СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОЗИТНОГО ОСНОВАНИЯ СТАНКА Российский патент 2025 года по МПК B23Q1/01 B22D27/02 B22D27/08 

Изобретение относится к способам изготовления станины для промышленных станков [B23Q1/01].

Из уровня техники известен КОРПУС СТАНКА ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО МИНЕРАЛЬНОГО ЛИТЬЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ [CN107935454A, опубл. 20.04.2018]. Способ изготовления станины станка для высокопрочного минерального литья включает следующие этапы:

- гранитный песок промывают, сушат и смешивают с другим сырьем в вакуумной среде до получения смеси;

- добавляют смесь в форму, осуществляют обработку при температуре 110-150°С в течение 10-20 минут, а затем нагнетают давление в безвоздушном пространстве (15-50 Мпа) при температуре 50-60°С в течение 10-18 часов;

- полученные отливки подвергают термической обработке для получения готового корпуса станка.

В частности, время перемешивания составляет 20-50 мин, а скорость перемешивания составляет 50-90 об/мин.

В частности, термическая обработка заключается в выдерживании отливок при температуре 23-30°С в течение 2-3 часов, а затем выдерживании при комнатной температуре в течение 13-20 часов.

Также из уровня техники известен СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛИМЕРБЕТОННОГО ОСНОВАНИЯ СТАНКА [RU2813041, опубл. 06.02.2024] характеризующийся тем, что включает этапы, на которых используют сборно-разборную форму для полимербетонного основания из тонколистовой стали с внешними ребрами жесткости, устанавливают в указанной форме закладные элементы для сопряжения основания с деталями и/или рабочими узлами станка и связывают с упомянутыми элементами петли стальной арматуры, подготавливают полимербетонную смесь на основе фурано-эпоксидной смолы и полиэтиленполиаминового отвердителя, заливают полимербетонную смесь в указанную форму, виброуплотняют смесь в форме, осуществляют выдержку смеси для ее объёмного отверждения, затем разбирают форму и извлекают полимербетонное основание.

Наиболее близким по технической сущности является ОСНОВАНИЕ СТАНКА [JPS61192433A, опубл. 27.08.2019] для производства которого используют мелкозернистые материалы, которые располагаются внутри корпуса, изготовленного из затвердевшего цемента. Также внутренняя структура основания станка формируется армирующими элементами. При этом для производства основания станка используются поверхностно-активное вещество, соль меламинсульфоновой кислоты, формальдегид, денатурированный металл и водоредуцирующий агент.

Основной технической проблемой аналогов и прототипа является то, что получаемые в решениях аналогов и прототипа станины обладают низкой надежностью, из-за того, что при их изготовлении не используются компоненты состава обеспечивающие увеличения площади соприкосновения формы и армирующей структуры со связующими (что приводит к уменьшению прочности и жесткости станины); также в указанных решениях не используются связующие разных типов для формирования устойчивых химических связей для различных наполнителей; также в указанных решениях форма, в которую заливается станина - удаляется, что снижает защиту основания от внешних воздействий; также используются полимерные связующие, допускающие горение или тление станины, и ее безвозвратную механическую деформацию при высоких температурах, и выделение вредных веществ (формальдегид). Все вышеуказанное приводит к существенному снижению надежности полученных оснований станков.

Задачей изобретения является устранение недостатков прототипа.

Техническим результатом является повышение надежности композитных оснований станков.

Заявленный технический результат достигается за счет того, что способ изготовления композитного основания станка, характеризуется тем, что первоначально в форме осуществляют сборку армирующей структуры, далее осуществляют дендритную кристаллизацию поверхностей формы и армирующей структуры, а также дендритную кристаллизацию металлического наполнителя, дендритную кристаллизацию осуществляют при помощи активационных растворов, далее приготавливают суспензию на основе связующего для металлического наполнителя, связующего для минерального наполнителя, ускорителя реакций и поверхностно-активного вещества, далее полученную суспензию добавляют в смесь из металлического и минерального наполнителей, после перемешивания полученную смесь заливают в форму.

