Способ контроля качества при изготовлении штучных металлических электродов Советский патент 1989 года по МПК B23K35/40 

1

Изобретение относится к сварочному и электродному производствам, в частности к технологии изготовления электродов, контролю их качества и управлению качеством электродов со стержнями из углеродистой, низко- и высоколегированной сталей, а также из различных сплавов.

Цель изобретения - получение достоверной информации о состоянии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине.

Способ состоит в том, что на партию стержней, не менее 50, наносят обмазочную массу, измеряют разность толщин покрытия (не менее, чем в трех сечениях по длине электрода), определяют разность толщин, покрытия А1 между максимальными 1макс и минимальными Ьин значениями раз нотол- щинности для каждого электрода, а затем

вычисляют среднестатическое значение АЬр указанных разностей (Ьакс-1мнн) для всей партии стержней (замеса) и сравнивают полученное значение Alcp с заданными значениями предлагаемого показателя. По результатам срав нения судят о качестве подготовки обмазочной массы к опрессовке, по разности (1макс-1мин) косвенно оценивают пластичность и степень однородности обмазочной массы.

При промышленном производстве электродов с регламентированным технологическим процессом, обусловленным конкретным действующим оборудованием, обмазочную массу наносят на партию стержней и измеряют разнотолщинность покрытия, например, в 3 местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине (см. чертеж), предпочтительно при помощи электромагнитного устройства. Затем определяют разность между максимальным

N

о

00 О5

1макс И минимальным Ьш. значениями разно- толщинности для каждого электрода А1

1максIMHH.

Далее вычисляют среднестатиетическое значение упомянутой разности ДЬр для всей контролируемой партии электродов по формуле

2 (1макс1мии)

Д1,

п

где 1макс И IMHH - максимальное и минимальное значения разнотолщин- ности покрытия в пределах одного электрода; п - количество измеренных электродов.

Экспериментально установлено, что чем больше значение Д1ср для данной партии элек- tpoдoв, тем больше в ней доля электродов с недопустимой ГОСТ 9466-75 разнотол- щинностью.

С учетом результатов испытаний электродов замеса 69 были проведены испытания электродов той же марки и диаметра (и с тем же составом обмазочной массы - покрытия).

Для получения пластичности и улучшения опрессовываемости в обмазочную массу (замеса 180) было введено жидкого стекла (на 100 кг сухой шихты) 29,1 кг, т. е. на 1,4 кг больше, чем в замесе 69. Для измерений были отобраны 100 электродов и были определены максимальные 1макс и минимальные 1мин значения разнотолшинности покрытия для каждого электрода. Далее расчетом было определено значение АЬр, составившее для 15 испытуемого замеса 180 величину 0,024 мм.

Анализ полученных данных о разно- ТОЛШ.ИННОСТИ покрытия 100 электродов замеса 180 показал, что 94% соответствует требованиям.

По изложенной выше программе был из10

1-1 HOPTbiH)rIOb iVy/IX 11 11 л i ui u-i iijj--. jj.-...... - -

По экспериментальным данным хорошая 20 готовлен замес 187 (партии 190) электродом

Т 11Л 7 О1Л7 ™,,л.. лгтг-,,о.11я А я ЛИ11 п а Г ТЫииПГ ТЬ,

ТМУ-21У диаметром 4 мм. Пластичность (опрессовываемость) обмазочной массы регулировали путем незначительного измене- .ь,, UUC.U...O...... ,.р,. ,...,...ния в шихте пластификаторов (слюда 0,8%,

Труднее управлять процессом опрессовки 25 сода кальцинированная 1,8/о) и жидкого

. . „ „,.-/оо -7 ,, по 1 ПП т mUYTKli

и приемлемая опрессовываемость обмазочной массы, при которой легко получать электроды с надлежашей разнотолщин- ностью, обеспечивается при ,05.

