Мембранный материал и способ его изготовления Российский патент 2024 года по МПК B32B27/36 B32B25/08 C05F17/90 

Изобретение относится к слоистым изделиям, в частности, содержащим синтетические вещества.

Известен способ склеивания композиционных материалов, включающий: обеспечение первой композитной подложки, содержащей армирующие волокна, пропитанные отверждаемой первой термореактивной матричной смолой; нанесение удаляемого, обогащенного смолой внешнего слоя на поверхность первой композитной подложки, при этом указанный внешний слой содержит тканое полотно, пропитанное отверждаемой второй термореактивной матричной смолой, отличающейся от первой термореактивной матричной смолы; совместное отверждение первой композитной подложки и внешнего слоя до тех пор, пока первая композитная подложка не отвердится полностью, но при этом вторая термореактивная матричная смола во внешнем слое остается частично отвержденной; удаление внешнего слоя с поверхности первой композитной подложки, с сохранением на поверхности первой композитной подложки тонкой пленки частично отвержденной второй термореактивной матричной смолы, причем указанная тонкая пленка обеспечивает шероховатую, способную к склеиванию поверхность с химически активными функциональными группами; соединение отвержденной первой композитной подложки со второй композитной подложкой с помощью отверждаемой адгезивной пленки, содержащей одну или более термореактивную смолу, расположенной между указанными композитными подложками, при этом указанная адгезивная пленка находится в контакте со способной к склеиванию поверхностью первой композитной подложки, причем отверждаемая адгезивная пленка содержит химически активные функциональные группы, способные взаимодействовать с химически активными функциональными группами на способной к склеиванию поверхности первой композитной подложки; и отверждение адгезивной пленки с образованием ковалентно-связанной структуры, вследствие чего функциональные группы на адгезивной пленке взаимодействуют с функциональными группами на способной к склеиванию поверхности первой композитной подложки с образованием ковалентных связей. [RU2633581C2, опубл. 13.10.2017].

Недостатком данного аналога неопределенные показатели воздухопроницаемости при осуществлении данного способа и отсутствие эффективного обеспечения этих показателей ввиду неопределенности соотношения компонентов пропитки из матричной смолы.

Также известен ламинированный лист, содержащий зафиксированные связующим веществом стекловолокна тканого или нетканого материала и пленку фторсодержащего полимера, ламинированные друг на друге, в котором связующее вещество содержит сополимер (А) с повторяющимися звеньями (а1) на основе, по меньшей мере, одного фторсодержащего мономера, выбранного из группы, состоящей из тетрафторэтилена, хлортрифторэтилена и гексафторпропилена, и с повторяющимися звеньями (а2) на основе, по меньшей мере, одного не содержащего фтор мономера, выбранного из группы, состоящей из простого винилового эфира, сложного винилового эфира, простого изопропенилового эфира, сложного изопропенилового эфира, простого аллилового эфира и сложного аллилового эфира. Ламинированный лист, в котором толщина стекловолокон составляет от 5 до 3000 текс, а доля живого сечения тканого или нетканого материала составляет, по меньшей мере, 30%. Ламинированный лист, в котором пленка фторсодержащего полимера включает, по меньшей мере, один фторсодержащий полимер, выбранный из группы, состоящей из сополимера этилен/тетрафторэтилен, сополимера тетрафторэтилен/простой перфторалкилвиниловый эфир, сополимера тетрафторэтилен/гексафторпропилен, поливинилиденфторида, поливинилфторида, сополимера тетрафторэтилен/гексафторпропилен/винилиденфторид и полихлортрифторэтилена. Ламинированный лист обладает толщиной от 24 до 1000 мкм.

[RU2009134994A, опубл. 27.03.2011].

Недостатком данного аналога является недостаточная прочность материала, обусловленная его общей толщиной, что может привести к преждевременному износу, а соответственно к нарушению целостности изделия.

Наиболее близкое техническое решение описано в способе получения слоистого материала для мягких надувных оболочек пропиткой полиэфирной ткани составом, содержащим поливинилиденфторид, полиакриловую смазку, диоксид титана и органический растворитель, до содержания его на ткани 170 - 180 г/м² и сушкой, отличающийся тем, что в качестве органического растворителя используют толуол и диметилформамид и пропитку проводят при следующем соотношении компонентов состава, мас.ч.:

Поливинилиденфторид - 1,00

Полиакриловая смола - 10,71 - 10,95

Диоксид титана - 19,47 - 20,00

Толуол - 14,29 - 14,53

Диметилформамид - 4,00 - 4,05

В способе после пропитки и сушки на ткань наносят с одной или двух сторон слой поливинилиденфторида. В способе на ткань наносят слой поливинилиденфторида толщиной, равной 0,09 - 0,18 толщины пропитанной ткани. [RU2028213C1, опубл. 09.02.1995].

