Способ изготовления валяной обуви Советский патент 1987 года по МПК D04H1/08 

1

Изобретение относится к легкой промьшшенности, в частности к валяль но-войлочному производству.

Цель изобретения - увеличение выхода готовой продукции из исходного сырья,

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления валяной обуви, содержащему подготовку волокнистого сырья, формирование полуфабриката, его уплотнение, имеющее стадии уплотнения основы, крашения, валки, сушки, обрезку голе кищ по линейным размерам и чистку валяной обуви, обрезку голенища по линейным размерам осуществляют на одной из стадий уплотнения полуфабриката с учетом его усадки на последующих стадиях и с учетом соответствия неравномерности окончательной усадки и установленных предельных отклонений по высоте голенища при минимальной поверхности плотности полуфабриката.

Обрезку голенища ведут с запасом по дпине голенища 60-65% длины голенища готовой обуви.

П р им ер. Осуществляют предварительную обработку сьфья: отбор сырья на складе фабрики, вылеживание в условиях производства, сортировку сырья. В зависимости от вида и состояния волокнистых материалов производят трепание, расщипывание и обез- репеивание. Трепание осуществляют на машине ТП-90-Ш, а расщипывание на машине ЩМ-50 (обрабатывали клок, некоторые виды меховых отходов, грязная грубая репейная шерсть). Обезре- пеивание проводят на машине О-i 20-Ш. Затем смешивают волокнистые материалы.

Из подготовленных в приготовительном отделе фабрики компонентов составляют смесь. По окончании укладки прослоек образовывается первый слой, затем чередуют прослойки, образуя второй слой и т.д. до составления всего компонентного настила в целом.

Проводят замасливание смеси, которое необходимо для сохранения длины волокон при чесании, придания им большей гибкости и растяжимости (по- вьш1ения эластичности), з еньшения электризации волокон, увеличения выхода материала при чесании. Смеси замасливают эмульсиями, состоящими из жирового компонента, щелочи и воды.

266762

После замасливания - вылежка для получения однородного состояния смеси. Затем чесание и основообразова- ние, т.е. навивка ватных конусов. В процессе чесания смеси на чесальной машине (4-11-Ш) осуществляется дальнейшее и окончательное разделение . клочков материала на отдельные волокнд на и очистка их от примесей, наиболее полное перемешивание смеси по составу волокон, выравнивание по весу выходящего из машин ватного полупродукта.

д Основообразование на чесальных машинах осуществляют частично, ограничиваясь лишь выработкой отдельных элементов для основы. Распределяют шерсть по отдельным участкам основы

„ с различными по толщине стенками: по верху, середине, низу голенища, заднику, пятке, геленочной части, подошв-е, пучку-щечкам, носку.

Основообразование производят ис25 ключительно конусным способом. По этому способу вырабатываются ватные конусы, являющиеся основными элементами при изготовлении основ.

После этого производят подготовку

2Q полуфабриката к валке и свойлачива- ние, которая сводится к предварительному уплотнению (свойлачиванию) ватных полуфабрикатов, поступаюш х из чесального участка фабрики.,После уплотнения полуфабрикат должен иметь по всей площади и сечению однородный объемный вес (плотность), равномерную без рубцов поверхность, не должен иметь расслоений. Затем произво Q дят расправку полуфабриката на станке Мусина. Далее проводят процессы мокрой отделки полуфабриката: осуществляют валку во вращающем барабане (два периода) партией (примерно, 250 пар) в течении 30 мин.

Затем осуществляют расправку полуфабриката и крашение в барках системы Осокина по однофазному способу. В тщательно перемешанную и нагретую до 50°С красильную ванну загружают основы, затем ванну доводят до кипения и производят крашение 25 мин. После этого, закрыв пар, в ванну вводят раствор серной кислоты, и затем опять продолжают крашение в кипящем растворе 15 мин. Затем проводят .обрезку голенищ полуфабриката. После крашения полуфабриката производят контроль качества и обрезку голенищ

35

45

50

55

при изготовлении обуви. Так как валяная обувь приняла определенную форму и дальнейшую усадку на последующих операциях, то можно математически рассчитать с учетом неравномерности окончательной усадки и установленных предельных отклонений по высоте голенища при минимальной поверхностной плотности полуфабриката длину голенища при обрезании его края; эта длина соответствует 60-65% длины готового изделия.

