Способ производства кокса Советский патент 1958 года по МПК C10B49/02 

Способ производства кокса по авт. св. № 85952 основан на использовании принципа высокоскоростного нагрева топлива без заметного его разложения, прессования и последующего двухступенчатого догрева полученных брикетов соответственно до 500 и 700°.

Описываемое изобретение расширяет область использования основного изобретения по авт. св. 85952 и обеспечивает привлечение значительно более широкой гаммы углей в качестве сырья для производства кокса.

Сушку и предварительный высокоскоростной нагрев меаочи и пыли технологического угля (марок «К, «ПС, «ПЖ, «Д, «Г и т. д.); являюшегося основой кокса, производят дымовыми газами (первая ступень). Дальнейший также высокоскоростной нрогрев до желаемой температуры 450-600 (вторая ступень) осушествляют за счет горячей коксовой пыли, получаемой из энергетического топлива, которая одновременно служит и отощаюш,ей присадкой к технологическому углю. Количество горячей коксовой пыли, добавляемой к технологическому углю, определяют в расчете на наиболее выгодный состав шихты для коксования.

Технологический процесс описываемого способа состоит из следующих стадий:.

1)Измельченное топливо, поступаюш,ее на коксование, подвергают подсушке дымовыми газами до температуры 120-250°.

2)Подсушенное топливо смешивают с отходами коксовой мелочи готовой продукции (коксовых брикетов) и от угля, взятого для покрытия всех тепловых ра сходов процесса коксования. Смесь этих коксов входит в шихту в виде отощающей добавки к основному углю, взятому для коксования. Температура смеси коксов равна 850-1200, вследствие чего при непосредственном их смешении с коксуемым углем, получаемая шихта должна приобрести температуру порядка 450-600. Нагрев подсушенного угля протекает весьма интенсивно, т. к. теплопередачу- 113556

-ществляют при непосредственном соприкосновении раскаленной смеси коксов и угля- Выделяющиеся газообразные и парообразные продукты термического разложения угля отводят в установку для очистки от пыли н для конденсации.

3)Подогретую шихту подвергают прессованию при незначительном давлении и образующиеся брикеты требуемых размеров непрерывно подают в шахту коксования.

4)Дополнительный нагрев брикетов в шахте до конечной температуры коксования 700-750 производят засыпкой в шахту раскаленной до 850-1200° той же смеси мелкого кокса, как и в предшествующей стади; нагрева измельченного угля (см. п. 2).

5)Скоксованный брикет непрерывно поступает в шахту охлаждения, где охлаждается продувкой дымовыми газами с температурой 150-200. Коксовая мелочь от брикета вместе с коксиком угля, взятого для покрытия тепловых потерь процесса по выходе из и ахтной пылевидной полугазовой технологической топки, расходуется (см. пп. 2 и 4), в качестве компонента шихты с одповременным ее нагревом и в качестве твердового теп.10носителя коксуюптего брикета.

6)Газы коксования брикетов также направляют в установку для очистки от пыли и для конденсации, а горючие газы технологической топки вместе со взвесью частиц угля и коксита (размера менее 50-100 мк) направляют в топку парокотельной установки, являющейся частью технологической схемы описываемого процесса.

В зависимости от характеристики основного топлива, поступающего на коксование, количество и температура добавляемой смеси мелочи коксов, нагрев отощителя шихты и твердого теплоносите яя для коксования брикетов соответственно регулируют.

Быстрый нагрев коксуемого угля обеспечивает повышенное качество продуктов термического разложения топлива.

Схема процесса представлена на чертеже.

Топливо для покрытия тепловых потерь процесса (должно быть малозольным, т. к. оно входит в состав шлихты) из бункера 1 через питатель 2 поступает в нижнюю часть ц ахтной полугазовой технологической топки 3. Туда вводят отсев мелочи смеси кок;:иков. Продувку взвеси угольной мелочи и коксика топки 5 осуществляют воздуходувкой 4. Раскаленные газы топки вместе с уносом частиц коксовой взвеси поступают в шклон 5.

Измельченное основное топливо, взятое для коксования, поступает в бункер 6. Пройдя питатель 7, подогревается дымовыми газами в реторте 8. В циклоне 9 происходит отделение угля от дымовых газов. Пройдя питатель 10, подсушенный уголь в смесителе 11 перемешивается со смесью коксиков и после сепаратора 12 в виде горячей смеси через питатель 13 поступает в прессующее устройство, откуда в виде разрезанных ножом 14 брикетов ссыпается в ишхту коксования /5. Газообразные и парообразные продукты термического разложения топлива по газопроводам поступают на установку для очистки от пыли и улавливания химпродуктов коксования.

В шахте 15 брикеты подвергаются коксованию за счет тепла смссн раскаленного кокса, поступающего в верхнюю часть шахты через питатель 16 и течку 17.

Скоксованный брикет, отсеянный на вибросите 18, подается в шахту охлаждения 19, где охлаждается продувкой дымовыми газами, нагнетаемыми воздуходувкой 20. Пройдя выгружатель 21, кокс-брикет поступает на склад готовой продукции.

Газообразные горючие продукты вместе с мелкими частицами кокса (размером до 50-100 .мк) направляют в топку парокотельцого агрегата.