Шихта для изготовления стеновых керамических изделий Советский патент 1985 года по МПК C04B35/00 

4

СП

Изобретение относится к промьшлености строительных материалов, в частности к производству шихты для изготовления стеновых керамических изделий, и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве.

Известна шихта flJ для изготовления строительного кирпича, включающая следзпощие компоненты, мас.%: Шлак электротермофосфорного производства10-15Лессовидный

суглинок78-84

Глина пластичная 3-5 Наиболее близкой к изобретению является шихта C2J для изготовления строительного кирпича, включающая следующие компоненты, мас.%: Шлак электротермофосфорного производства25-35Лессовидньй

суглинок20-30

Глина пластичная 20-30 Зола15-25

Недостатками, указанных составов являются относительно низкая прочность и высокое водопоглощение получаемых стеновых керамических изделий.

Цель изобретения - повышение пр ности и снижение водопоглощения.

Указанная цель достигается тем, что шихта для изготовления стеновы керамических изделий, включающая шлак электротермофосфорного производства и золу-унос , содержит допонительно отходыобогащения руд, содержащие оксиды редких и редкоземельных металлов при следующем сооношении компонентов, мас.%: Шлак алектротермофосфорного производства21-24Зола-унос26-33 Отходы обогащения руд, содержащие оксиды редких и редкоземельных металлов46-50

450032

В качестве сырья в массе использованы отходы промьш1ленности: шлак злектротермофосфорного производства, зола-унос и отходы обогащения руд, 5 содержащие оксиды редких и редкоземельных металлов месторождения Кундыбай.

Химические составы компонентов представлены в табл. 1.

10 Минеральный состав отходов обогащения, содержащих оксиды редких и редкоземельных металлов, вес.%: каолинит 41,98; кварц 24,7; гидрослюда 22,46; монтмориллонит 4,13; гетит 15 3,36; мусковит 2,01; рутил 0,23;

черчит 0,08; железо и марганец 0,38 и прочие рудные минералы 0,4.

Дисперсионньй состав, выход, % операционный: -0,05+0,03-1,0; 20 -0,03+0,02-15,9; -0,02+0,015-7,7; -0,015+0,01-9,6; -0,01+0,005-17,3; -0,005+0,03-1,8; -0,003+0,002-79; -0,002+0,001-8,2; 0,001+0-30,5.

Технология производства стеновых 5 керамических изделий следующая.

Шлак электротермофосфорного производства, золу и хвосты обогащения тщательно смешивают и массу влажностью 20-22% формуют методом пластического прессования, сырец сушат по режиму. Температура в начале сушки составляет 35-40с, в конце - 105125 с. Продолжительность сушки 1520 ч. Относительная влажность сырца , после сушки 6%. Обжиг изделий производится при максимальной температуре

, с 2-часовой вьщержкой при с этой температуре.

Шихтовые составы для изготовления 0 стеновых керамических изделий приведены в табл. 2.

Физико-механические показатели приведены в табл. 3.

Как видно из табл. 3, стеновые 5 керамические изделия из предлагаемой шихты обладают более высокой прочностью и низким водопоглощением при сохранении высоких показателей объемной массы и морозостойкости. 0 Кроме того, все компоненты предлагаемой шихты для изготовления стеновых керамических изделий представляют собой промышленные отходы.

Таблица 1

Таблица 3

ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛ1Й, включающая шлак электротермофосфорного производства и золу-унос, о тличающаяся тем, что, с целью повышения прочности и снижения водопоглощения, она содержит допол нительно отходы обогащения руд, содержащие оксиды редких и редкоземельных металлов при следующем соотношении компонентов, мас.%: , Шлак электротермофосфорного производства21-24 Зола-унос . 26-33 Отходы обогащения (Л руд, содержащие оксиды редких и редкоземельных металлов 46-50

17,9 50,2 18,2 51,7 19,1 57,3 3 Прототип 13,8-16,328,6-41,1 1,4313,7100 1,4413,8100 1,4613,9100 1,42-1,4814,1-14,9100