Недостатком наиболее близкого технического решения является недостаточная воздухопроницаемость, а также низкая адгезионная прочности за счет отсутствия процедуры дублирования материала.

Технической проблемой, решаемой заявленным изобретением, является устранение недостатков аналогов.

Задача изобретения - повышение прочности и обеспечение воздухопроницаемости.

Технический результат заявленного изобретения заключается в повышении прочности и обеспечении воздухопроницаемости мембранного материала, необходимой для обеспечения процесса закрытого компостирования.

Указанный технический результат достигается тем, что мембранный материал, содержит первый слой полиэфирной ткани, второй слой полиэфирной ткани и расположенный между ними промежуточный слой выполненный из полимерной композиции на основе карбоцепного фторкаучука с долей фтора от 54,0% мас. до 72,0% мас., причем количество слоев полимерной композиции в промежуточном слое находится в диапазоне от 3 до 5.

В частности, в качестве карбоцепного фторкаучука используют СКФ-32.

В частности, в качестве карбоцепного фторкаучука используют ФПМ-26.

В частности, в качестве карбоцепного фторкаучука используют ФПМ-264G.

В частности, полимерная композиция содержит вулканизирующие агенты.

В частности, в качестве вулканизирующих агентов используют ФС-20, ФС-30, 101-45 и ТАИЦ.

В частности, толщина материала находится в диапазоне от 0,5 мм до 2,0 мм.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе изготовления мембранного материала, включающем формирование промежуточного слоя, в котором наносят слой полимерной композиции на первую заготовку мембранного материала из полиэфирной ткани и слой полимерной композиции на вторую заготовку мембранного материала из полиэфирной ткани, при этом нанесение слоя полимерной композиции осуществляют при скорости движения полиэфирной ткани в наносной машине от 1 м/мин до 16 м/мин, после чего заготовки сушат при температуре от 65°С до 135°С, при этом сушку осуществляют при скорости в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин., причем количество слоев, нанесенных на одну заготовку находится в диапазоне от 1 до 2, после чего на первую заготовку мембранного материала наносят скрепляющий слой из полимерной композиции и дублируют со второй заготовкой при температуре от 15°C до 80°C и скорости движения заготовок при дублировании в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин, затем дублированные заготовки сушат при температуре от 20°C до 30°C в течение от 5 минут до 120 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре от 90°C до 235°C, при этом скорость движения полуфабриката при формовке находится в диапазоне от 0,1 м/мин до 20 м/мин.

В частности, перед нанесением полимерной композиции концентрация карбоцепного фторкаучука в сложном эфире уксусной кислоты составляет от 1,0% мас. до 30,0% мас.

В частности, в качестве сложного эфира уксусной кислоты используют этилацетат или бутилацетат.

Согласно изобретению, мембранный материал может быть выполнен толщиной от 0,5 мм до 2,0 мм, в зависимости от назначения, что при необходимости может дополнительно влиять на обеспечение его прочности за счет высокой стойкости к истиранию материала. Выполнение мембранного материала толщиной меньше, чем 0,5 мм не рекомендуется ввиду недостаточной прочности материала, выполнение мембранного материала больше, чем 2,0 мм может быть необоснованно ввиду удорожания материала с указанной толщиной при незначительном увеличении прочности мембранного материала.

Верхний и нижний слой мембранного материала выполнен из полиэфирной ткани. Выбор полиэфирной ткани обусловлен высокой атмосферостойкостью и стойкостью к большому числу агрессивных сред при сохранении повышенной прочности и термостойкости.

