Способ выплавки стали в конвертере Советский патент 1985 года по МПК C21C5/28 

-О Изобретение относится к черной металлургии,а именно к способам производства стали в кислородных конвертерах с пониженной долей чугуна или на твердой шихте. Целью изобретения является улуч шение шлакообразования и техникоэкономических показателей. В предлагаемом способе в качест ве углеродсодержащих материалов используют твердый продукт высокоскоростного пиролиза бурого угля, причем основность негорючей части твердого продукта высокоскоростног пиролиза бурого угля CaO+MgO/SiO 1,2-4,0. , При использовании р конвертерно плавке продуктов высокоскоростного пиролиза бурого угля при основност золы менее 1,2 ухудшается пшакообразование вследствие повышенного содержания кремнезема в шлаковом расплаве, что приводит к дополнительному расходу извести, увеличен угара железа в шлак и снижает выхо стали. Увеличение же основности негорю чей части высокоскоростного пироли за бурого угля более 4,0 ограничивается содержанием в ней СаО. Пример. Способ выплавки стали с использованием твердого пр дукта высокоскоростного пиролиза бурого угля в качестве углеродсодержащих материалов опробован в 350-тонных конвертерах. Для сравне ния проведены также плавки с испол зованием углеродсодержащего матери ла, представляющего собой отходы производства кокса (промпродукт). В табл. 1 приведен химический состав и основность негорючей част твердого продукта высокоскоростног пиролиза бурого угля и промпродукт используемых при выплавке стали. Состав золы твердого продукта высокоскоростного пиролиза бурого угля регулировали путем смешения твердых продуктов, полученных из сьфья бурого угля различных месторождений с высокой основностью зол 4,0 и низкой основностью 0,6. Углеродсодержащие материалы вводили в конвертер в завалку и в процессе продувки по действующей в цехе технологии. 1ехнологические показатели опытно-промышленных плавок с использованием твердого продукта (буроугольного полукокса) и промпродукта (отходов производства кокса) приведены в табл.2. Проведенные опыты показали, что наилучшие результаты по шлакообразованию (варианты 1-3 в табл. 1 и 2) достигаются при применении в качестве углеродсодержащего материала твердого продукта высокоскоростного пиролиза бурого угля с основностью золы 1,2-4. Об улучшении процесса шлакообразования в вариантах 1-3 свидетель ствуют более высокая основность конечного шлака и более низкое содержание кремнезема в шлаке, а также более высокие степени десульфурации и дефосфорации металла. Снижение основности золы твердого продукта высокоскоростного пиролиза менее 1,2 резко снижает основность шлака, его десульфурирующую и дефосфорирующую способность, что приводит к увеличению содержания серы и фосфора по окончании продувки (табл. 1 и 2, вариант 3). Способ позволяет повысить стойкость футеровки за счет снижения разъедающего воздействия шлакового расплава на огнеупорную футеровку. Так, содержание MgOв шлаке на плавках с использованием твердого продукта высокоскоростного пиролиза бурого угля на 1,3% ниже, чем .на плавках с применением промпродукта (табл.2). Применение в конвертерном процессе в качестве углеродсодержащего материала твердого продукта высокоскоростного пиролиза бурого угля обеспечивает улучшение условий шлакообразования, повьш1енив стойкости футеровки и выхода стали

Таблица 1

СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ, включающий использование углеродсодёржащих материалов, о тличающийся тем, что, с целью улучшения шлакообразования и технико-экономических показателей, в качестве углеродсодёржащих материалов используют твердый продукт высокоскоростного пиролиза бурого угля при основности негорючей его части 1,2-4,0. (Л

Расход материалов на плавку, т 280 280 чугун 120 120 22 22 известь Расход твердого продукта высокоскоростного пиролиза бурого угля, т Расход промпродукта, т . Расход кислорода,м 19400 19500 Химический состав металла на повалке, 0,07 0,07 углерод

Таблица 2

280 120 22

4 19500

0,07 280 280 120 120 22 22 19450 19500 0,07 0,07

сера

фосфор

Температура ванны,

Содержание MgO

Основность шлака

Степень десульфурации, %

Степень дефосфорацни, %

Выход стали, %

Продолжение табл.2

0,023

0,016

0,012

0,010 0,013 0,006

1640 1620 1650

4,1

3,2 2,8

4,0 3,4

4,5

12,4

23,3

48,6

89,8

91,7

92,3 91,4 89,9 90,7