Способ термической обработки мелющих шаров Советский патент 1986 года по МПК C21D9/36 

10

20

«1222688

Изобретение относится к Tepiv{H4ec- ой Обработке в черной металлургии может быть использовано в процессе термического упрочнения мелющих аров с прокатного нагрева.

Цель изобретения - повышение срока службы шаров за счет более плавого снижения твердости закаленного слоя.

Поспедеформационное подстуживание в течение 40-100 с посредством развития процесса собирательной рекристаллизации горячедеформированных зерен аустенита обеспечивает повышение его устойчивости против распада в промежуточной области, снижение критической скорости эйкалки, проникновение ее к более отдаленным от поверхности слоям шара и плавное сни кение твердости закаленного слоя шаров, что повышает срок их службы,

Подстуживание шаров от температуры конца прокатки до температуры закалки длительностью менее 40 с не обеспечивает протекание процесса собирательной рекристаллизации деформированных зерен аустенита и не приводит к плавному снижению твердости закаленного слоя шаров, а следовательно, к повьшению срока их службы.

Подстуживание шаров длительностью более 100 с в связи с развитием процесса вторичной рекристаллизации приводит к образованию разнозернистой структуры, следствием чего является снижение сопротивления шаров раскалыванию при ударных нагрузках.

При подстуживании шаров до температуры, значительно превышающей температуру закалки, в процессе последующего ускоренного охлаждения возникают значительные термические напряжения, что снижает сопротивление шаров рас- кальтанию.

При подстуживании шаров ниже температуры закалки происходит выделение по границам зерен аустенита ферритной сетки, которая фиксируется при последующей закалке, что приводит также к уменьшению сопротивления шаров раскалыванию.

пе за

об

но ре ко по те ся по ба на 15 Дл за ис ро

ст пр 60 пр 40 ка На ре ди до

де ме уп мо

сл мо ме не пл но к ва об до ст пр тв то ги уд

ва ср 55 ра на сл ны

30

35

40

45

50

Таким образом, оптимальным интервалом длительности последефсрмацион- ного подстуживания шаров является 40-100 с, причем данная длительность подстуживания должна обеспечить тем

0

пературу шаров, равную температуре закалки.

Способ осуществляется следующим образом.

Пары после выхода из клети прокат- ного стана скатывают по сепарирующей решетке в ковшовый или пластинчатый конвейер-холодильник. За время транспортирования в ковшах конвейера в течение 40-100 с шары подстуживают- ся до температуры закалки, а затем поступают в закалочное устройство барабанного или трубчатого типа и накопительные бункера самоотпуска. 5 Длительность подстуживания шаров в зависимости от их диаметра и марки используемой стали регулируется скоростью движения конвейера.

Пример. В потоке прокатного стана 40-80 проводят опробование предлагаемого способа. Шары диаметром 60 мм из стали марки Ш1 после конца прокатки подстуживают в течение 20, 40, 60, 80, 100 и 120 с, а затем закаливают в установке барабанного типа. На поверхности шаров и темплетах, вырезанных из данных шаров в плоскости диаметрального сечения, измеряют твер- |дость.

Экспериментальные данные распределения значений твердости по диаметральному сечению шаров, термически упрочненных по известному и предлагаемому способам, приведены в таблице,

Из приведенных в таблице значений следует, что использование предлагаемого способа термической обработки мелюших шаров обеспечивает по сравнению с извесным способом более плавное снижение твердости закаленного слоя шаров от их поверхности к центру. Использование подстуживания длительностью менее 40 с не обеспечивает плавного снижения твердости закаленного слоя шаров. Подстуживание длительностью свыше 100 с приво;щт к значительному снижению твердости на поверхности шаров, которые при испытании на копре с энергией 3 кДж проявляют пониженную удароустойчивость,

Результаты лабораторных исследований свидетельствуют об увеличении срока службы шаров, термически об- 5 работанных по предлагаемому способу, на 3,2-10,4% по сравнению со сроком службы шаров, термически обработанных по известному способу.

0

5

0

5

0