На верхний и на нижний слой мембранного материала, выполненный из полиэфирной ткани, наносят полимерную композицию на основе карбоцепного фторкаучука, причем карбоцепный фторкаучук содержит фтор с долей от 54,0% мас. до 72,0% мас., что существенно повышает прочность мембранного материала за счет обеспечения высоких прочностных характеристик, а также повышенной стойкости указанного материала к большинству химикатов, окислителей и других агрессивных сред. Также использование карбоцепного фторкаучука в указанных диапазонах значений содержания фтора позволяет обеспечить необходимую воздухопроницаемость и возможность регулирования конечного продукта. Использование карбоцепного фторкаучука с характеристиками, отличными от указанных в данной заявке не допускается ввиду ухудшения прочностных характеристик мембранного материала таких как прочность, обусловленной недопустимым значением прочности связи между слоями при расслоении (межслоевая адгезионная прочность), а также ввиду недостаточных показателей воздухопроницаемости.

Скрепляющий полимерный слой выполнен в виде полимерной композиции, идентичной по составу полимерной композиции нанесенной на верхний и нижний слой полиэфирной ткани, что существенно повышает адгезионную прочность мембранного материала за счет однородности используемых при его изготовлении полимерных композиций.

В качестве карбоцепного фторкаучука могут использовать СКФ-32 с содержанием фтора от 54,0% мас. до 56,0% мас, ФПМ-26 с содержанием фтора от 66% мас. до 67%мас. или ФПМ-264G с содержанием фтора от 70% мас. до 72% мас. Использование указанных марок фторкаучуков, широко представленных на рынке РФ при необходимости может дополнительно повысить обеспечить воздухопроницаемость конечного мембранного материала за счет их физико-химических свойств, а также способности эффективно растворяться в сложных эфирах уксусной кислоты.

Полимерная композиция может дополнительно содержать вулканизирующие агенты, например ФС-20, ФС-30, 101-45 или ТАИЦ, которые при необходимости могут дополнительно повысить прочность мембранного материала за счет повышения адгезионной прочности между его слоями.

Полимерная композиция выполнена из карбоцепного фторкаучука в сложном эфире уксусной кислоты, необходимого для растворения исходных гранул карбоцепного фторкаучука, и равномерного нанесения слоя однородной полимерной композиции на полиэфирную ткань, что существенно влияет на характеристики мембранного материала, такие как воздухопроницаемость и прочность. При этом перед нанесением концентрация карбоцепного фторкаучука в сложном эфире уксусной кислоты составляет от 1,0% мас. до 30,0% мас. После осуществления всех технологических процессов по изготовлению мембранного материала сложный эфир уксусной кислоты испаряется и в конечном продукте его концентрация составляет менее 1,0% мас.

В качестве сложного эфира уксусной кислоты могут использовать этилацетат или бутилацетат, что при необходимости может дополнительно влиять на технологические режимы изготовления мембранного материала, способствующие повышению однородности свойств (в том числе воздухопроницаемости) и повышению прочности.

Концентрация карбоцепного фторкаучука в сложном эфире уксусной кислоты находится в диапазоне от 1,0% до 30,0%, что позволяет регулировать вязкость раствора полимерной композиции, а следовательно технологичность нанесения, а также регулировать показатели поверхностной плотности слоя полимерной композиции на полиэфирной ткани за счет обеспечения привеса покрытия от 1 до 190 г/м² после высыхания заготовок, а соответственно регулировать воздухопроницаемость мембранного материала в широком диапазоне значений. Если концентрация раствора ниже минимального значения диапазона, то полимерная композиция будет пропитывать заготовку ткани и в большом объеме проступать на изнаночную сторону; при превышении максимального значения диапазона, нанесение композиции становится невозможным, слой покрытия слишком плотный и неравномерный.

Количество слоев полимерной композиции на одной заготовке полиэфирной ткани составляет от 1 до 2. Количество слоев определено широкими возможностями регулирования воздухопроницаемости одного конкретного слоя в зависимости от задач, что позволяет обеспечить необходимые показатели воздухопроницаемости в одном слое, однако в ряде случае есть необходимость нанесения полимерной композиции в два слоя, что позволяет наиболее эффективно регулировать воздухопроницаемость, а также прочность мембранного материала. Таким образом промежуточный слой, выполненный из слоев полимерной композиции, нанесенных на полиэфирную ткань и скрепляющего слоя, в совокупности содержит от 3 до 5 слоев полимерной композиции, что обеспечивает воздухопроницаемость мембранного материала с широким диапазоном ее регулировки, а также существенно повышает прочность мембранного материала за счет прочности адгезионных связей.

