Изобретение относится к строительным составам, конкретно - к порошкам для асфальтобетонной смеси, и может найти применение в дорожном строительстве.
В настоящее время в качестве порошков для асфальтобетонных смесей традиционно используются минеральные порошки, имеющие недостаточно высокие показатели по адгезии и прочностным характеристикам.
В последнее время ведутся разработки по получению порошка для асфальтобетонных смесей из других видов сырья, в частности, высокоуглеродистых материалов в виде нефтяного кокса, который выгодно отличается от традиционно используемых видов минеральных порошков более высокими потребительскими качественными показателями, среди которых наиболее важными являются адгезия и высокие прочностные характеристики.
Из исследованного уровня техники заявителем выявлено изобретение по патенту RU 2568620 «Способ получения и состав активированного армированного минерального порошка». Сущностью является активированный армированный минеральный порошок для асфальтобетонной смеси, характеризующийся тем, что он содержит однородную смесь из измельченных минерального компонента в виде карбонатной породы, преимущественно кубовидной формы, армирующей добавки в виде распушенных волокон и гидрофобизатора в виде жирной кислоты, равномерно распределенного по поверхности минерального компонента и армирующей добавки, при следующем соотношении компонентов, %:
указанный гидрофобизатор 0,1-5,0;
волокна 0,5-15,0;
карбонатная порода остальное.
Активированный армированный минеральный порошок для асфальтобетонной смеси по п. 6, отличающийся тем, что в качестве армирующей добавки содержит волокна целлюлозы, или асбеста, или базальта. Активированный армированный минеральный порошок для асфальтобетонной смеси по п. 6, отличающийся тем, что в качестве армирующей добавки содержит смесь волокон.
К недостаткам известного изобретения следует отнести использование жирных кислот, которые подвержены процессу окислительного старения, что, как следствие, приводят к преждевременному старению асфальтобетонной смеси при длительной его эксплуатации. Недостатком известного технического решения является также то, что необходимо в процессе помола вводить ряд других активирующих агентов.
Целью заявленного технического решения является получение нового высокоэффективного вида порошка для асфальтобетонных смесей на основе товарного нефтяного кокса и его нецелевых фракций, обладающие повышенной водостойкостью, адсорбционной активностью и низкой себестоимостью, которые могут более эффективно заменить известные минеральные порошки.
Техническим результатом заявленного технического решения является коксовый порошок с размерами частиц (дисперсностью) 1–5 микрометров (мкм), добавляемый в асфальтобетонные смеси дорожных покрытий и обеспечивающий повышенные эксплуатационные свойства, дорожного покрытия, например – водостойкость, износостойкость, адсорбционную активность и низкую себестоимость, а также могут более эффективно заменить известные минеральные порошки.
Сущностью заявленного технического решения является нефтяной кокс для асфальтобетонной смеси, отличающийся тем, что состоит из коксового порошка с размерами частиц 1–5 мкм, механоактивированного при температуре 30-70 °С.
Заявленное техническое решение иллюстрируется Фиг.1 – Фиг.4.
На Фиг.1 представлена схема лабораторной дезинтеграторной установки, где:
1 – электродвигатели; 2 – диск; 3 – приемный бункер; 4 – шнек; 5 – палец; 6 – накопительный бункер.
На Фиг.2 приведена Таблица 1, в которой представлены физико-химические показатели кокса нефтяного анодного.
На Фиг.3 приведена Таблица 2, в которой представлены сравнительные физико-химические показатели заявленного коксового порошка и минерального порошка по аналогу.
На Фиг.4 приведена Таблица 3, в которой представлены физико-механические показатели асфальтобетонной смеси.
Поставленная цель и заявленный технический результат достигается за счет того, что нефтяной кокс подвергают механоактивации в интервале температур 30-70 °С до достижения размеров частиц 1-5 мкм.
