания 210°C и температуры формования 60°C, чтобы получить образцы для измерения физических свойств.

Первая полиолефиновая смола: блок-сополимерная полиолефиновая смола, содержащая этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, производство SunAllomer Ltd., наименование продукта YS559N, температура плавления: 165°C

(2) Получение формованных изделий по сравнительным примерам 2 и 3

Гранулы указанной ниже добавки, придающей ударопрочность, обычно использующейся для повышения ударопрочности, и гранулы указанной ниже полиолефиновой смолы смешивали сухими, чтобы получить исходный материал для формованного изделия, и исходный материал для формованного изделия подавали в загрузочную воронку установки для литья под давлением (производство NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL CO., LTD., 40-тонная установка для литья под давлением) и формовали под давлением в условиях температуры схватывания 210°C и температуры формования 60°C, чтобы получить образцы для измерения физических свойств.

Полиолефиновая смола: блок-сополимерная полиолефиновая смола, содержащая этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, производство SunAllomer Ltd., наименование продукта YS559N, температура плавления: 165°C

Добавка, придающая ударопрочность: производство производство Mitsui Chemicals, Inc., наименование продукта TAFMER DF810

[1-2] Оценки оценочных формованных изделий

(1) Измерение ударной вязкости по Шарпи

Измерение ударной вязкости по Шарпи осуществляли в соответствии с JIS K7111-1, используя каждый оценочный образец по примерам 1-5 и сравнительным примерам 1-3, полученные в разделе [1-1] выше. Результаты измерений приведены в таблице 1. Следует отметить, что в измерениях ударной вязкости по Шарпи ударную вязкость измеряли при температуре 23°C способом испытания на торцевое сжатие, используя образец с надрезом (тип A).

(2) Исследование морфологии

Образец, вырезанный из каждого образца для испытаний по примерам 1-5, на которых проводили измерение ударной вязкости по Шарпи, описанное выше в разделе (1), погружали в смолу. Затем образец зачищали и резали по сечению, используя ультрамикротом с алмазным ножом, и окрашивали оксидом металла в паровой фазе. Ультратонкий срез образца брали с полученного сечения после окрашивания и обследовали в просвечивающий электронный микроскоп (TEM, производство Hitachi High-Technologies Corporation, модель HT7700) для определения фазовой структуры.

В результате, в примерах 1-5, как можно видеть на схеме, показанной на фиг. 1, наблюдали непрерывную фазу 1 [непрерывная фаза (A')], содержащую первую полиолефиновую смола и вторую полиолефиновую смолу, дисперсную фазу 2 [дисперсная фаза (B)], диспергированную в непрерывной фазе (A') и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, непрерывную фазу 3 [непрерывная фаза (B₁)], содержащую полиамидную смолу, тонкодисперсную фазу 4 [тонкодисперсная фаза (B₂)], диспергированную в непрерывной фазе (B₁) и содержащую модифицированный эластомер, и агрегатную фазу 5 [агрегатная фаза (D)], в которой этиленовый блок первой полиолефиновой смолы агрегирован на границе раздела между непрерывной фазой (A') и дисперсной фазой (B). Следует отметить, что агрегатная фаза (D) содержит не только этиленовый блок первой полиолефиновой смолы, но также модифицированный эластомер.

В таблице 1 приведены также результаты, относящиеся к фазовой структуре.

(3) Измерения модуля упругости при растяжении

Измерение модуля упругости при растяжении проводили в соответствии со стандартом JIS K7161, используя каждый из оценочных образцов по примерам 1-5 и сравнительным примерам 1-3, полученных выше в разделе [1-1]. Результаты измерений приведены в таблице 1.

Таблица 1

Примеры Сравнительные примеры 1 2 3 4 5 1 2 3 Первый полиолефин (масс.%) PP (блочный) 80 75 70 60 40 100 90 80 Модификатор (масс.%) 20 25 30 40 60 - Состав модификатора Полиамид
(масс.%) PA6 (No.1) 3 3,75 4,5 6 9 - Модифицированный эластомер
(масс.%) EBR, модифицированный малеиновым ангидридом 6 7,5 9 12 18 Второй полиолефин
(масс.%) PP (No.1) (гомо) 11 13,75 16,5 22 33 Полиолефины, всего (масс.%) 91 88,75 86,5 82 73 100 90 80 Обычная добавка, придающая ударопрочность (масс.%) - - 10 20 Фазовая структура непрерывная фаза (A')
дисперсная фаза (B) присутствует отсутствует непрерывная фаза (B₁)
тонкодисперсная фаза (B₂) присутствует отсутствует агрегация на межфазной границе (D) присутствует отсутствует Ударная вязкость по Шарпи (кДж/м²) 37 44 62 70 81 16 13 21 Модуль упругости при растяжении (МПа) 972 846 878 721 649 1050 938 809

