Способ получения пеностекла Советский патент 1983 года по МПК C03C11/00 

сд

X

00

со iu

Изобретение относится к способу получения пеностекла из содержащих воду вулканических пород, предпочтительно из перлита.

Известен способ изготовления пеностекла из стекольного боя с использованием кокса в качестве пенообразователя путем измельчения сырьевых компонентов, засыпки в формы термообработки и охлаждения ij .

В результате получают -блоки пеностекла, характеризующиеся следующими показателями:

Объемный вес,

кг/мм 200-600

Коэффициент теплопроводности,

ккал/м«ч-град 0,052-0,15

Предел прочности

при сжатии,

кг/см 20-150

Водопоглощение,% Менее 5

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления плит и блоков из пеностекла/ включающий помол перлита до получения зерен с удельной поверхностью 3000-6000 , введ 1ение 35-40%-ного раствора NaOH в количестве 6-8,5%, формование блоков, обжиг при 850-950 С в течение 1560 мин, быстрое охлаждение до 720ТЗО С, а затем - произвольное до комнатной температуры Щ.

Полученный .материал обладает следующими характеристиками:

Объемный вес,

,2-0,9

Прочность,

кг/см , 50-350

Водопоглощение,% 0,5-5

Недостатком известного материала является высокое значение коэффициента теплопроводности (при плотности 0,55 г/см оно составляет 150 вТ/мкм).

Цель изобретения - снижение коэффициента теплопроводности.

Цель достигается тем, что согласно способу получения пеностекла, включающему помол перлита, введение NaOH, формование и термообработку при 830-870С в течение 2025 мин, помол перлита ведут до получения зерен размером 1-2 мм, вводят NaOH в количестве 9,9-11,5 вес. и продолжают помол до получения зерен со следующим .гранулометрическим составом,

Ниже 0,025 мм 45-55

0,025-0,10 мм 30-35 .0,10-0,20 мм; 10-25 после чего из смеси формуют гранулы размером 5-10 мм.

Пример. В предварительно измельченный др размера зерен 1-2 м перлит добавляют NaOH и продолжают

измельчать. Затем суспензию сушат при 250-300®С и формуют с помощью профильного самопресса- гранулы диаметром 6-8 мм. Затем грану7}ы вспучивают в противотрчной вращающейся трубчатой печи в течение 20 мин при 870°С.

П р и м е р 2. Способ осуществляют по методике примера 1, только помол ведут в присутствии 0,4% КЫО.

0

П и м е р 3. Перлитовый порошок перемешивают с NaOH и 0,7% KNOr-j и продолжают измельчать. Полученную ..массу пропускают через валковый пресс И получают гранулы диаметром 8-10 мм. Сушат их при , после чего из5мельчают до получения зерен размером 3-15 мм, которые вспучивают при 830°С в течение 25 мин,

П р и м е р 4. Предварительно измельченный перлит До размера 2 мм

0 смешивают с 15% глины и NaOH и про- . должают измельчать. Из полученной, . массы с помощью гранулятора изготавливают гранулы диаметром . Затем гранулы вспучивают при в те5чение 25 мин.

П р и м е р 5. Способ осуществляют аналогично примеру 4, только перемешивание осуществляют в. присутствии KNO-).

0

Состав окончательно размолотого перлита в примерах 1-3, %;ниже 0,025 мм 45; 0,025-0,10 мм 30; 0,,20 мм 25; в примерах 4 и 5: ниже 0,025 мм 55; 0,025-0,10 мм 35; 0,10-0,20 мм 10. V Г

5

В табл.1 приведено содержание NaOH по отношению к смеси. .,

Т .а б ли ц а Г

Пример

Содержание NaOH, отнесенное к сухой смеси, %

11,0

-1 2 3

9,9

11,5

10,2

4

10,1

5

введение указанного количества NaOH обеспечивает содержание в смеси 12-21%, необходимое для.породообразования при сравнительно низких температурах.

В результате получают материал, который обладает характеристиками, приведенными в табл.2.

Таблица 2

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОСТЕКЛА, включающий помол перлита, введение NaOH, формование и термообработку при 830-870°С в течение 20-25 мин, отличающийся тем, что, с целью снижения коэффициента теплопроводности пеностекла, помол перлита ведут до получения зерен размером 1-2 мм, вводят NaOH в количестве 9,9-11,5 вес.% и продолжают помол до получения зерен со следующим гранулометрическим составом, вес,%: . Ниже 0,025 мм 45-55 0,025-0,10 мм 30-35 0,10-0,20 мм10-25, после чего из смеси формуют гранулы размером 5-10 мм. lO)

Использование изобретения позволяет получить материал с улучшенными теплоизоляционными характеристиками. Причем могуt быть получены гранулы любой формы (шарики, цилиндры, многогранники и др.), которые после

вспучивания обладают закрытой пористой структурой. Хорошую теплоизоляционную способность получают благодаря появлению на поверхности зерен глазуревидиого сплошного слоя ТОЛ1ЦИНОЙ несколько десятых миллиметра.