Механоактивация способствует решению поставленной задачи. Механоактивацию проводят в измельчительных устройствах при свободном ударе или при стесненном ударе с истиранием, например:
- в струйной мельнице измельчение проводят при давлении 0,4 - 1,0 МПа,
- в дезинтеграторе измельчение проводят при скорости соударения частиц 60 - 250 м/с,
- в шаровой мельнице измельчение проводят на протяжении 5 - 60 минут,
- в дисковой мельнице измельчение проводят на протяжении 5 - 60 минут,
- в планетарной мельнице измельчение проводят в течение 1 - 5 минут.
Нефтяной кокс (углерод нефтяного происхождения) представляет собой пористую твердую неплавкую массу от темно-серого до черного цвета. Он состоит из высоко-конденсированных и высоко-ароматизированных полициклических углеводородов с небольшим содержанием водорода, а также других органических соединений.
Элементный состав сырого (не прокаленного) нефтяного кокса, % мас.: C: 91-99,5; H: 0,035-4; S: 0,5-8; (N+O): 1,3-3,8; редкоземельные металлы – остальное.
Известно, что на установках замедленного коксования накапливается значительное количество тонкодисперсных отходов кокса с размерами частиц от нескольких микрон до 6 мм – так называемой коксовой мелочи, которая не находит квалифицированного применения и требует дополнительных затрат на утилизацию. Однако такие отходы могут служить сырьем для получения ценных продуктов и топлива с высоким содержанием углерода, в частности для добавки в роли минерального порошка в асфальтобетонную смесь.
В результате применения механоактивации при измельчении получается активированный коксовый порошок, обладающий повышенной водостойкостью, адсорбционной активностью и, что очень важно, низкой себестоимостью.
Принцип механоактивации в дезинтеграторной установке (Фиг.1) заключается в следующем: после подачи напряжения на электродвигатели 1 их роторы и соединенные с ними диски 2 дезинтегратора начинают вращаться в разные стороны, затем нефтяной кокс засыпается в приемный бункер 3, откуда он шнеком 4 подается в рабочее пространство мельницы. Далее частицы материала, попав на первый круг пальцев 5, получают скорость, соответствующую скорости пальцев 5, и с этой скоростью вылетают из круга. При этом их путь направлен в одну сторону с вектором скорости тех пальцев 5, от которого они ушли, и пересекают траекторию движения второго ряда пальцев 5 (движущегося в противоположном направлении). После многократного соударения с пальцами 5 частицы размалываемого материала, вылетев из внешнего круга пальцев 5, ударяются о внутреннюю часть кожуха и самотёком опускаются в нижнее его отверстие, попадая затем в накопительный бункер 6.
Физико-химические показатели товарного и измельченного кокса нефтяного анодного приведены в Таблице 1 на Фиг.2.
Сравнительная характеристика полученного коксового порошка и традиционного минерального порошка приведены в Таблице 2 на Фиг.3.
Как видно из Таблицы 2, заявленный коксовый порошок для асфальтобетонных смесей имеет следующие преимущества по сравнению с известным аналогом:
- не требует активации, в частности, совместным помолом с другими активизирующими ингредиентами по сравнению с аналогом;
- коксовый порошок с участием битума обладает повышенной водостойкостью;
- более низкий показатель битумоемкости;
- снижение себестоимости за счет использования нецелевых фракций нефтяного кокса;
- расширение сырьевой базы получения коксового порошка за счет местных сырьевых ресурсов.
Заявленный коксовый порошок был испытан в соответствии с ГОСТ 9128-2013 «Смеси асфальтобетонные, полимерасфальтобетонные, асфальтобетон, полимерасфальтобетон для автомобильных дорог и аэродромов. Технические условия» [105] в аккредитованной испытательной лаборатории дорожной организации. Результаты представлены в Таблице 3 на Фиг.4.
Пример 1. Получение асфальтобетонной смеси с содержанием коксового порошка 8% мас.
Товарный нефтяной кокс и его исходную мелочь с размером частиц менее 30 мм измельчают в лабораторном дезинтеграторе при 50 °C и скорости соударения частиц 200 м/с. В результате получают активированный коксовый порошок с размером частиц в интервале от 1 до 5 мкм.