Для доказательства влияния характеристик параметров мембранного материла, указанных в заявленном изобретении на его воздухопроницаемость были проведены исследования, результаты которых указаны в таблице 1:

Таблица 1

№ п.п Состав полимерной композиции на основе Поверхностная плотность заготовки ткани с покрытием, г/м2 Поверхностная плотность дублированных заготовок, г/м2 Воздухопроницаемость заготовки ткани с покрытием, м3/(м2/час) Воздухопроницаемость дублированных заготовок, м3/(м2/час) 1 слой 2 слоя 1 слой 2 слоя Фторкаучук СКФ-32 370 387 798 28,5-68,2 29,1-59,0 22,8-32,1 Фторкаучук ФПМ-26 372 395 813 29,5-70,3 21,6-51,0 20,5-24,0 Фторкаучук ФПМ-264G 375 395 816 30,3-75,0 25,4-58,3 20,2-36,3 Фторкаучук ФПМ-26 с вулкагентами ФС-20, ФС-30 373 396 815 29,0-68,8 22,0-48,7 20,4-24,7 Фторкаучук ФПМ-264G с вулкагентами 101-45, ТАИЦ 376 394 817 30,1-72,2 24,9-55,2 22,6-32,7

Для доказательства влияния характеристик параметров мембранного материла, указанных в заявленном изобретении на его адгезионную прочность были проведены испытания мембранного материала на основе различных составов полимерной композиции, результаты которых указаны в таблице 2:

Таблица 2

№ п.п Состав полимерной композиции на основе Прочность связи между слоями при расслоении, кН/м 1 Фторкаучук СКФ-32 16,9-21,8 2 Фторкаучук ФПМ-26 15,2-18,5 3 Фторкаучук ФПМ-264G 19,7-27,3 4 Фторкаучук ФПМ-26 с вулкагентами ФС-20, ФС-30 18,1-20,2 5 Фторкаучук ФПМ-264G с вулкагентами 101-45, ТАИЦ 23,7-30,1

Согласно изобретению, нанесение полимерной композиции осуществляют при скорости движения полиэфирной ткани в наносной машине от 1 м/мин до 16 м/мин. Скорость движения полиэфирной ткани в наносной машине меньше, чем 1 м/мин не рекомендуется ввиду низкой производительности. Нанесение при скоростях выше 16 м/мин может привести к недостаточному высыханию слоя нанесенного покрытия на заготовку ткани, и как следствие, залипанию при намотке, что может привести к повреждению заготовки, а соответственно к снижению прочности мембранного материала.

После нанесения полимерной композиции на нижний и на верхний слой заготовок мембранного материала, выполненных из полиэфирной ткани, их сушат при температуре от 65°C до 135°C. Сушку осуществляют в сушильной камере при скорости движения заготовки от 1 м/мин до 16 м/мин. При температуре менее 65°С, может происходить недостаточное высыхание слоя нанесенного покрытия на заготовке ткани, и, как следствие, залипание при намотке, что может привести к повреждению заготовки, а соответственно снижению прочности мембранного материала. Осуществление сушки при температуре свыше 135°C нецелесообразно, ввиду нарушения равномерности наносимого покрытия, что может негативно повлиять на параметры воздухопроницаемости и прочность мембранного материала. Диапазон скорости движения заготовки в сушильной камере определен опытным путем и принимается как наиболее эффективный. Скорость движения заготовки менее, чем 1 м/мин не рекомендуется ввиду низкой производительности изготовления заготовки. Скорость движения заготовки свыше, чем 16 м/мин не допускается ввиду того, что при скорости выше, чем 16 м/мин полимерная композиция на полиэфирной ткани недостаточно высыхает, что может привести к залипаниям заготовки и снижению прочности, а также нарушению параметров воздухопроницаемости мембранного материала.

После осуществления высыхания верхнего и нижнего слоя заготовок мембранного материала на одну из заготовок наносят скрепляющий слой, выполненный из полимерной композиции, идентичной той полимерной композиции, что нанесена на полиэфирную ткань. Наличие скрепляющего слоя между верхним и нижним слоем мембраны, обеспечивает адгезионную прочность материала. После нанесения скрепляющего слоя, верхний слой из полиэфирной ткани с нанесенной полимерной композицией дублируют с нижним слоем из полиэфирной ткани с нанесенной полимерной композицией и с нанесенным скрепляющим слоем из полимерной композиции. Таким образом мембранный материал представляет собой многослойную конструкцию.

