Способ гибки гофрированных деталей и профилегибочный стан для его осуществления Советский патент 1986 года по МПК B21D5/06 

12

2.Способ по п. 1, о т л и ч а rani и и с я тем, что расстояние между гофрами с изогнутой выпуклой вершиной принимают равной 0,96-1,04 расстояния между ними на последующем переходе осаживания.

3.Профилегибочньй стан для гибки гофрированных деталей, содержащий последовательно расположенные приводные клети для профилирования и осадки отличающийся тем, что он снабжен дополнительными неприводными клетями, установленными перед клетями для осадки и вьшолненными в виде расположенных в шахматном порядке верхних и нижних роликов, установлен

1

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве гофрированных профилей проката из листов с покрытием.

Целью изобретения является повышение качества за счет равномерной осадки и повышение производительности за счет интенсификации процесса.

На фиг. 1 показана технологическая схема формоизменения заготовки от клети к клети; на фиг. 2 - профи- легибочный стан; на фиг, 3 - сечение А-А на фиг. 2.

Способ гибки гофрированных детале заключается в одновременном профилирвании нескольких гофр со скругленными вершинами и последующей многопереходной осадке их до получения трапециевидных гофр в приводных клетях на переходах 1ф-пф, причем перед осадкой производят изгиб горизонтальных участков трацепиевидных гофр в вьтуклые силой, приложенной по центру участка и направленной со стороны впадины гофра на переходах 1н-пн,

Профилегибочньй стан содержит направляющую клеть 1, приводные клети 2-5 для профилирования и осадки, дополнительные неприводные клети 6- 8, установленные перед приводными клетями 3-5. для осадки и выполненные в виде расположенных в шахматном порядке верхних 9 и нижних 10 роликов.

ных с возможностью регулировки по высоте относительно друг друга в кассетах, шарнирно закрепленных на приводных клетях,

4.Стан по п. 3, отличающийся тем, что расстояние между осями верхних и нижних роликов неприводных клетей равно 0,96-1,04 расстояния между осями соответствуюпщх им ручьев для осадки в приводных клетях.

5.Стан по пп. 3 и 4, о т л и - чающийся тем, что, с целью уменьшения нагрузок, каждая неприводная клеть снабжена амортизатором

для удержания ее в рабочем положении по высоте.

установленных с возможностью регулировки по высоте в кассетах 11, шарнирно установленных посредством осей 12 на приводных клетях. При этом

ролики ,9 и 10 установлены во впадинах гофр, а их рабочие поверхности имеют ширину, меньшую ширины впадин, и расположены на минимально допустимом расстоянии от валков последующей

рабочей клети. Каждая клеть снабжена амортизатором 13 для удержания ее в рабочем положении по высоте в зависимости от величины прогиба волнооб- разньпс гофр и положения полосы в рабочих клетях 3-5,

Полосу центрируют направляющим устройством 1 и задают в стан клетью 2. В неприврдной клети 6 полосу изгибают вращающимися роликами и образуют волнообразный профиль 1н. Далее профиль подают в приводную рабочую клеть 3, где его осаживают до трапециевидной формы 1ф.

Затем полосу подают в неприводную

клеть 7, где плоские горизонтальные участки прогибают (переход 2н), и далее в приводную рабочую клеть 4 (переход 2ф),. где увеличивают глубину гофр и углы гиба,

Операции осадки повторяют от клети к клети, постепенно увеличивая глубину волн трапециевидных гофр,углы гиба, а также их количество до заданных.

Например, для изготовления трапециевидного профиля из металла толщиной 1,8 мм на стане используют 2 приводные клети и 2 роликовые кассеты. Роликовые кассеты установлены на вы- ходной стороне приводных клетей, крепятся к ним шарнирно и расположены на минимально допустимом расстоянии от последующей приводной клети, позволяющем роликам в кассетах свободно вращаться, не задевая валков приводной клети. Амортизаторами служат пружины, одним концом закрепленные на кассете, а другим - на оснований стана. В кассетах ролики установлены в шахматном порядке. Рассстояние между осями роликов в кассете и осями валков приводной клети выбирают в зави- симости от толщины металла и его механических свойств. В данном случае оси роликов и валков находятся на одинаковом расстоянии.

Полоса из задающей клети поступает в первую роликовую кассету, в которой расстояние между осями нижних

роликов составляет 93 мм, а расстояние между рабочими поверхностями верхних и нижних роликов - 9,5 мм, где ей придают волнообразную форму с межцентровым расстоянием между валками 93 мм и высотой волны 11,3мм Затем в первой приводной формовочной клети, в которой расстояние между осями валков составляет также 93 мм, волнообразный профиль осаживают до получения трапециевидных гофр с межцентровым расстоянием 93 мм и высото гофр 10,4 мм, угол гиба 55°.

