Способ термической обработки низколегированных высокоуглеродистых сталей Советский патент 1988 года по МПК C21D1/78 

1

00 00

4;

Изобретение относится к термической обработке изделий из низколегированной высокоуглеродистой стали и может быть использовано при изготовлении различных видов режущего и штам- пового инструмента.

Цель изобретения - повышение износостойкости.

Пример. Пуансоны из сталей ;У10 и 9ХС подвергают следующей термической обработке. Первый нагрев с подогревом до 800 С осуществляют в соляной ванне до температуры 1100 С с соответствующей для определенного се :чения вьщержкой. Затем изделия пере- .носят в соляную ванну с температурой 400-450 С, выдерживают до завершения распада аустенита в течение мин, переносят в соляную ванну с температурой 780-800°С для стали У10 и 840-860 С - для стали 9ХС и после соответствующей выдержки водят закалку в масле стали 9ХС ти через воду в масло стали У10. Окончательный отпуск проводят при 180- 200 Са Параллельно проводят обработ- ку по известному способу. Данные испытаний инструмента сведены в таблицу.

Как видно из таблицы, эксплуатационные свойства инструмента, обработанного по предлагаемому способу, в 1,2-1,4 раза выше,-чем после обработки по известному способу.

Форму л. а изобретения Способ термической обработки низколегированных высокоуглеродистых сталей,включающий высокотемпературный нагрев, охлаждение до температуры ниже Аг , выдержку у нагрев до температуры закалки и окончательное охлаждение, отличающийся тем, что, с целью повышения износо- стойкости охлаждение после высоко- температурного нагрева проводят до 400-450 с..

Изобретение относится к терми-- ческой обработке изделий из низколегированной высокоуглеродистой стали и может быть использовано при изготовлении различных видов режущего и штампового инструмента. Цель изобретения - повышение износостойкости. Для этого после первого высокотемпературного нагрева проводят изотермическую закалку при 400-450 С, после чего осуществляют нагрев до обычной температуры закалки. 1 табл. с

Изотер мич е ск ая выде рж- ка при

350°С

По предлагаемо гу способу

1,А