Полученный таким образом коксовый порошок направляют без подогрева в асфальтосмесительное устройство через дозатор. Одновременно в этот аппарат в нагретом состоянии (180 – 200 °C) загружают песок, щебень и горячий битум (160 °C) в заданных соотношениях. Полученную смесь перемешивают в нагретом состоянии в течение 3 минут. Затем готовую смесь выгружают и приготавливают образцы для дальнейший физико-механических испытаний по стандартной методике. Состав асфальтобетонной смеси: щебень 48%, коксовый порошок 8%, песок 38%, битум 6% на минеральную смесь. Результаты показателей свойств асфальтобетона, приготовленного с заявленным активированным коксовым порошком по сравнению с аналогом, представлены в Таблице 3 на Фиг.4.
Далее в Примерах 2-4 показана взаимосвязь количества коксового порошка и дисперсии с физико-механическим характеристикам асфальтобетонной смеси.
Пример 2. Получение асфальтобетонной смеси с содержанием коксового порошка 10% мас.
Содержание коксового порошка в асфальтобетонной смеси составляет 10%. Измельчение проводят при 50 °C в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 150 м/с. В результате получают порошок с размером частиц 6-10 мкм. Состав асфальтобетонной смеси: щебень 48%, коксовый порошок 10%, песок 36%, битум 6% в расчете на минеральную смесь.
Пример 3. Получение асфальтобетонной смеси с содержанием коксового порошка 6% мас.
Содержание коксового порошка в асфальтобетонной смеси составляет 6%. Измельчение проводят при 50 °C в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 150 м/с. В результате получают порошок с размером частиц 6-10 мкм. Состав асфальтобетонной смеси: щебень 48%, коксовый порошок 6%, песок 40%, битум 6% в расчете на минеральную смесь.
Пример 4. Получение асфальтобетонной смеси с содержанием коксового порошка 12% мас.
Содержание коксового порошка в асфальтобетонной смеси составляет 12%. Измельчение проводят при 50 °C в дезинтеграторе при скорости соударения частиц 200 м/с. В результате получают порошок с размером частиц 1-5 мкм. Состав асфальтобетонной смеси: щебень 46%, коксовый порошок 12%, песок 36%, битум 6% в расчете на минеральную смесь.
Из приведенных Примеров можно сделать вывод, что снижение содержания в асфальтобетонной смеси коксового порошка менее 8% приводит к ухудшению качества по показателям: предела прочности и сцепления с битумом. Увеличение количества коксового порошка выше 8% от общей массы ведет к снижению таких показателей, как водонасыщение и водостойкость.
Заявитель поясняет, что измельчение следует проводить при температурах 30-70 °C, оптимально 50 °C, поскольку измельчение при температуре ниже 30 °C связано с техническими трудностями подачи коксовой мелочи в измельчительные устройства, а выше 70 °C может привести при выбросе коксовой пыли к созданию взрывоопасной среды.
Как видно из Таблицы 3, все показатели коксового порошка удовлетворяют требованиям ГОСТ 9128-2013* «Смеси асфальтобетонные, полимерасфальтобетонные, асфальтобетон, полимерасфальтобетон для автомобильных дорог и аэродромов».
Основываясь на приведенных выше экспериментальных данных, можно сделать заключение о том, что заявленное техническое решение обеспечивает лучшие физико-механические характеристики при содержании коксового порошка в асфальтобетонной смеси 8% от общей массы, при котором размеры частиц находятся в интервале от 1 до 5 мкм. Полученные показатели характеризуют повышение основных характеристик асфальтобетонной смеси при использовании коксового порошка по сравнению с аналогом. Таким образом, преимуществами заявленного технического решения являются:
• Существенное улучшение физико-механических показателей - значения пределов прочности при 20 °С улучшились с 4,3 до 4,6, а при 50 °С – с 1,5 до 1,7.
• Улучшение показателя водонасыщения - при использовании коксового порошка показатель водонасыщения составил 1,5, что значительно превосходит показатель по аналогу, равный 3,6.