[1-3] Эффекты

Из результатов, приведенных в таблице 1, было установлено, что формованные изделия по примерам 1-5, полученные с использованием модификатора, демонстрируют намного более высокую ударную вязкость по Шарпи, чем формованное изделие по сравнительному примеру 1, образованному из первой полиолефиновой смолы, и, таким образом, имели отличную ударопрочность. Кроме того, было установлено, что снижение модуля упругости при растяжении, вызванное добавлением модификатора, было чрезвычайно малым, так что жесткость вполне сохранялась.

Далее, указанные выше эффекты, полученные при использовании модификатора, были очевидными также из сравнения с результатами сравнительных примеров 2 и 3, в которых использовалась обычная добавка.

Кроме того, как описано выше, из результатов, показанных на фиг. 1, можно видеть, что в формованном изделии, полученном при использовании модификатора, образованы непрерывная фаза 1 [непрерывная фаза (A')] и дисперсная фаза 2 [дисперсная фаза (B)]. Далее, можно видеть, что в дисперсной фазе (B) образована тонкодисперсная фаза 4 [тонкодисперсная фаза (B₂)]. Кроме того, можно видеть, что когда блок-сополимерная полиолефиновая смола, содержащая этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, используется в качестве первой полиолефиновой смолы, по меньшей мере часть этиленового блока (EPR) агрегирована на границе раздела между непрерывной фазой (A') и дисперсной фазой (B) (агрегатная фаза 5 на фигуре 1). Считается, что агрегирование ведет к лучшей ударопрочности.

[2-1] Получение формованных изделий для оценки (примеры 6-9)

<1> Модификатор

Модификатор для использования в примерах 6-9 готовили по следующей процедуре. Модификатор содержал 55 масс.% второго полиолефина, 15 масс.% полиамидной смолы и 30 масс.% модифицированного эластомера на 100% его полной массы.

(1) Приготовление продукта смешения в расплаве

Гранулы указанной ниже полиамидной смолы и гранулы указанного ниже модифицированного эластомера смешивали сухими, затем подавали в двухшнековый смеситель-экструдер (производство TECHNOVEL CORPORATION, диаметр шнека 15 мм, L/D=59) и смешивали в расплаве в условиях температуры смешения 210°C, скорости экструзии 2,0 кг/час и скорости вращения шнека 200 об/мин. Полученный в результате продукт смешения в расплаве гранулировали с помощью гранулятора с получением гранул продукта смешения в расплаве.

Полиамидная смола: полиамид 6 (No.2), производство Ube Industries, Ltd., наименование продукта 1010X1, среднемассовая молекулярная масса 20000, температура плавления 215°C

Модифицированный эластомер: модифицированный малеиновым ангидридом сополимер этилена с бутеном (модифицированный EBR), производство Mitsui Chemicals, Inc., наименование продукта TAFMER MH7020, MFR (230°C)=1,5 г/10мин

(2) Приготовление модификатора

Гранулы продукта смешения в расплаве, полученного выше в разделе (1), и гранулы следующей указанной ниже второй полиолефиновой смолы смешивали сухими, подавали в двухшнековый смеситель-экструдер (произвлжсьво TECHNOVEL CORPORATION, диаметр шнека 15 мм, L/D=59), и перемешивали в условиях температуры смешения 210°C, скорости экструзии 2,0 кг/час и скорости вращения шнека 200 об/мин, полученную в результате смесь гранулировали в грануляторе, получая модификатор (в виде гранул).

Вторая полиолефиновая смола: полипропиленовая смола (No.1), гомополимер, производство Prime Polymer Co., Ltd., наименование продукта Prime Polypro F113G, среднечисленная молекулярная масса: 520000, температура плавления 160°C, MFR 3 г/10мин

<2> Получение формованных изделий по примерам 6-9

Формованное изделие, содержащее 80 масс.% первого полиолефина и 20 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 6), формованное изделие, содержащее 60 масс.% первого полиолефина и 40 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 7), формованное изделие, содержащее 40 масс.% первого полиолефина и 60 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 8), и формованное изделие, содержащее 20 масс.% первого полиолефина и 80 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 9), получали согласно следующей процедуре.