Полученную заготовку многослойного мембранного материала дублируют при температуре от 15°C до 80°C и скорости движения заготовок при дублировании в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин. Дублирование заготовок необходимо для обеспечения адгезионной прочности между слоями мембранного материала посредством скрепления между собой верхнего и нижнего слоя заготовок и использованием скрепляющего слоя. Скорость движения заготовок при дублировании ниже указанного диапазона не рекомендуется из-за низкой производительности изготовления и интенсивного испарения, сложного эфира уксусной кислоты из раствора полимерной композиции скрепляющего слоя. Нанесение при скоростях выше 16 м/мин приводит к появлению большого числа складок на сдублированном материале и как следствие снижению адгезионной прочности конечного мембранного материала. Превышение температуры 80°С приводит к избыточному удалению сложного эфира уксусной кислоты из наносимого скрепляющего слоя и, как следствие, плохому смачиванию поверхностей двух дублируемых заготовок с покрытием и снижению качества изготовления, обусловленного отклонением от заданных параметров адгезионной прочности мембранного материала.

После дублирования заготовок мембранный материал сушат при температуре от 20°C до 30°C в течение от 5 минут до 120 часов. Превышение значения температуры 30°С приводит к нарушению прочности связи между слоями при расслоении из-за слишком интенсивного испарения сложного эфира уксусной кислоты из скрепляющего слоя. При температуре ниже, чем 20°C сушка происходит недостаточно эффективно, что может привести к нарушению адгезионной прочности, а соответственно снизить общую прочность мембранного материала. При сушке менее 5 минут прочность связи между слоями дублированных заготовок недостаточна для перемещения полуфабриката на следующую стадию технологического процесса изготовления. Сушка дольше, чем 120 часов не целесообразна ввиду удорожания технологии производства без существенного повышения эффективности.

После осуществления сушки дублированных заготовок мембранного материала осуществляют его формование при температуре от 90°C до 235°C, при этом скорость движения полуфабриката при формование находится в диапазоне от 0,1 м/мин до 20 м/мин. Указанный в заявленном способе изготовления мембранного материала диапазон скорости движения полуфабриката при формование обеспечивает дополнительную сушку материала, что существенно влияет на повышение прочности связи между слоями мембранного материала. Превышение температуры 235°С приводит к частичному локальному нарушению прочности связи между слоями при расслоении материала (межслоевой адгезионной прочности). Формование при температуре меньше, чем 90°C не допускается ввиду низкой технологичности процесса и недостаточной эффективности процесса формования для обеспечения необходимых показателей прочности связи между слоями мембранного материала.

Таким образом, исполнение мембранного материала, содержащего первый слой полиэфирной ткани, промежуточный слой, второй слой полиэфирной ткани, где промежуточный слой выполнен из полимерной композиции на основе карбоцепного фторкаучука с долей фтора от 54,0% мас. до 72,0% мас., причем количество слоев полимерной композиции в промежуточном слое находится в диапазоне от 3 до 5, а также технология изготовления мембранного материала, включающая нанесение полимерной композиции на нижний слой из полиэфирной ткани и на верхний слой из полиэфирной ткани, при этом нанесение полимерной композиции осуществляют при скорости движения полиэфирной ткани в наносной машине от 1 м/мин до 16 м/мин, после чего заготовки сушат при температуре от 65°C до 135°C, при этом сушку осуществляют при скорости в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин., затем на нижний слой мембранного материала наносят скрепляющий слой полимерной композиции и накладывают на него верхний слой мембранного материала, после чего осуществляют дублирование при температуре от 15°C до 80°C и скорости движения заготовок при дублировании в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин, затем дублированные заготовки сушат при температуре от 20°C до 30°C в течение от 5 минут до 120 часов, после чего осуществляют формование полуфабриката при температуре от 90°C до 235°C, при этом скорость движения полуфабриката при формовании находится в диапазоне от 0,1 м/мин до 20 м/мин., что в совокупности всех указанных признаков, их характеристик и взаимосвязей позволяет обеспечить показатели воздухопроницаемости мембранного материала и обеспечивает его прочность.

Примеры реализации.