Обрезки подвергают сушке в камере до необходимого процентного содержания влаги для качественного разволок нения сырья. После сушки и одновременного нагрева обрезков голениш; их разволокняют на машине ЩМ-50, Затем волокно, полученное после разволокне ния, поступает на смешивание компонентов волокнистых материалов при подготовке волокнистых материалов на следующую партию продукции.

После этого ведут окончательную валку. После крашения полуфабрикаты помещают в валяльные машины ударного действия (молотовые), а затем производят формовку. Процесс формовки полуфабрикатов осуществляют насадкой валяной обуви на форму-колодку, операция является заключительной формовочной операцией перед сушкой.

При сушке валяных изделий изделия подвергаются просушиванию для доведения их до нормальной влажности, при которой их можно подвергнуть процессам сухой отделки. Сушка производится в сушильной камере на вагонетке с елочной укладкой валяной обуви до состояния влажности 15%. После чего ведут сухую отделку, которая является заключительной. В результате этой операции продукции придается должньй товарный вид. Процесс чистки-шлифовки производят абразивными материалами: пшифовальной бумагой со стеклянными электрокорундовыми зернами (можно абразивным-валиком и т.п.). .

После чистки-шлифовки и обеспыливания валенки подвергают внутреннему обмену для определения их номера. После измерения обувь раскладьгоают по номерам и подвергают сортировке и маркировке. Затем обувь подбирают в пары одного и того же ассортимента

фасона, размера, сорта, цвета, оттенка, плотности, однородности по толщине стенок и т.п. После этого проводят обрезку голенищ обуви. Подобранную в пары обувь подают на обрезку верхнего края голенрщ. При этой операции строго вьщерживают длину голенищ, предусмотренную стандартом.

Обрезку пров.одят по прямой линии с тем, чтобы передняя часть их оказалась выше задней на 10-20 мм. Для этого применяют дисковый ножевой станок. Затем проводят окончательный

контроль, внешний обмер, клеймение и сдачу готовой валяной обуви на сбытовую базу, склад.

Использование отходов - обрези полуфабриката, который не бьш подвергнут окончательной валке , дает возможность при разволокнении получить качественную волокнистую массу с необходимой длиной волокон, при- годнзгю для повторного использования

в том же процессе изготовления валяной обуви, а также приводит к увеличению выхода готовой продукции из исходного сырья и снижению себестоимости этой продукции.

Формула изобрете.ния

Способ изготовления валяной обуви, заключающийся в предварительной обработке компонентов волокнистых материалов, их смешивании, замасливании, чесании, основообразовании, свойлачивании полуфабриката с пред- варительным уплотнением, мокрой отделке с крашением и последующей окон- чат ельной валкой формовке, сушке, сухой отделке и обрезке голенищ готовой обуви, отличающий- с я тем, что, с целью увеличения

выхода готовой продукции из исходного сырья при одновременном снижении себестоимости продукции, перед операцией окончательной валки и после операции крашения полуфабриката производят обрезку голенищ полуфабриката с запасом по длине голенища от 60 до 65% длины голенища готовой обуви, а полученную обрезь полуфабриката подвергают сушке, разволокнению и подают на операцию смешивания компонентов волокнистого материала.

Изобретение относится к легкой промьшшённости, в частности к валяль- но-войпочному производству, и позволяет максимально использовать получаемые при изготовлении валяной обуви отходы полуфабриката. Процесс предусматривает осуществление подготовки волокнистого сырья, формирование полуфабриката, его предварительное уплотнение, мокрую отделку с крашением, окончательной валкой, сушкой с обрезкой голенища, по линейным размерам перед окончательным уплотнением полуфабриката с учетом его усадки на последующих стадиях и с соответствия неравномерности окончательной усадки и установленных пре- дельных отклонений по высоте голенища при минимальной поверхностной плотности полуфабриката. Затем производят выравнивание голенища и чистку изделия. Обрезки полуфабриката подвергают сушке, разволокнению и возврату на операцию смепшвания при формовании полуфабриката. i (Л