В частности, дендритную кристаллизацию поверхностей формы и армирующей структуры выполняют при температуре окружающей среды от 20 до 25 градусов Цельсия, при этом, остатки активирующих растворов не удаляют из формы, форму просушивают в течение 4-6 часов.

В частности, дендритную кристаллизацию металлического наполнителя осуществляют в пластиковых вращающихся емкостях внутрь которых засыпают металлический наполнитель и активационный раствор, далее осуществляют перемешивание в течение 1-1,5 часов, после перемешивания металлический наполнитель высыпают на поливинилхлоридную пленку, разравнивают и сушат в течение 4-6 часов.

В частности, дендритную кристаллизацию поверхностей формы осуществляют до коррозии не менее 30% толщины материалы формы.

В частности, в качестве активационного раствора используют карбоновую кислоту в водном растворе с процентным содержанием карбоновой кислоты от 1,5% до 5%.

В частности, дендритную кристаллизацию формы и армирующей структуры осуществляют путем обработки поверхности перекисью водорода с помощью аэрозольного распыления, с последующей обработкой водяным раствором карбоновой кислоты.

В частности, приготавливают суспензию в промышленном диссольвере, при этом смешивание осуществляют в течение 0,5-1 часа со скоростью вращения фрезы 300-400 оборотов в минуту при температуре не выше 40 градусов.

В частности, полученную после перемешивания смесь заливают в форму порционно с промежутками не более 2 часов, между заливками форму накрывают полиэтиленовой пленкой.

В частности, после заливки через форму пропускают импульсы тока длительностью от 10 до 100 мс с величиной до 500 А, при температуре формы от 28 до 35 градусов Цельсия.

В частности, после заливки форму подвергают вибрации с частотой в диапазоне от 30 до 40 кГц, при температуре формы от 28 до 35 градусов Цельсия.

В частности, в качестве связующего для минерального наполнителя используют промышленный пептидный коллаген.

В частности, в качестве связующего для металлического наполнителя используют жидкое стекло.

В частности, в качестве ускорителя реакций используют 2,5% раствор соляной кислоты.

В частности, в качестве поверхностно-активного вещества используют алкилполиэфирсульфат.

В частности, в качестве минерального наполнителя используют смесь из оксида кальция, порошка кремниевого и диоксида кремния.

На фиг.1 показан фрезерно-карусельный станок для изготовления манжет и фланцев для нефтегазовых магистралей.

На фиг.2 показан фрезерный станок.

На фиг.3 показан станок ЧПУ проволочный электроэрозионный.

На фиг.4 показан тяжелый фрезерный станок ЧПУ.

На фиг.5 показан фрезерный станок ЧПУ.

На фиг.6 показан токарный станок ЧПУ.

Способ изготовления композитного основания станка реализуют в несколько этапов.

1. Математический расчет (формирование) внутренней структуры армирования с помощью программных средств.

Станина станка испытывает различные переменные нагрузки (линейные нагрузки, нагрузки на скручивание и т.д.). Данные о станке и нагрузках загружают в программную среду, после чего рассчитывают армирующую структуру (ребра жесткости, связующие и различные варианты их соединения) удовлетворяющую допускам (смещениям) по всем видам нагрузки. Для каждого типа станка формируют уникальную структуру в зависимости от его типа.

2. Сборка формы и армирующей структуры.

В ходе сборки формы и армирующей структуры возможны различные способы соединения, такие как: болтовой крепеж, резьбовой крепеж, точечная сварка, пайка и др. Сборку осуществляют в соответствии со структурой, рассчитанной на первом этапе.

3. Активация поверхностей (дендритная кристаллизация).