В следующей паре клетей во второй кассете расстояние между осями роли- ков 85 мм, в приводной клети 84 мм. Получен волнообразный профиль с межцентровым расстоянием между валками 85 мм и высотой волн 16 мм и трапециевидный профиль размерами соот- ветственно 84 и 15 мм, угол гиба 85.

Во второй приводной клети получен качественный профиль с расчетными размерами гофр и отсутствием утонения в местах гиба.

При производстве профиля таких же размеров из полосы толщиной 1,2 мм с двухсторонним цинковым покрытием также быпи использованы 2 пары клетей. Однако сохранение прежними рас- стояний между центрами волн в неприводной клети и гофр в приводной клети и высоты гофр приводило к рас5 О 5 20

5

0 5

0 5

0

5

пружиниванию волнообразной заготовки и утонению в углах, поэтому на входе в приводную клеть расстояние между осевыми волокнами составило 0,96. В первой паре в неприводной клети расстояние между волнами (шаг) составляло 90 мм, высота волн 11,7 мм, а в приводной клети расстояние между гофрами 93 мм и высота гофр 11,1 мм. В следующей паре клетей эти расстояния соответственно 80 и 16 мм в неприводной клети и 84 и 15 мм в приводной клети, т.е. расчетная глубина гофр. Это позволило в Двух приводных клетях получить профиль с расчетными размерами без рисок, задиров, нарушения сплошности покрытия. Толщина полосы профиля равномерная, без утонения в углах. Высоту волн регулировали, изменяя межцентровое расстояние между осями холостых валков в зависимости от заданной высоты готового профиля или высоты профиля в каждой последующей приводной клети. Высоту волн контролировали и корректировали по ноложению кромки полосы в калибре последующей клети, где размеры профиля строго заданы калибровкой инструмента . Если ширина профиля в калибре приводной клети бльше расчетной и, следовательно, происходила вытяжка металла и уширение полосы, увеличивали высоту волны заготовки в роликовой кассета или уменьшали одновременно расстояние между роликами на необходимую величину, или наоборот.

Ролики в кассете устанавливали в зависимости от толщины полосы и ее механических свойств так, чтобы расстояние между осями роликов в неприводной клети составляло 0,96-1,04 расстояния между осями валков в приводной клети. Чем тоньше металл и больше глубина гофр, тем больше рас- пружинивание заготовки на выходе из клети и тем меньшее расстояние необходимо задавать между роликами в неприводных клетях, т.е. 0,96 расстояния между осями валков в приводных клетях. При большей толщине металла и меньшей высоте гофр распружинивание заготовки уменьшается, поэтому расстояние между валками можно задавать 1-1,04. В случае формовки однотипных профилей, из металла различной толщины целесообразно расстояние между валками устанавливать равным расстоянию между гофрами, изменяя лишь высоту

волнообразных гофр в неприводных клетях, причем увеличивая при тонкостенных и уменьшая при больших толщинах металла до расчетной.

В сравнении с прототипом предлагаемые способ производства гофрированных профилей и конструкция профи- легибочного стана за счет попарного профилирования волнообразных и трапециевидных гофр в каждой паре клетей позволяет интенсифицировать операцию гиба. Получение волнообразного профиля в каждой паре клетей неприводными роликами, установленными только во впадинах гофр, позволяет

Т 6

Редактор И.Рыбченко

значительно снизить деформации от контакта металла с рапиками, препятствующими свободным поперечным пере- мещениям полосы при осадке гофр, исключить растяжение и утонение металла в местах гиба и тем самым повысить качество получаемого гофрированного профиля.

Кроме того, предлагаемые способ и профилегибочный стан позволяют сократить количество клетей и валкового инструмента, при производстве профиля с покрытием получить тонкостенньй

профиль без нарушения сплошности покрытия .

t2

Составитель С.Шибанов

Техред Л.Сердюкова Корректор М.Максимишинец

Заказ 3223/9

Тираж 783.Подписное

ВЬМИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. А/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г.Ужгород, ул.Проектная,4

1. Способ гибки гофрированных деталей преимущественно типа ребристых плит путем одновременного профилирования нескольких гофр со скругленными вершинами и последующего многоперёходного осаживания их до получения трапециевидных гофр, отличающийся тем, что, с целью повьшения качества и производительности, перед каждой операцией осадки производят изгиб горизонтальных участков Т15апециевидных гофр в выпуклые силой, приложенной по центру участка и направленной со стороны впадины гофра. С & (Л гФ ю со ю 41 4ib Г а«,