Модификатор, полученный выше в разделе [2-1](2), и гранулы указанной ниже первой полиолефиновой смолы перемешивали сухими для получения исходного материала для формованного изделия. Полученный исходный материал для формованного изделия подавали в загрузочную воронку установки для литья под давлением (производство NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL CO., LTD., 40-тонная установка для литья под давлением) и формовали под давлением в условиях температуры схватывания 210°C и температуры формования 60°C, чтобы получить образцы для измерения физических свойств.

Первая полиолефиновая смола: блок-сополимерная полиолефиновая смола, содержащая этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, производство SunAllomer Ltd., наименование продукта YS559N, температура плавления 165°C

[2-2] Получение формованных изделий для оценки (примеры 10-13)

<1> Модификатор

Модификатор для использования в примерах 10-13 готовили по следующей процедуре. Модификатор содержал 55 масс.% второго полиолефина, 25 масс.% полиамидной смолы и 20 масс.% модифицированного эластомера на 100% его полной массы.

(1) Приготовление продукта смешения в расплаве

Гранулы указанной ниже полиамидной смолы и гранулы указанного ниже модифицированного эластомера смешивали сухими, затем подавали в двухшнековый смеситель-экструдер (производство TECHNOVEL CORPORATION, диаметр шнека 15 мм, L/D=59) и смешивали в расплаве в условиях температуры смешения 210°C, скорости экструзии 2,0 кг/час и скорости вращения шнека 200 об/мин. Полученный в результате продукт смешения в расплаве гранулировали с помощью гранулятора с получением гранул продукта смешения в расплаве.

Полиамидная смола: полиамид 11, производство Arkema, наименование продукта Rilsan BMN O, среднемассовая молекулярная масса 18000, температура плавления 189°C

Модифицированный эластомер: модифицированный малеиновым ангидридом сополимер этилена с бутеном (модифицированный EBR), производство Mitsui Chemicals, Inc., наименование продукта TAFMER MH7020, MFR (230°C)=1,5 г/10 мин

(2) Приготовление модификатора

Гранулы продукта смешения в расплаве, полученного выше в разделе (1), и гранулы следующей указанной ниже второй полиолефиновой смолы смешивали сухими, подавали в двухшнековый смеситель-экструдер (производство TECHNOVEL CORPORATION, диаметр шнека 15 мм, L/D=59), и перемешивали в условиях температуры смешения 210°C, скорости экструзии 2,0 кг/час и скорости вращения шнека 200 об/мин, полученную в результате смесь гранулировали в грануляторе, получая модификатор (в виде гранул).

Вторая полиолефиновая смола: полипропиленовая смола (No.2), гомополимер, производство Japan Polypropylen Corporation, наименование продукта NOVATEC MA1B, среднечисленная молекулярная масса 312000, температура плавления 165°C, MFR: 21 г/10мин.

<2> Получение формованных изделий по примерам 10-13

Формованное изделие, содержащее 90 масс.% первого полиолефина и 10 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 10), формованное изделие, содержащее 80 масс.% первого полиолефина и 20 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 11), формованное изделие, содержащее 70 масс.% первого полиолефина и 30 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 12), и формованное изделие, содержащее 60 масс.% первой полиолефиновой смолы и 40 масс.% модификатора на 100% его полной массы (пример 13), получали согласно следующей процедуре.

Модификатор, полученный выше в разделе [2-2](2), и гранулы следующей первой полиолефиновой смолы хорошо перемешивали сухими, получая исходный материал для формованного изделия. Полученный исходный материал для формованного изделия подавали в загрузочную воронку установки для литья под давлением (производство NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL CO., LTD., 40-тонная установка для литья под давлением) и формовали под давлением в условиях температуры схватывания 210°C и температуры формования 60°C, чтобы получить образцы для измерения физических свойств.