Когда собрана металлическая структура, осуществляют режим активации поверхности, в ходе которого внутренние полости формы и внешняя поверхность армирующей структуры обрабатывается специальным активатором, который вызывает рост дендритов на соответствующих поверхностях. Активацию выполняют при температуре окружающей среды от 20 до 25 градусов Цельсия. Остатки активирующих растворов не удаляют из формы, форму просушивают в течение 4-6 часов с образованием многочисленных дендритов на металлических обработанных частях. После обработки меняется химический состав поверхности и существенно увеличивается (на порядок) площадь соприкосновения. (Например, токарный станок: до активации площадь всех элементов внутри формы составляет примерно 2 м квадратных метра, после активации 22 квадратных метра.)

4. Активация металлического наполнителя (дендритная кристаллизация).

Аналогично активируют металлические наполнители, для их активации используют пластиковые вращающиеся емкости внутрь которых засыпают металлическую дробь в смеси с металлическими стрингами и мелкой стружкой, и заливают активирующий раствор. Емкости вращают, вызывая интенсивное перемешивание наполнителя и раствора активации. При объеме емкости в 100 л, вес наполнителя 50 кг, объем раствора 10 литров - время вращения 1-1,5 часа. После остановки наполнитель высыпают на ПВХ пленку, разравнивают и сушат в течение 4-6 часов.

При реализации четвертого и пятого этапов необходимо вызвать коррозию не менее 30% материала (как наполнителя, так и по толщине материала формы). К примеру, при использовании 3 мм стали Ст3 в качестве материала формы необходимо коррозия минимум на 1 мм толщины стенки формы.

При реализации четвертого и пятого этапов в качестве активаторов (как для металлического наполнителя, так и для формы с армирующей структурой) используют кислоты, вызывающие сильную коррозию поверхности металла, в частности, могут быть использованы следующие составы активации:

- односоставный активатор - сильные карбоновые кислоты в водном растворе с процентным содержанием кислоты от 1,5% до 5%, к примеру раствор хлоруксусной кислоты Cl-CH2-COOH. Раствор наносят или распыляют с помощью пластиковых форсунок, или кистью, в несколько заходов.

- двухэтапная активация - обработка поверхности металлической формы и армирующего каркаса перекисью водорода (H2O2) с помощью аэрозольного распыления, с последующей обработкой водяным раствором любой карбоновой кислоты. Возможно использование метановой кислоты HCOOH.

Применение указанных составов требует соблюдения техники безопасности, использования защитной одежды и качественной приточно-вытяжной вентиляции в помещении, где производиться обработка.

Соединение, которое получают после активации является солью металла, причем эта соль сформирована на основе органической кислоты. В дальнейшем, соль, которая образует дендриты на поверхности, будет вступать в реакцию со связующим композита.

5. Подготовка смеси.

Сначала готовят суспензию, включающую ускоритель; два связующих (одно связующее направлено на адгезию с минеральным наполнителем, второе связующее на образование химических связей с активированными поверхностями, наполнителем и формой), ПАВ (поверхностно-активное вещество) и ускоритель реакции. Далее в смесь из металлического и минерального наполнителей добавляют порученную суспензию.

6. Заливка смеси в форму.

Полученную смесь заливают в форму со сформированной армирующей структурой, в ходе чего происходит химическая реакция в ходе которой формируются множественные атомарные и молекулярные химические связи.

После заливки получается заполненная форма, состоящая из следующих элементов, в следующих процентных соотношениях:

- материал металлической формы - от 5 до 15%;

- активированный слой - 1,5-5%;

- наполнитель металлический 50-65%;

- наполнитель минеральный - 10-20% (в варианте реализации выполненный из смеси оксида кальция, порошка кремниевого и диоксида кремния);

- связующее для металлического наполнителя - 2,5-6,5% (в варианте реализации представляющее собой жидкое стекло);

- связующее для минерального наполнителя - 1-5% (в варианте реализации представляющее собой промышленный пептидный коллаген);

- ускоритель реакций - 0,2-1% (в варианте реализации представляющий собой раствор соляной кислоты);

- ПАВ - 0,5-3% (в варианте реализации представляющий собой алкилполиэфирсульфат).