Первый пример реализации

Для формирования верхнего слоя мембранного материала на полиэфирную ткань наносят полимерную композицию, содержащую карбоцепный фторкаучук с долей фтора 54,0% мас., а именно СКФ-32, причем полимерную композицию на полиэфирную ткань наносят в один слой. При нанесении полимерной композиции скорость движения полиэфирной ткани в наносной машине задают 1 м/мин. После нанесения полимерной композиции на полиэфирную ткань первого слоя заготовку сушат при температуре 65^о, при этом сушку заготовки первого слоя в сушильной машине осуществляют при скорости 1 м/мин. Нижний слой мембранного материала изготавливают идентичным верхнему слою способом с применением тех же концентраций полимерной композиции и тех же параметров технологии нанесения и сушки. После изготовления верхнего и нижнего слоя мембранного материала, на один из слоев, например на нижний наносят скрепляющий слой полимерной композиции и накрывают верхним слоем мембранного материала, при этом состав полимерной композиции скрепляющего слоя мембранного материала идентичен полимерной композиции, применяемой при изготовлении верхнего и нижнего слоя мембранного материала. После, заготовку, выполненную из нижнего слоя, скрепляющего слоя и верхнего слоя дублируют при температуре 15°C и скорости движения заготовки 1 м/мин после чего сушат при температуре 20°C в течение 5 минут, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре 90°C, при этом скорость движения полуфабриката при формовке составляет 0,1 м/мин.

Таким образом примененная технология изготовления мембранного материала, а также совокупность характеристик элементов мембранного материала позволяет изготовить мембранный материал с 3-мя слоями полимерной композиции в промежуточном слое и с показателем воздухопроницаемости 250 м³ на м²/час при давлении 200 Па и показателем прочности связи между слоями при расслоении 1 кН/м.

Второй пример реализации

Для формирования верхнего слоя мембранного материала на полиэфирную ткань наносят полимерную композицию, содержащую карбоцепный фторкаучук с долей фтора 66,0% мас., а именно ФПМ-26, причем полимерную композицию на полиэфирную ткань наносят в один слой. При нанесении полимерной композиции скорость движения полиэфирной ткани в наносной машине задают 7 м/мин. После нанесения полимерной композиции на полиэфирную ткань первого слоя заготовку сушат при температуре 85°C, при этом сушку заготовки первого слоя в сушильной машине осуществляют при скорости 5 м/мин. Нижний слой мембранного материала изготавливают идентичным верхнему слою способом с применением тех же концентраций полимерной композиции и тех же параметров технологии нанесения и сушки. После изготовления верхнего и нижнего слоя мембранного материала, на один из слоев, например на нижний наносят скрепляющий слой полимерной композиции и накрывают верхним слоем мембранного материала, при этом состав полимерной композиции скрепляющего слоя мембранного материала идентичен полимерной композиции, применяемой при изготовлении верхнего и нижнего слоя мембранного материала. После, заготовку, выполненную из нижнего слоя, скрепляющего слоя и верхнего слоя дублируют при температуре 20°C и скорости движения заготовки 8 м/мин после чего сушат при температуре 23°C в течение 18 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре 110°C, при этом скорость движения полуфабриката при формовке составляет 3 м/мин.

Таким образом примененная технология изготовления мембранного материала, а также совокупность характеристик элементов мембранного материала позволяет изготовить мембранный материал с 3-мя слоями полимерной композиции в промежуточном слое и с показателем воздухопроницаемости 170 м³ на м²/час при давлении 200 Па и показателем прочности связи между слоями 6 кН/м.

Третий пример реализации

Для формирования верхнего слоя мембранного материала на полиэфирную ткань наносят полимерную композицию, содержащую карбоцепный фторкаучук с долей фтора 70,0% мас., а именно ФПМ-264G, причем полимерную композицию на полиэфирную ткань наносят в один слой. При нанесении полимерной композиции скорость движения полиэфирной ткани в наносной машине задают 10 м/мин. После нанесения полимерной композиции на полиэфирную ткань первого слоя заготовку сушат при температуре 95°C, при этом сушку заготовки первого слоя в сушильной машине осуществляют при скорости 10 м/мин. Нижний слой мембранного материала изготавливают идентичным верхнему слою способом с применением тех же концентраций полимерной композиции и тех же параметров технологии нанесения и сушки. После изготовления верхнего и нижнего слоя мембранного материала, на один из слоев, например на нижний наносят скрепляющий слой полимерной композиции и накрывают верхним слоем мембранного материала, при этом состав полимерной композиции скрепляющего слоя мембранного материала идентичен полимерной композиции, применяемой при изготовлении верхнего и нижнего слоя мембранного материала. После, заготовку, выполненную из нижнего слоя, скрепляющего слоя и верхнего слоя дублируют при температуре 50°C и скорости движения заготовки 10 м/мин после чего сушат при температуре 25°C в течение 80 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре 140°C, при этом скорость движения полуфабриката при формовке составляет 11 м/мин.