Первая полиолефиновая смола: блок-сополимерная полиолефиновая смола, имеющая этиленовый блок в качестве дисперсной фазы, производство SunAllomer Ltd., наименование продукта YS559N, температура плавления 165°C

[2-3] Оценки формованных изделий

(1) Измерение модуля упругости при растяжении

Измерение модуля упругости при растяжении проводили в соответствии со стандартом JIS K7161, используя каждый из оценочных образцов по примерам 6-13, полученных выше в разделах [2-1] и [2-2]. Результаты измерений приведены в таблице 2. Далее, на фигуре 2 приведен график, который показывает корреляцию между модулем упругости при растяжении и количеством добавленного модификатора для каждого оценочного образца по примерам 1-5 [модификатор на основе PA6(No.1)], примерам 6-9 [модификатор на основе PA6(No.2)] и примерам 10-13 [модификатор на основе PA11].

(2) Исследование морфологии

Образец, вырезанный из каждого образца для испытаний по примерам 6-13, на которых проводили измерение ударной вязкости по Шарпи, описанное выше в разделе (1), погружали в смолу. Затем образец зачищали и резали по сечению, используя ультрамикротом с алмазным ножом, и окрашивали оксидом металла в паровой фазе. Ультратонкий срез образца брали с полученного сечения после окрашивания и обследовали в просвечивающий электронный микроскоп (TEM, производство Hitachi High-Technologies Corporation, модель HT7700) для определения фазовой структуры. Результаты измерений приведены в таблице 2.

Таблица 2

Примеры 6 7 8 9 10 11 12 13 Первый полиолефин (масс.%) PP (блочный) 80 60 40 20 90 80 70 60 Модификатор (масс.%) 20 40 60 80 10 20 30 40 Состав модификатора полиамид
(масс.%) PA6 (No.2) 3 6 9 12 - PA11 - 2,5 5 7,5 10 модифицированный эластомер
(масс.%) EBR, модифицированный малеиновым ангидридом 6 12 18 24 2 4 6 8 второй полиолефин
(масс.%) PP(No.1) (гомо) 11 22 33 44 - PP(No.2) (гомо) - 5,5 11 16,5 22 Полиолефины, всего (масс.%) 91 82 73 64 95,5 91 86,5 82 Фазовая структура непрерывная фаза (A')
дисперсная фаза (B) присутствует непрерывная фаза (B₁)
тонкодисперсная фаза (B₂) присутствует агрегация на межфазной границе (D) присутствует Модуль упругости при растяжении (МПа) 1117 892 781 642 844 779 744 725

[2-4] Эффекты

Из результатов, приведенных в таблице 2, было установлено, что и в случае формованных изделий по примерам 6-13, полученным путем добавления модификатора, содержащего полиамид, отличный от полиамида, использовавшегося в примерах 1-5, уменьшение модуля упругости при растяжении, определенное по отношению к сравнительному примеру 1, было чрезвычайно малым, как и в случае примеров 1-5 выше, следовательно, жесткость вполне сохранялась.

Далее, из результатов, показанных на фиг. 2, было также установлено, что формованные изделия, полученные с использованием модификатора, содержащего PA6 в качестве полиамидной смолы [примеры 1-5 на основе PA6(No.1), примеры 6-9 на основе PA6(No.2)], сохраняют более высокую жесткость, чем формованные изделия, полученные при использовании модификатора, содержащего PA11 в качестве полиамидной смолы [примеры 10-13 на основе PA11]. Следует отметить, что эта тенденция является более выраженной, когда количество добавленного модификатора было меньше.

Это результат показывает, что модификатор, содержащий полиамид 6 в качестве полиамида, имеет характеристики, сравнимые или превосходящие характеристики модификатора, содержащего полиамид 11, даже при относительно меньшем содержании полиамида. Далее, оказалось, что формованное изделие, полученное с использованием модификатора, содержащего полиамид 6 в качестве полиамида, имеет характеристики (в частности, модуль упругости при растяжении), сравнимые или превосходящие характеристики формованного изделия, полученного при использовании модификатора, содержащего полиамид 11, даже если количество добавленного модификатора меньше.

Следует отметить, что настоящее изобретение не ограничено конкретными примерами, описанными выше, и в зависимости от цели или намеченного применения в эти примеры можно внести различные модификации, не выходя за объем настоящего изобретения.

Более конкретно, например, в приведенных выше примерах формованные изделия были получены формованием исходного материала для формованных изделий, полученного сухим смешением гранул модификатора и гранул первой полиолефиновой смолы, но в качестве исходного материала для формованных изделий можно, конечно, использовать также гранулы, полученные смешением в расплаве гранул модификатора и гранул первой полиолефиновой смолы.