6. Обработка залитой формы.

Форму со смесью подвергают:

- внешнему нагреву, до 28-35 градусов Цельсия;

- постоянной вибрации с частотой 30-40 кГц путем установки на виброплатформу или погружением в жидкий композитный состав вибраторов (в тех частях формы, которые являются глухими и не имеют каналов для естественного выхода пузырьков воздуха при застывании);

- пропусканию коротких (от 10 до 100 мс) импульсов тока (при пропускании электрического тока формируется электро-магнитное поле, стружка внутри стеклянной трубки соединяется - формируются «мостики» проводимости).

7. Застывание формы.

Далее в течение 48 часов форма застывает и превращается в монолитный объект, состоящий из различных участков (доменов) разной плотности (при этом отличие по плотности одного участка от другого может составлять до нескольких раз). Наличие доменов различной плотности в рамках единой формы позволяет гасить акустические колебания за счет переотражения от стенок доменов (когда вещество однородное - звук распространяется практически по прямой, а когда имеются разные плотности, звук от границ раздела доменов отражается и гасится; возможность погашения акустических вибраций для высокоточных станков является одним из основных критериев их качества).

Пример реализации заявленного способа.

Пятый этап заявленного способа может быть реализован следующим образом: смесь приготавливают в промышленном диссольвере на основе водного раствора жидкого стекла, на 50 л воды добавляют (при интенсивном перемешивании):

- 15 л жидкого стекла (связующее для металлического наполнителя);

- 5 кг промышленного пептидного коллагена (связующее для минерального наполнителя);

- 0,1 л 2,5% раствора соляной кислоты (ускоритель реакций);

- 3 л алкилполиэфирсульфата (ПАВ);

Смешивание осуществляют в течение 0,5-1 часа со скоростью вращения фрезы 300-400 оборотов в минуту. При смешивании происходит нагрев суспензии, при этом осуществляют контроль температуры чтобы она не поднималась выше 40 градусов.

Далее в бетономешалку засыпают 50 кг активированного металлического наполнителя, и минеральный наполнитель (который включает в себя 10 кг оксида кальция ГОСТ 8677-76, 8 кг порошка кремниевого ГОСТ 2169-69, 2 кг диоксида кремния - добавка Е551), и постепенно добавляют полученную в диссольвере суспензию до получения сметаноподобной густой массы однородного цвета. (Также допускается добавление до 20 кг дробленого базальта или гранитной крошки с фракцией не более 5 мм).

Полученная массу выливают в форму (реализуя шестой и седьмой этап заявленного способа), установленную на работающем вибростоле (или на форму устанавливают пьезоизлучатели, работающие с частотой до 40 кГц) Частота подбирается в диапазоне от 30 до 40 кГц по максимизации появления пены или пузырьков воздуха на открытых частях форм). Допускается последовательное порционное наполнение формы с промежутками не более 2 часов. Между заливками форму накрывают полиэтиленовой пленкой для уменьшения испарения воды. После заливки всего объема формы (наоборот, для усиления испарения воды) осуществляют ее нагрев, при этом не допускается перегрев формы (более 35 градусов Цельсия) - иначе внутри, из-за возникающих связей, композит может потрескаться. Так же, для образования связей между частями металлического наполнителя и армирующей решетки с внутренней поверхности формы через композит и форму пропускают постоянный ток до 500А импульсами, длительностью от 10 до 100 мс. При этом контролируют нагрев формы, не допускается ее перегрев свыше 35 градусов, и не допускается снижение температуры ниже 28 градусов. Данный интервал определен экспериментально, как значение температуры, при которых достигается максимальная прочность полученного композита.