электродов, когда ДЬр равно от 0,05 до 0,075, очень низкое качество электродов получается при ,075. Например, при значениях ,05, как показали многочисленные наблюдения и измерения (более

стекла (28,7 кг на 100 кг сухой шихты). В результате измерения разнотолшинности покрытия 100 электродов были определены 1«акс-и 1ми11 для каждого электрода и найдено значение Д1ср, составившее 0,05 мм для

,1сНг1ЫСrlClU./ IVJAv r-lrl лrlГЮ IVlV-pV.. М /Iyvvwi i - i ti- J l..- .-I ,

30000 измерений разнотолш,инности), доля 30 замеса 187. Количество годных электродов

/ „..,„ТТЛ г тлчг- оодлаг а Г ПГТЯПЬТГТП Q.44 Р.ПРЛОКЯэлектродов в партии (замесе) с недопустимой разнотолшинностью, как правило, не превышает 10%. При Д1ср равно от 0,05 до 0,075 доля электродов с недопустимой разнотолшинностью может составлять 15

для этого замеса составило 93%, следовательно этот замес удовлетворяет требованиям.

В процессе испытаний электродов и в результате анализа полученных при ис 1ытаи Л о ни 1 иДИП nu I ОП 1V1 .. 1 4- ii-Ji-n. 1-J

40%, а при Д1ср больше 0,075 -от 25 до 100%. 35 нии данных о разнотолшинности покрытия

Были испытаны электроды ТМУ-21У диаметром 4 мм партии 9 замеса 69 массой 435 кг. Обмазочная масса (покрытие) испытуемого замеса имела следующий состав, мас.%: мрамор 56, плавиковый шпат 17, кварцевый песок 3, ферротитан 14,2, марганец металлический 3, ферросилиций 4, 6, слюда мусковит 0,6, сода кальцинированная 1, 6, жидкое стекло натриевой 27,7 кг на 100 кг сухой шихты. Рецептура обмазочной массы

40

каждого отдельного электрода установлено: При рекомендуемых оптимальных значениях ДЬр для партии и больших значениях Л1 для одного электрода (превышающих в 1,5 2 раза Д1ср) обмазочная масса достаточно хорошо подготовлена к опрессовке.

Большие значения Д1 в пределах одного электрода свидетельствуют о наличии в обмазочной массе засохших кусочков сравнительно большого размера отдельных матеУЛиИILlrlAI Dl .1 -. l-l, J K - Vy yHItJ-J - lll - I 141- --1,

покрытия) соответствует требованиям пас- 45 риалов (либо нарушении гранулометричес .т-, -.-.т .™ л 1жл.пЛ-1/-| Т ТОГЛГ1Г1У Лl. l ni LJPPTRP

порта на электроды ТМУ-21У. Из испытуемого замеса были .отобраны 100 электродов для измерения разнотолщинности покрытия. В результате измерения были определены максимальные 1макс и минимальные Ьшн знакого состава), недостаточном количестве жидкого стекла или плохом перемепшвании жидкого стекла с сухой шихтой. Особенно «чутко реагируют на указанные отклонения электроды диаметром до 3 мм. Результачения разнотолшинности для каждого элек- 50 ты измерения разнотолшинности покрытия в

-. .г.,, П1г/-ч гчсл nciiy-Triri ГГ Q П КТЛ/М ТГ i

трода и расчетом было установлено, что для замеса 69 Д1ср составляет 0,089 мм.

Анализ полученных данных о разнотолшинности 100 электродов замеса 69 показал, что при допускаемой разнотолшинности 0,2 мм лишь 39% электродов удовлетворяет этому требованию, т. е. испытанный замес должен быть признан браком.

пределах одного электрода используются, наряду с другими результатами контроля, для корректировки технологического процесса (уточнения зернового состава компонентов либо необходимости проверки сплошности сит, длительности перемешивания сухой и мокрой шихты, количества жидкого стекла и пластификаторов).

С учетом результатов испытаний электродов замеса 69 были проведены испытания электродов той же марки и диаметра (и с тем же составом обмазочной массы - покрытия).

Для получения пластичности и улучшения опрессовываемости в обмазочную массу (замеса 180) было введено жидкого стекла (на 100 кг сухой шихты) 29,1 кг, т. е. на 1,4 кг больше, чем в замесе 69. Для измерений были отобраны 100 электродов и были определены максимальные 1макс и минимальные 1мин значения разнотолшинности покрытия для каждого электрода. Далее расчетом было определено значение АЬр, составившее для 5 испытуемого замеса 180 величину 0,024 мм.

Анализ полученных данных о разно- ТОЛШ.ИННОСТИ покрытия 100 электродов замеса 180 показал, что 94% соответствует требованиям.