Вышеописанные примеры приведены исключительно в целях иллюстрации и не предназначены для ограничения настоящего изобретения. Настоящее изобретение было описано на примерах вариантов осуществления, однако следует понимать, что терминология, использованная в описании и на чертежах настоящего изобретения, является пояснительной и иллюстративной, но не ограничительной. Как подробно описано в настоящем документе, в варианты осуществления можно внести изменения, оставаясь в объеме приложенной формулы и не выходя за пределы сущности и объема настоящего изобретения. Хотя настоящее изобретение было подробно описано в связи с частными структурами, материалами и примерами, настоящее изобретение не ограничено раскрытыми в нем частными деталями, но настоящее изобретение распространяется на все функционально эквивалентные структуры, способы и применения в пределах объема приложенной формулы.

Список позиций

1 непрерывная фаза (A')

2 дисперсная фаза (B)

3 непрерывная фаза (B₁)

4 тонкодисперсная фаза (B₂)

5 агрегатная фаза (D).

Изобретение относится к модификатору, который можно смешивать с полиолефином, чтобы получить формованное изделие. Модификатор имеет непрерывную фазу (A), содержащую вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер. Дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера. Модифицированный эластомер представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, которая реагирует с полиамидной смолой. Эластомер представляет собой термопластичный эластомер на основе олефина, содержащий в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода. Эластомер включает структурное звено производное от малеинового ангидрида. Обеспечивается формованное изделие с улучшенной ударопрочностью. 4 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил.

1. Модификатор, выполненный с возможностью добавления в первую полиолефиновую смолу для получения формованного изделия с улучшенной ударопрочностью, причем модификатор содержит:

- непрерывную фазу (A), содержащую вторую полиолефиновую смолу, и дисперсную фазу (B), диспергированную в непрерывной фазе (A) и содержащую полиамидную смолу и модифицированный эластомер, причем

- дисперсная фаза (B) состоит из продукта смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера,

- модифицированный эластомер представляет собой эластомер, содержащий реакционно-способную группу, реагирующую с полиамидной смолой,

- эластомер представляет собой термопластичный эластомер на основе олефина, содержащий в качестве скелета сополимер этилена или пропилена с α-олефином, содержащим от 3 до 8 атомов углерода, и

эластомер включает структурное звено, производное от малеинового ангидрида,

первая полиолефиновая смола представляет собой блок-сополимерную полипропиленовую смолу, содержащую этиленовый блок в качестве дисперсной фазы,

вторая полиолефиновая смола представляет собой полиолефин, отличный от блок-сополимерного полиолефина,

если принять полное количество непрерывной фазы (A) и дисперсной фазы (B) за 100 мас.%, содержание дисперсной фазы (B) составляет 80 мас.% или менее.

2. Модификатор по п. 1, в котором если принять полное количество полиамидной смолы и модифицированного эластомера за 100 мас.%, содержание полиамидной смолы составляет 10 мас.% или более и 80 мас.% или менее.

3. Модификатор по п. 1 или 2, в котором дисперсная фаза (B) содержит непрерывную фазу (B₁), содержащую полиамидную смолу, и тонкодисперсную фазу (B₂), диспергированную в непрерывной фазе (B₁) и содержащую модифицированный эластомер.

4. Модификатор по любому из пп. 1-3, в котором полиамидная смола представляет собой полиамид 6.

5. Модификатор по п. 4, в котором вторая полиолефиновая смола имеет среднечисленную молекулярную массу 300000 или больше.

6. Способ применения модификатора по п. 1, включающий смешение модификатора с первой полиолефиновой смолой, причем модификатор применяют в количестве 0,5 массовых частей или более и 80 массовых частей или менее на 100 массовых частей первой полиолефиновой смолы.

7. Способ получения модификатора по п. 1, включающий этап смешения в расплаве, на котором вторую полиолефиновую смолу и продукт смешения в расплаве полиамидной смолы и модифицированного эластомера смешивают в расплаве.

8. Носитель добавки, предназначенный для добавления добавки в первую полиолефиновую смолу, причем носитель представляет собой модификатор по любому из пп. 1-3.

9. Носитель по п. 8, в котором добавка представляет собой по меньшей мере одно из огнезащитного средства, вспомогательной добавки в огнезащитное средство, наполнителя, красящего вещества, противомикробного средства, антистатика и пенообразователя.