Заявленный технический результат - повышение надежности композитных оснований станков, достигается за счет реализации заявленного способа и подтверждается экспериментальными данными. В частности, была проведена серия экспериментов, в котором основание станка, изготовленное в соответствии с заявленным техническим решением, сравнивали с аналогичным (по габаритам и форме) основанием станка, изготовленным из чугуна. В ходе анализа результатов экспериментов было выявлено следующее:

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением оказалось более жестким и прочным, чем чугунное (экспериментальное отличие с коэффициентом 1,2-1,3);

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением способно поглощать вибрации в 3-4 раза лучше, чем чугунная станина (из-за хаотичной структуры доменов с разницей в значении плотности от 2 до 3 раз);

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением оказалось негорючим и не поддерживающим тление (из-за использования указанного состава смеси);

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением оказалось токопроводящим (что обеспечивает возможность заземления конструкции станка);

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением оказалось не впитывающая воду и масла за счет наличия защитного слоя формы;

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением имеет жесткую химическую связь металлической формы с веществами связующих и наполнителя, что препятствует отслоению материала формы от тела станины;

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением выдерживает высокие значения ускорений;

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением выдерживает механические удары (в частности, сброс станины весом 3 тонны с высоты 3 метра на бетонный пол не изменил геометрических размеров станины и не привел к нарушению формы и расположения закладных элементов);

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением имеет минимальные температурные деформации из-за множественного взаимопроникновения веществ (причем еще и связанными химическими связями) с разными температурными коэффициентами расширения в структуру друг друга;

- основание, изготовленное в соответствии с заявленным решением, имеет вес легче чугунного (отличие веса с коэффициентом 0,7-0,8 относительно чугунного аналога в тех же размерах и объемах) %.

Все вышеуказанное позволяет сделать вывод о том, что заявленный технический результат достигается за счет реализации заявленного способа, а именно:

- за счет использования металлического и минерального наполнителей с первым и вторым связующим, что позволяет существенно прочность изделия за счет формирования устойчивых атомных и молекулярных связей композитного материала;

- за счет того, что внутри формы выполняется армирование со сложной трехмерной структурой, рассчитанной на компенсацию смещений и деформаций во время работы станины в станке;

- за счет того, что внутренняя поверхность формы и внешняя поверхность армирующей структуры до заливки композита проходят химический процесс активации, образования промежуточного слоя, вступающего в химическую реакцию с образованием множественных атомарных связей как с материалом формы и армирования, так и с веществами, входящими в состав композита, а так же существенно увеличивающий площадь соприкосновения формы и армирующей структуры со связующими, что увеличивает прочность и жесткость станины;

- за счет обработки залитой формы, а именно ее нагрева, вибрации и пропусканию импульсов тока, что также обеспечивает образование дополнительных связей в металлическом наполнителе;

- за счет того, что металлическая форма, в которую заливается станина не удаляется после литья и набора прочности, и является защитным слоем и элементом жесткости станины;

- за счет того, что армирующая структура связывается (сваривается, сплавляется) с внешней формой;

- за счет того, что закладные не просто опускаются в застывающую композитную смесь, а еще и жестко привязываются к армирующим элементам;

- за счет того, что композит, заливаемый в подготовленную форму с армированием, состоит из более чем трех компонентов (жесткого и прочного наполнителя с жесткой кристаллической решеткой, минимум 2-х видов (минеральный и металлический); одного или двух минеральных, или органических связующих, способных вступать в химическую реакцию как с активированной поверхностью наполнителей, так и с активированной поверхностью формы и армирования; добавки-ускорителя химической реакции (кислота); ПАВ для улучшения смачивания связующими внутренней поверхности формы и армирующей структуры);

- за счет того, что не используются горючие полимеры в качестве связующих,

- за счет того, что не используются вещества, вступающие в реакцию с маслами и другими углеводами,

- за счет того, что не используются вещества, поглощающие воду и водяной пар.