Таким образом примененная технология изготовления мембранного материала, а также совокупность характеристик элементов мембранного материала позволяет изготовить мембранный материал с 3-мя слоями полимерной композиции в промежуточном слое и с показателем воздухопроницаемости 100 м³ на м²/час при давлении 200 Па и показателем прочности связи между слоями при расслоении 15 кН/м.

Четвертый пример реализации

Для формирования верхнего слоя мембранного материала на полиэфирную ткань наносят полимерную композицию, содержащую карбоцепный фторкаучук с долей фтора 67,0% мас., а именно ФПМ-26, и вулканизирующие агенты ФС-20 и ФС-30, причем полимерную композицию на полиэфирную ткань наносят в два слоя. При нанесении полимерной композиции скорость движения полиэфирной ткани в наносной машине задают 14 м/мин. После нанесения полимерной композиции на полиэфирную ткань первого слоя заготовку сушат при температуре 120°C, при этом сушку заготовки первого слоя в сушильной машине осуществляют при скорости 12 м/мин. После нанесения и осуществления сушки верхнего слоя, процедуру нанесения полимерной композиции повторяют для нанесения второго слоя полимерной композиции, при этом технология нанесения и сушки второго слоя идентична технологии нанесения и сушки первого слоя. Нижний слой мембранного материала изготавливают идентичным верхнему слою способом с применением тех же концентраций полимерной композиции и тех же параметров технологии нанесения и сушки. После изготовления верхнего и нижнего слоя мембранного материала, на один из слоев, например на нижний наносят скрепляющий слой полимерной композиции и накрывают верхним слоем мембранного материала, при этом состав полимерной композиции скрепляющего слоя мембранного материала идентичен полимерной композиции, применяемой при изготовлении верхнего и нижнего слоя мембранного материала. После, заготовку, выполненную из нижнего слоя, скрепляющего слоя и верхнего слоя дублируют при температуре 60°C и скорости движения заготовки 13 м/мин после чего сушат при температуре 27°C в течение 108 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре 200°С, при этом скорость движения полуфабриката при формовке составляет 15 м/мин.

Таким образом примененная технология изготовления мембранного материала, а также совокупность характеристик элементов мембранного материала позволяет изготовить мембранный материал с 5-ю слоями полимерной композиции в промежуточном слое и с показателем воздухопроницаемости 50 м³ на м²/час при давлении 200 Па и показателем прочности связи между слоями при расслоении 25 кН/м.

Пятый пример реализации

Для формирования верхнего слоя мембранного материала на полиэфирную ткань наносят полимерную композицию, содержащую карбоцепный фторкаучук с долей фтора 72,0% мас., а именно ФПМ-264G и вулканизирующие агенты 101-45 и ТАИЦ, причем полимерную композицию на полиэфирную ткань наносят в два слоя. При нанесении полимерной композиции скорость движения полиэфирной ткани в наносной машине задают 16 м/мин. После нанесения полимерной композиции на полиэфирную ткань первого слоя заготовку сушат при температуре 135°С, при этом сушку заготовки первого слоя в сушильной машине осуществляют при скорости 16 м/мин. После нанесения и осуществления сушки верхнего слоя, процедуру нанесения полимерной композиции повторяют для нанесения второго слоя полимерной композиции, при этом технология нанесения и сушки второго слоя идентична технологии нанесения и сушки первого слоя. Нижний слой мембранного материала изготавливают идентичным верхнему слою способом с применением тех же концентраций полимерной композиции и тех же параметров технологии нанесения и сушки. После изготовления верхнего и нижнего слоя мембранного материала, на один из слоев, например на верхний наносят скрепляющий слой полимерной композиции и накрывают нижним слоем мембранного материала, при этом состав полимерной композиции скрепляющего слоя мембранного материала идентичен полимерной композиции, применяемой при изготовлении верхнего и нижнего слоя мембранного материала. После, заготовку, выполненную из нижнего слоя, скрепляющего слоя и верхнего слоя дублируют при температуре 80°С и скорости движения заготовки 16 м/мин после чего сушат при температуре 30°С в течение 120 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре 235°С, при этом скорость движения полуфабриката при формовке составляет 20 м/мин.

