Способ производства сгущенного молока с сахаром Советский патент 1989 года по МПК A23C9/00 

1

Изобретение относится к молочной промьшшенности и может быть использовано при производстве сгущенных молочных консервов с сахаром.

Целью изобретения является повы- . шение качестве готового продукта, cokpaщeниe расхода сахара, упрощение процесса и снижение энергозатрат.

Способ осуществляется следующим образом.

Молоко сепарируют до получения обезжиренного молока с массовой до лей жира не более 0,05% и .сливок с массовой долей жира 20-40%, проводят раздельную пастеризацию: для обезжиренного молока при 65-75°С, для

сливок - при 85-95°С. Затем охп аж- дают и хранят, составляют смесь из обезжиренного молока и сливок из расчета жир/СбмО ,425 и проводят ультрафильтрационное концентрирование при 40-60 0, давлении 0,15-0,6 МПа с получением концентрата с массовой долей сухих веществ 20-50%. Концентрат пастеризуют при температуре 65- 75« С, а фильтрат, содержащий 5-6% сухих веществ, в том числе 4-5% лактозы, подвергают 80-95% кислотному гидролизу на катионообменных смолах .при температуре 95-100 с в течение ч. В гидролизованный фильтрат вносят сахарозу в таком количестве.

Vl tSD

to

00

чтобы в водной части готового про- дукта ее массовая доля составляла 60-65%, и сгущают до массовой доли сухих веществ 70-75%, после чего смешивают с концентратом и охлаждают. Полученный продукт хранят при 0-10 С.

Для обезжиренного молока предусмотрен режим пастеризации 65-75 С,

Режимы, при которых предусмотрено проведение ультрафильтрации - температура и давление 0,15- 0,6 МПа - являются оптимальными, так как позволяют эффективно проводить процесс при минимальном воздействии на составные части молока, а именно: сохранение нативности и предотвращесмотрен режим пастериалилш uj / ч., -.

который является достаточнь для уни- ние бактериальной и .„. ж„„.,„„„ „ ш,тта,т.м ГТ.ПЯ ПОРЧИ ГОТОВОГО продукта. Выбранныи

чтожения ферментов и щадящим для термолабильных сывороточных белков. Для предотвращения порчи консервов при хранении необходима инактивация всех видов липазы, особенно оболо- чечной. С этой целью предусматривается вьщелять из молока жировую фазу в виде сливок и подвергать высокотемпературной пастеризации (85-95 С). И только после этого предусмотрено составление смеси, которая подвер- гается ультрафильтрационному концентрированию. Ультрафильтрационное концентрирование является менее энергоемким в сравнении с вакуум-выпариванием, дает возможность удалять значительное количество молочного сахара, массовая доля которого в концентрате составляет всего около 5%, в то время как при сгущении вакуум- выпариванием - около 13%, т.е. находится в пересьш1енном состоянии, что вызывает необходимость обязательного проведения таких технологических операций, как внесение затравки - мелкокристаллической рафинированной лактозы специальной обработки, кристаллизация лактозы - трудоемкий и энергоемкий процесс.

Удаление молочного сахара с фильтратом при ультрафильтрационном концентрировании приводит к получению сгущенного моуючного сьфья с низким содержанием лактозы (около 5%), которая находится в ненасыщенном состоянии, поэтому в процессе хранения сгущенного продукта исключается кристаллизация этого дисахарида. Качество продукта будет вьше по сравнению со сгущенным молоком, полученным традиционным способом. Кроме того, предлагаемая технология является более простой благодаря исключению из технологической цепи производства

20

порчи готового продукта. Выбранный интервал концентраций составляет 20- 50% сухих веществ. Концентрирование ниже 20% массовой доли сухих веществ для консервов нецелесообразно, а вьше 50% неэффективно с процессорной точки зрения и ввиду возможного получения продукта гелеобразной консистенции.

Полученный в результате ультрафильтрационного концентрирования фильтрат, содержащий 5% лактозы, подвергают кислотному гидролизу с целью расщепления ее до глюкозы и 25 галактозы, обладающих в сравнении с сахарозой повьшенным осмотическим давлением. Кислотный гидролиз в ср ав- нении с ферментативным позволяет экономично и эффективно провести процесс - степень гидролиза составляет 80-95%. Выбранный температурный режим кислотного гидролиза (95-100°С) позволяет достаточно быстро (в течение 1-1,5 ч) провести процесс и в то же время предотвратить процесс 35 карамелизации. В фильтрат с гидроли- зованной лактозой вносят сахарозу в количестве 35-49% к массе полученного концентрата, что позволяет обеспечить требуемое осмотическое давление в готовом продукте и повысить качество консервов. 1 идролизованный фильтрат с внесенной в него сахарозой подвергают сгущению до массовой доли сухих веществ 70-75% и вносят в концентрат.