Все вышеуказанное позволяет судить о том, что заявленный способ способствует повышению жесткости, эксплуатационных характеристик и надежности основания станка.

Обоснование использование указанных диапазонов.

Дендритную кристаллизацию поверхностей формы и армирующей структуры выполняют при температуре окружающей среды от 20 до 25 градусов Цельсия, из-за того, что при использовании меньших либо больших значений понижается качество активации, а именно уменьшается скорость роста дендритных кристаллов. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Дендритную кристаллизацию осуществляют с просушиванием в течение 4-6 часов, из-за того, что меньшие значения не позволяют гарантированно высушить активированный материал, большие значения использовать нецелесообразно, так как это увеличивает время производства основания станка.

Дендритную кристаллизацию металлического наполнителя осуществляют в течение 1-1,5 часов, из-за того, что меньшие значения не позволят завершить процесс активации в требуемом объеме, большие значения использовать нецелесообразно, так как это увеличивает время производства основания станка. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Дендритную кристаллизацию поверхностей формы осуществляют до коррозии не менее 30% толщины материалы формы, из-за того, что использование значений менее 30% не позволит обеспечить требуемую площадь соприкосновения элементов. Указанное значение были получены экспериментальным путем.

В качестве активационного раствора используют карбоновую кислоту в водном растворе с процентным содержанием карбоновой кислоты от 1,5% до 5%, из-за того, что меньшие значения не позволят завершить процесс активации с требуемым качеством, большие значения могут привести избыточным поражениям поверхностей. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Приготавливают суспензию в промышленном диссольвере, при этом смешивание осуществляют в течение 0,5-1 часа, из-за того, что при меньших значениях не произойдет качественного смешивания указанных элементов, большие значения использовать нецелесообразно так как это увеличивает время производства основания станка. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Приготавливают суспензию в промышленном диссольвере, при этом смешивание осуществляют со скоростью вращения фрезы 300-400 оборотов в минуту при температуре не выше 40 градусов, из-за того, что при меньших значения скорости вращения не произойдет качественного смешивания указанных элементов, большие значения использовать нецелесообразно, так как это не приведет к существенному улучшению однородности смеси; использование указанной температуры обосновывается тем, что при больших температурах происходят химические процессы, из-за которых смесь может потерять требуемые связующие качества. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Через форму пропускают импульсы тока длительностью от 10 до 100 мс, из-за того, что использование больших или меньших значений не обеспечивает формирования требуемого количества химических связей. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Через форму пропускают импульсы тока величиной до 500 А, из-за того, что использование больших значений не обеспечивает формирования требуемого количества химических связей. Указанное значение было получено экспериментальным путем.

Форму подвергают вибрации с частотой в диапазоне от 30 до 40 кГц, из-за того, что использование меньших значений является несущественным и не способно привести к формированию новых химических связей, использование больших значений не обеспечивает процесса стабильного их формирования. Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Форму подвергают вибрации и пропускают через нее импульсы тока при температуре формы от 28 до 35 градусов Цельсия, из-за того, что при более низких температурах не обеспечивается возможность формирования дополнительных химических связей, при более высоких температурах возникает риск механического повреждения наполнителя формы (его растрескивание). Указанные границы интервалов значений были получены экспериментальным путем.

Пропорции используемых элементов для заполненной формы, также подобраны экспериментальным путем и направлены на достижение заявленного технического результата.

Примеры достижения заявленного технического результата.

Станок, станина которого изготовлена в 2019 году по предлагаемой технологии, после технического обслуживания 2024 году показал те же геометрические параметры (отклонения от плоскости) по шлифованным поверхностям для установки направляющих, что были у него после первичной обработки при сборке - 4 микрона по оси X, 6 микрон по оси Y, 5 микрон по оси Z. Размер рабочего поля станка - 500х500х550 мм. На станке в течение 5 лет изготавливаются пресс-формы для литья пластиковых деталей.