По изложенной выше программе был из0

rIOb iVy/IX 11 11 л i ui u-i iijj--. jj.-...... - -

0 готовлен замес 187 (партии 190) электродом

сода кальцинированная 1,8/о) и жидкого

/оо -7 ,, по 1 ПП т mUYTKli

стекла (28,7 кг на 100 кг сухой шихты). В результате измерения разнотолшинности покрытия 100 электродов были определены 1«акс-и 1ми11 для каждого электрода и найдено значение Д1ср, составившее 0,05 мм для

l..- .-I ,

замеса 187. Количество годных электродов

„ТТЛ г тлчг- оодлаг а Г ПГТЯПЬТГТП Q.44 Р.ПРЛОКЯдля этого замеса составило 93%, следовательно этот замес удовлетворяет требованиям.

В процессе испытаний электродов и в результате анализа полученных при ис 1ыта1-J

нии данных о разнотолшинности покрытия

35 нии данных о разнотолшинности покрытия

40

каждого отдельного электрода установлено: При рекомендуемых оптимальных значениях ДЬр для партии и больших значениях Л1 для одного электрода (превышающих в 1,5 2 раза Д1ср) обмазочная масса достаточно хорошо подготовлена к опрессовке.

Большие значения Д1 в пределах одного электрода свидетельствуют о наличии в обмазочной массе засохших кусочков сравнительно большого размера отдельных мате --1,

риалов (либо нарушении гранулометричес™ л 1жл.пЛ-1/-| Т ТОГЛГ1Г1У Лl. l ni LJPPTRP

кого состава), недостаточном количестве жидкого стекла или плохом перемепшвании жидкого стекла с сухой шихтой. Особенно «чутко реагируют на указанные отклонения электроды диаметром до 3 мм. Результаты измерения разнотолшинности покрытия в

.г.,, П1г/-ч гчсл nciiy-Triri ГГ Q П КТЛ/М ТГ i

пределах одного электрода используются, наряду с другими результатами контроля, для корректировки технологического процесса (уточнения зернового состава компонентов либо необходимости проверки сплошности сит, длительности перемешивания сухой и мокрой шихты, количества жидкого стекла и пластификаторов).

3 1

(возвратно-поступательного) поперек движения конвейера 5, получаемого от подпружиненных роликов 4. В зоне обработки заготовки 3 сверху удерживаются в гнездах между упорами 6 верхними подпружиненнь1ми прижимами 1 1 и совершают движение проскальзы вания относительно упоров 6 и прижимов 11. Готовые детали сбрасьюаются упорами 6 конвейера 5 в тару для. готовой продукции.

Таким образом, предлагаемый станок позволяет снимать двухстороннюю фаску с фасонных концов плоских деревянных заготовок, прост по конструкции, высокопроизводителен и надежен в работе.

to

705024

Фо.рмула изобретения Станок ОЛЯ снятия фасок на фасонных концах деревянных заготовок, со- держапшй станину, цепной конвейер с упорами, расположенные по обеим сторонам по ходу Подачи со смещением одна относительно другой фрезерные головки с фрезами, боковые направляющие, механизм поперечного смещения заготовок, верхний прижим заготовок и привод, отлич ающий- с я тем, что, с целью упрощения конструкции и повышения производитель- ностц, механизм поперечного смещения заготовок выполнен в виде подпружи- нениых роликов, которые расположены напротив каждой фрезерной головки, причем фрезы вьтолнены составными из 20 двух частей, между которыми свободно установлен ограничительный ролик.

15

Изобретение относится к электродному производству, в частности к технологии изготовления электродов, контролю их качества и управлению качеством электродов с покрытием. Целью изобретения является получение достоверной информации о состоянии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине. На партию стержней (не менее 50 штук) наносят покрытие. Измеряют разность толщин покрытия для каждого электрода. Определяют разность ΔL между максимальным L_макс и минимальным L_мин значениями разности толщин покрытия электрода и вычисляют среднестатистическое значение ΔL для всей партии электродов:ΔL_ср=ΣΔL/N. Сравнивая полученное значение с заданным, используют информацию для выбора оптимальных соотношений компонентов обмазочной массы. При этом значение ΔL_ср≤0,05 мм гарантирует полное соответствие всей партии электродов с покрытием требованиям ГОСТа, а значение ΔL_ср*980,05 указывает на недостаточную пластичность обмазочной массы. 2 з.п.ф-лы, 1 ил.,2 табл.

/