Сахароза, вносимая в гидролизо- ванный фильтрат в количестве 35-49% от массы получаемого концентрата, с глюкозой и галактозой позволяет создать требуемое осмотическое давление в готовом продукте.

Примеры конкретного выполнения

способа,

Пример 1. 1000 кг молока с массовой долей жира 3,5% подвергают

40

45

..йГв„ сё гк.ра,., ГеГа:°: в „ГдГГол;;«;;я-оёг,«е„В ЛИП1ИЛ OVгч«,л « « .,. ГТПГТОЙ ЖгТГ)Я

. j,«- .

ки и кристаллизация лактозы. Это в свою очередь приводит к снижению расхода энергии, вспомогательных материалов.

ного молока с массовой долей жира 0,05% и сливок с массовой долей жира 20%. Полученное обезжиренное молоко в количестве 827 кг пастеризуют при

.

1472028

Режимы, при которых предусмотрено проведение ультрафильтрации - температура и давление 0,15- 0,6 МПа - являются оптимальными, так как позволяют эффективно проводить процесс при минимальном воздействии на составные части молока, а именно: сохранение нативности и предотвраще -.

- ние бактериальной и ПОРЧИ ГОТОВОГО продукта. Выбранныи

ние бактериальной и ПОРЧИ ГОТОВОГО продукта. Выбранныи

0

порчи готового продукта. Выбранный интервал концентраций составляет 20- 50% сухих веществ. Концентрирование ниже 20% массовой доли сухих веществ для консервов нецелесообразно, а вьше 50% неэффективно с процессорной точки зрения и ввиду возможного получения продукта гелеобразной консистенции.

Полученный в результате ультрафильтрационного концентрирования фильтрат, содержащий 5% лактозы, подвергают кислотному гидролизу с целью расщепления ее до глюкозы и 5 галактозы, обладающих в сравнении с сахарозой повьшенным осмотическим давлением. Кислотный гидролиз в ср ав- нении с ферментативным позволяет экономично и эффективно провести процесс - степень гидролиза составляет 80-95%. Выбранный температурный режим кислотного гидролиза (95-100°С) позволяет достаточно быстро (в течение 1-1,5 ч) провести процесс и в то же время предотвратить процесс 35 карамелизации. В фильтрат с гидроли- зованной лактозой вносят сахарозу в количестве 35-49% к массе полученного концентрата, что позволяет обеспечить требуемое осмотическое давление в готовом продукте и повысить качество консервов. 1 идролизованный фильтрат с внесенной в него сахарозой подвергают сгущению до массовой доли сухих веществ 70-75% и вносят в концентрат.

Сахароза, вносимая в гидролизо- ванный фильтрат в количестве 35-49% от массы получаемого концентрата, с глюкозой и галактозой позволяет создать требуемое осмотическое давление в готовом продукте.

Примеры конкретного выполнения

способа,

Пример 1. 1000 кг молока с массовой долей жира 3,5% подвергают

40

45

., ГеГа:°: в „ГдГГол;;«;;я-оёг,«е„ГеГа:°: в „ГдГГол;;«;;я-оёг,«е„ « .,. ГТПГТОЙ ЖгТГ)Я

ного молока с массовой долей жира 0,05% и сливок с массовой долей жира 20%. Полученное обезжиренное молоко в количестве 827 кг пастеризуют при

65°с 30 мин, а сливки 173 кг - при 85°С 2

- о

количестве мин, охлаждают

до температуры 6°С и хранят, после чего составляют смесь. В результате получают 1000 кг нормализованного молока с массовой долей сухих веществ 12% жир/СОМО 0,425). Полученное нормализованное молоко подвергают ультрафильтрационному концентрированию при температуре и давлении 0,15 МПа. В результате получают 466,7 кг концентрата с массовой долей сухих веществ 20%, в том числе, %: жир 7,4, белка 6,6, лактоза 5, минеральные вещества 1, и 533,3 кг фильтрата с массовой долей лактозы 4%, что составляет 21,3 кг. ный фильтрат подвергают 80% гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95®С в течение 1 ч, в результате чего получают 80% (17,06 кг) моносахаров (глюкозы и га лактозы) и 20% (4,24 кг) лактозы.