Использование заявленного способа показало, что стоимость изготовления станины уменьшается в 7-8 раз по сравнению со стоимостью изготовления чугунной станины (при этом время изготовления аналогично). Станина не требует выдержки после застывания композитного состава и может быть отправлена на обработку и сборку через 48 часов после заливки.

С использованием заявленного способа были изготовлены станины фрезерных и токарных станков (фиг. 1-6).

Изобретение относится к способам изготовления станины для промышленных станков. Способ изготовления композитного основания станка характеризуется тем, что первоначально в форме осуществляют сборку армирующей структуры, далее осуществляют дендритную кристаллизацию поверхностей формы и армирующей структуры, а также дендритную кристаллизацию металлического наполнителя, дендритную кристаллизацию осуществляют при помощи активационных растворов, далее приготавливают суспензию на основе связующего для металлического наполнителя, связующего для минерального наполнителя, ускорителя реакций и поверхностно-активного вещества, далее полученную суспензию добавляют в смесь из металлического и минерального наполнителей, после перемешивания полученную смесь заливают в форму. Техническим результатом изобретения является повышение надежности композитных оснований станков. 14 з.п. ф-лы, 6 ил.

1. Способ изготовления композитного основания станка, характеризующийся тем, что первоначально в форме осуществляют сборку армирующей структуры, далее осуществляют дендритную кристаллизацию поверхностей формы и армирующей структуры, а также дендритную кристаллизацию металлического наполнителя, дендритную кристаллизацию осуществляют при помощи активационных растворов, далее приготавливают суспензию на основе связующего для металлического наполнителя, связующего для минерального наполнителя, ускорителя реакций и поверхностно-активного вещества, далее полученную суспензию добавляют в смесь из металлического и минерального наполнителей, после перемешивания полученную смесь заливают в форму.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дендритную кристаллизацию поверхностей формы и армирующей структуры выполняют при температуре окружающей среды от 20 до 25 градусов Цельсия, при этом остатки активирующих растворов не удаляют из формы, форму просушивают в течение 4-6 часов.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что дендритную кристаллизацию металлического наполнителя осуществляют в пластиковых вращающихся емкостях, внутрь которых засыпают металлический наполнитель и активационный раствор, далее осуществляют перемешивание в течение 1-1,5 часов, после перемешивания металлический наполнитель высыпают на поливинилхлоридную пленку, разравнивают и сушат в течение 4-6 часов.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что дендритную кристаллизацию поверхностей формы осуществляют до коррозии не менее 30% толщины материалы формы.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве активационного раствора используют карбоновую кислоту в водном растворе с процентным содержанием карбоновой кислоты от 1,5% до 5%.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что дендритную кристаллизацию формы и армирующей структуры осуществляют путем обработки поверхности перекисью водорода с помощью аэрозольного распыления, с последующей обработкой водяным раствором карбоновой кислоты.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что приготавливают суспензию в промышленном диссольвере, при этом смешивание осуществляют в течение 0,5-1 часа со скоростью вращения фрезы 300-400 оборотов в минуту при температуре не выше 40 градусов.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что полученную после перемешивания смесь заливают в форму порционно с промежутками не более 2 часов, между заливками форму накрывают полиэтиленовой пленкой.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что после заливки через форму пропускают импульсы тока длительностью от 10 до 100 мс с величиной до 500 А, при температуре формы от 28 до 35 градусов Цельсия.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что после заливки форму подвергают вибрации с частотой в диапазоне от 30 до 40 кГц, при температуре формы от 28 до 35 градусов Цельсия.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве связующего для минерального наполнителя используют промышленный пептидный коллаген.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве связующего для металлического наполнителя используют жидкое стекло.

13. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве ускорителя реакций используют 2,5% раствор соляной кислоты.

14. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве поверхностно-активного вещества используют алкилполиэфирсульфат.

15. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве минерального наполнителя используют смесь из оксида кальция, порошка кремниевого и диоксида кремния.