Таким образом, из описанного выше можно сделать вывод, что заявителем достигнуты поставленные цели и заявленный технический результат, а именно - получен новый высокоэффективный вид порошка для асфальтобетонных смесей на основе товарного нефтяного кокса и его нецелевых фракций, обладающий повышенной водостойкостью, адсорбционной активностью и низкой себестоимостью, которые могут более эффективно заменить известные минеральные порошки.
Коксовый порошок с размерами частиц (дисперсностью) 1–5 микрометров (мкм) возможно добавлять в асфальтобетонные смеси дорожных покрытий, что обеспечивает повышенные эксплуатационные свойства дорожного покрытия – водостойкость, износостойкость, адсорбционную активность и низкую себестоимость, а также можно более эффективно заменять известные минеральные порошки.
Заявленное техническое решение соответствует критерию «новизна», предъявляемому к изобретениям, так как при определении уровня техники не выявлено техническое решение, которому присущи признаки, идентичные (то есть совпадающие по исполняемой ими функции и форме выполнения этих признаков) совокупности признаков, перечисленных в формуле изобретения, включая характеристику назначения.
Заявленное техническое решение соответствует критерию «изобретательский уровень», предъявляемому к изобретениям, поскольку не выявлены технические решения, имеющие признаки, совпадающие с отличительными признаками заявленного изобретения, и не установлена известность влияния отличительных признаков на указанный технический результат.
Заявленное техническое решение соответствует критерию «промышленная применимость», предъявляемому к изобретениям, так как может быть изготовлено с использованием известных материалов, комплектующих изделий, стандартных технических устройств и оборудования.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Модификатор асфальтобетонной смеси и способ его получения | 2020 |
|
RU2748791C1 |
Битумная мастика | 2021 |
|
RU2762558C1 |
Стабилизирующая добавка для щебеночно-мастичного асфальтобетона | 2022 |
|
RU2795652C1 |
Полимерно-битумное вяжущее и способ его получения | 2021 |
|
RU2786861C1 |
Способ определения содержания воздушных пустот в щебеночно-мастичном асфальтобетоне | 2023 |
|
RU2803697C1 |
Способ получения битума нефтяного дорожного (варианты) | 2023 |
|
RU2805921C1 |
КАТИОНАКТИВНАЯ АДГЕЗИОННАЯ ПРИСАДКА К БИТУМАМ И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ | 2007 |
|
RU2374280C2 |
АСФАЛЬТОБЕТОННАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ | 2000 |
|
RU2205808C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИТОЙ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ НА ОСНОВЕ УГЛЕРОДНО-БИТУМНОЙ КОМПОЗИЦИИ И ТЯЖЕЛЫХ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ | 2023 |
|
RU2806325C1 |
КОМПОЗИЦИЯ МАСТИКИ | 2006 |
|
RU2312837C1 |
Изобретение относится к строительным составам, конкретно - к порошкам для асфальтобетонной смеси, и может найти применение в дорожном строительстве. Технический результат заключается в повышении эксплуатационных свойств дорожного покрытия: водостойкости, износостойкости, адсорбционной активности и низкой себестоимости, а также могут более эффективно заменить известные минеральные порошки. Нефтяной кокс для асфальтобетонной смеси, отличающийся тем, что состоит из коксового порошка с размерами частиц 1–5 мкм, механоактивированного при температуре 30-70 °С. 4 ил.
Нефтяной кокс для асфальтобетонной смеси, отличающийся тем, что состоит из коксового порошка с размерами частиц 1–5 мкм, механоактивированного при температуре 30-70 °С.
Асфальтобетонная смесь | 1989 |
|
SU1735331A1 |
Журнал Neftegaz | |||
RU, техническая библиотека, раздел переработка нефти и газа, Нефтяной кокс, 20.04.2012, Найдено в Интернет 15.03.2021 https://neftegaz.ru/tech-library/pererabotka-nefti-i-gaza/141415-neftyanoy-koks/> | |||
SU 1735232 A1, 23.05.1992 | |||
Асфальтобетонная смесь | 1982 |
|
SU1058985A1 |
DE 1956685 B2, 25.07.1974. |
Авторы
Даты
2021-09-08—Публикация
2020-10-21—Подача