Таким образом примененная технология изготовления мембранного материала, а также совокупность характеристик элементов мембранного материала позволяет изготовить мембранный материал с 5-ю слоями полимерной композиции в промежуточном слое и с показателем воздухопроницаемости 0,5 м³ на м²/час при давлении 200 Па и показателем прочности связи между слоями при расслоении 31 кН/м.

Таким образом, заявленное изобретение, за счет примененных в нем устройств и технологий, совокупности их характеристик и взаимосвязей, а также способов его применения позволяет обеспечить необходимые показатели воздухопроницаемости мембранного материала, а также повысить его прочность.

Изобретение относится к области слоистых материалов, применяемых для закрытого компостирования, и касается мембранного материала для закрытого компостирования и способа его изготовления. Мембранный материал содержит первый слой полиэфирной ткани, второй слой полиэфирной ткани и расположенный между ними промежуточный слой, выполненный из полимерной композиции на основе карбоцепного фторкаучука с долей фтора от 54,0 до 72,0 мас.%, причем количество слоев полимерной композиции в промежуточном слое находится в диапазоне от 3 до 5. Способ изготовления мембранного материала заключается в нанесении слоя полимерной композиции на первую заготовку мембранного материала из полиэфирной ткани и слоя полимерной композиции на вторую заготовку мембранного материала из полиэфирной ткани, при этом нанесение слоя полимерной композиции осуществляют при скорости движения полиэфирной ткани в наносной машине от 1 до 16 м/мин, после чего заготовки сушат при температуре от 65° до 135°, при этом сушку осуществляют при скорости в диапазоне от 1 до 16 м/мин, причем количество слоев, нанесенных на одну заготовку, находится в диапазоне от 1 до 2, после чего на первую заготовку мембранного материала наносят скрепляющий слой из полимерной композиции и дублируют со второй заготовкой при температуре от 15°С до 80°С и скорости движения заготовок при дублировании в диапазоне от 1 до 16 м/мин, затем дублированные заготовки сушат при температуре от 20°С до 30°С в течение от 5 минут до 120 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре от 90°С до 235°С, при этом скорость движения полуфабриката при формовке находится в диапазоне от 0,1 до 20 м/мин. Изобретение обеспечивает повышение прочности и воздухопроницаемости мембранного материала, необходимой для обеспечения процесса закрытого компостирования. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 5 пр.

1. Мембранный материал для закрытого компостирования, содержащий первый слой полиэфирной ткани, второй слой полиэфирной ткани и расположенный между ними промежуточный слой, выполненный из полимерной композиции на основе карбоцепного каучука с долей фтора от 54,0 мас.% до до 72,0 мас.%, причем количество слоев полимерной композиции в промежуточном слое находится в диапазоне от 3 до 5.

2. Мембранный материал для закрытого компостирования по п. 1, отличающийся тем, что в качестве карбоцепного каучука используют СКФ-32.

3. Мембранный материал для закрытого компостирования по п. 1, отличающийся тем, что в качестве карбоцепного каучука используют ФПМ-26.

4. Мембранный материал для закрытого компостирования по п. 1, отличающийся тем, что в качестве карбоцепного каучука используют ФПМ-264G.

5. Мембранный материал для закрытого компостирования по п. 1, отличающийся тем, что полимерная композиция содержит вулканизирующие агенты.

6. Способ изготовления мембранного материала для закрытого компостирования по п. 1, включающий формирование промежуточного слоя, в котором наносят слой полимерной композиции на первую заготовку мембранного материала из полиэфирной ткани и слой полимерной композиции на вторую заготовку мембранного материала из полиэфирной ткани, при этом нанесение слоя полимерной композиции осуществляют при скорости движения полиэфирной ткани в наносной машине от 1 м/мин до 16 м/мин, после чего заготовки сушат при температуре от 65°С до 135°С, при этом сушку осуществляют при скорости в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин, причем количество слоев, нанесенных на одну заготовку, находится в диапазоне от 1 до 2, после чего на первую заготовку мембранного материала наносят скрепляющий слой из полимерной композиции и дублируют со второй заготовкой при температуре от 15°С до 80°С и скорости движения заготовок при дублировании в диапазоне от 1 м/мин до 16 м/мин, затем дублированные заготовки сушат при температуре от 20°С до 30°С в течение от 5 минут до 120 часов, после чего осуществляют формовку полуфабриката при температуре от 90°С до 235°С, при этом скорость движения полуфабриката при формовке находится в диапазоне от 0,1 м/мин до 20 м/мин.