Способ производства стали Советский патент 1986 года по МПК C21C7/00 

Изобретение относится к черной ме таллурх ии, а конкретнее к способам производства стали, например в конвертере, с последующей внепечной обработкой и непрерывной разливкой металла.

Цель изобретения - сокращение времени пребывания металла в ковше, повышение эффективности внепечной обработки металла и качества стали.

При внепечной обработке металла, вьтлавленного в конвертере, осуществляемой на сталевозе, самым главным фактором, определяющим возможность внепечной обработки и ее эффективность и возможность повьшения качества металла, является время. Дефицит времени определяется жестким графиком работы системы конвертер - установка для внепечной обработки - УНРС. Темп работы всей этой системы задает быстротечность плавки металла в конвертере, а невозможность нарушения этого ритма работы определяется тем условием, чт непрерывная разливка металла осуществляется методом плавка на плавку и любое нарушение ритма приводит к снижению производительности установки непрерывной разливки стали и ухудшению качества металла.

При осуществлении ранее известных способов внепечной обработки металла отбирают пробу металла, отсыпают ее на экспресс-анализ и ожидают результаты этого анализа, так как. масса раскисляющих и легирующих материалов определяется по результатам полученного анализа. На ожидание данных анализа тратится 6-10 мин.

Продувка металла аргоном, замер температуры и отбор проб металла, осуществленные на одном сталевозе до перестановки ковша на другой,, позволяет совместить перестановку ковша с металлом с одного сталевоза на другой с выполнением экспресс- анализа пробы металла.

Предлагаемая последовательность технологических операций позволяет сократить продолжительность внепечной обработки на 6-9 мин, что состав ляет 15-45% всей продолжительности этой обработки. Полученный резерв времени можно использовать для повторного введения легирующих материалов для коррекции химического состава стали для получения более узкого химического состава, что позво

5

0

5

0

5

0

5

0

5

ляет повысить качество металла. Улучшение качества металла достигается тем, что появляется возможность осуществления технологических операций по внепечной обработке в оптимальных режимах, т.е. без форсирования.

Засыпка поверхности расплава после окончания продувки металла аргоном теплоизолирующим материалом также положительно сказывается на качест не металла, так как в этом случае разливка металла производится в оптимальном температурном режиме. Эту засьшгсу наиболее целесообразно .осуществлять после окончания продувки аргоном, так как только в этом случае теплоизолирующий материал не теряет своего теплового сопротивления из-за активного взаимодействия с металлом в цроцессе его продувки аргоном.

Целесообразность применения гранулированного доменного шлака в качест-, ве теплоизолирующей засьшки обусловлена его доступностью на металлурги-i ческих заводах и низкой стоимостью.

Металл на первом сталевозе целесообразно продувать не менее 2 мин, так как при уменьшении продувки температура не успевает выравнкться, так же, как и химический состав металла. Продувка более 4 мин также не целесообразна, так как это приводит к необоснованной затрате времени. Продувка металла аргоном на втором сталевозе перед введением раскисляющих и легирующих материалов необходима для разжижения шлака вокруг фурмы до той степени, чтобы он не препятствовал проникновении} вводимых материалов в металл. Время этой продувки металла аргоном определяется емкостью сталеразливочного ковша и составляет 0,5 мин для ковшей. емкостью .130, т и 1,5 мин для ковшей емкостью более 300 т.

Продувка металла аргоном в течение 2 -мин после введения последней порции раскисляющих и легирующих материалов необходима для их растворения и выравнивания по объему ковша, Меньшее время не обеспечивает нормального осуществления этого процесса

Продувка металла в течение 8 мин необходима при введении большей по массе последней порции. Продувка более 8 мин нецелесообразна, так как это приводит к необоснованной трате времени.

Пример 1. При производстве стали марки 08Ю металл вьшлавляют в 350-тонном конвертере. Ковш с выпущенной плавкой на сталевозе, обслуживающем конвертер, доставляют на установку внепечной обработки, расположенную над сталевозными путями, идущими от конвертера. На этой установке металл продувают аргоном в течение 4 мин, замеряют температуру и отбирают пробу металла, которую пневмопочтой направляют на экспресс-анализ. После этого ковш с металлом переставляют на другой сталевоз, на котором ковш доставляют на установку внепечной обработки, расположенную над дополнительными сталевозными путями, которые располагаются между основными путями, идущими от конвертеров.

Металл продувают аргоном в течение 1,3 мин и затем в ковш вводят алюминиевую подложку в количестве 700 кг и металлический марганец двум порциями массой по 300 кг. После при садки последней порции марганца ме- талл продувают аргоном в течение 8 мин. После окончания продувки поверхность расплава засыпают гранулированным доменным ишаком в количес ве 1,0 кг/т металла.

В результате получают автолист группы ОСВ за счет оптимального сочетания химического состава стали по марганцу (0,22%) и алюминию (0,047%).

П р м е р 2. При производстве стали маркт 17Г1С металл выплавляют

Редактор И. Дербак Заказ 3062/24

Составитель В. Сарамутин Техред Л.Олейник

Тираж 552 ВНРШПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.

1роизводственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

10

15

5

20

5

в 160-тонном конвертере. Ковш с выпущенным металлом на сталевозе, обслуживающем конвертер, доставляют на установку внепечной обработки, где металл продувают аргоном в течение 3 мин, замеряют температуру и отбирают пробу металла на экспресс- анализ. После этого ковш с металлом переставляют на другой сталевоз, которым подают его на другую установку внепечной обработки, расположенную над дополнительными сталевозными путями.

Металл продувают аргоном 1 мин, затем в ковш присаживают 20 кг сили- комарганца и 130 кг ферросилиция, масса которых определена по результатам экспресс-анализа. После присадки этих материалов металл продувают аргоном в течение 4 мин. После окончания продувки поверхность расплава засьшают вермикулитом в коли- . честве 1,1 кг/т стали. Затем ковш этим же сталевозом подают в отделение непрерывной разливки и металл разливают на УНРС. Благодаря дополнительному введению ферросплавов получены верхние марочные пределы содержания марганца и кремния,что позволяет повысить предел текучести до 45 кг/мм вместо 38,3 кг/мм.

Кроме того, разгружаются основные сталевозные пути для выполнения других технологических операций, таких-, как транспортировка шлака, пустых сталеразливочных ковшей и т.п.

Корректор В. Бутяга Подписное