.5

10

15 с с последующим охлаадением до 6°С. Из полученных сливок и обезжиренного молока составляют смесь с соотношением жир/СОМО 0,425, 1000 кг нормализованной смеси с массовой долей сухих веществ 12% подвергают ультрафильтрационному концентрированию при температуре 50 С, давлении 0,4 МПа. В результате получают , 233,3 кг концентрата с массовой долей сухих веществ 35% (в том числе, %: жир 16, белок 13, лактоза 5, минеральные вещества 1), и 766,7 кг фильтрата с массовой долей лактозы 4,5%, что составляет 34,5 кг. По- лученньш фильтрат подвергают 95% гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95°С в течение 1,5 ч в результате получают 95% (32,8 кг) моносахаров (глюкозы и галактозы) и 5% (1,7 кг) лактозы. Далее в гидро- лизованньш фильтрат вносят 98 кг сахарозы, что составляет 42% от ко-

15

20

Далее в гидролизованный фильтрат вно- 25 личества пол ченного концентрата, и

сят- 229,5 кг сахарозы, что составляет 49% от полученной массы концентрата, и направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ 70%, получая при этом 358,25 кг cry- ЗО щенного сахаросодержащего сиропа, который вносят в концентрат.

Выход готового продукта составляет 824,98 кг. В сравнении с традиционным способом производства cry- 35 щенного молока с сахаром на каждой тонне продукта высвобождается 157 кг сахарозы, в два раза снижаются затраты на концентрирование. Кроме того, исключается внесение затравки 40 и кристаллизация лактозы за счет снижения массовой доли лактозы в сравнении с традиционным сгущенным молоком с сахаром в 3,7 раз.

Готовый продукт имеет следующий состав, %: сухие вещества 42, белок 3,8, жир 4,2, сахара 33,2, в том числе, %: лактоза 3,3, сахароза 27,8, глюкоза и галактоза 2,1.

Пример 2. 1000 кг молока с массовой долей жира 3,5% сепарируют для получения обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и сливок 30%. В результате сепарирования получают 115,2 кг сливок, которые па- gg стеризуют при температуре 90 С с выдержкой 20 с, и 884,8 кг обезжиренного молока, которое пастеризуют при температуре 70 С с выдержкой

направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ 75%, получая при этом 176,5 кг сг:,тденного сахаросодержащего сиропа, который вносят в концентрат,

Выход готового продукта составляет 409,8 кг, снижаются в 2,8 раза энергозатраты на концентрирование и высвобождается 203,6 кг сахарозы. Кроме того, исключаются внесение затравки и кристаллизация лактозы в кристаллизаторах за счет снижения массовой доли лактозы в 3,9 раза.

Готовый продукт имеет следующий состав, %: сухие вещества 52,4, бело

9,1, сахара 35,2, о

том чи24;

7,4, жир

еле, %: лактоза 3,2, сахароза

глюкоза-галактоза 8,0.

П.р и м е р 3. 1000 кг молока с 45 массовой долей жира 3,5% сепарируют для получения обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и ели- вок 40%. В результате сепарирования получают 86,4 кг сливок, которые пастеризуют при температуре 95 С с вьщержкой 20 с, и 913,6 кг обезжиренного молока, которое пастеризуют при температуре 75°С с выдержкой 10 с. Из полученных сливок и обезжигг ренного молока составляют смесь ,с соотношением жир/СОМО 0,425. 1000 кг нормализованной смеси с массовой долей сухих веществ 12% подвергают уль тоафильтрационному концентрированию

50

.5

10

720286

15 с с последующим охлаадением до 6°С. Из полученных сливок и обезжиренного молока составляют смесь с соотношением жир/СОМО 0,425, 1000 кг нормализованной смеси с массовой долей сухих веществ 12% подвергают ультрафильтрационному концентрированию при температуре 50 С, давлении 0,4 МПа. В результате получают ,- 233,3 кг концентрата с массовой долей сухих веществ 35% (в том числе, %: жир 16, белок 13, лактоза 5, минеральные вещества 1), и 766,7 кг фильтрата с массовой долей лактозы 4,5%, что составляет 34,5 кг. По- лученньш фильтрат подвергают 95% гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95°С в течение 1,5 ч, в результате получают 95% (32,8 кг) моносахаров (глюкозы и галактозы) и 5% (1,7 кг) лактозы. Далее в гидро- лизованньш фильтрат вносят 98 кг сахарозы, что составляет 42% от ко-

15

20

направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ 75%, получая при этом 176,5 кг сг:,тденного сахаросодержащего сиропа, который вносят в концентрат,

Выход готового продукта составляет 409,8 кг, снижаются в 2,8 раза энергозатраты на концентрирование и высвобождается 203,6 кг сахарозы. Кроме того, исключаются внесение затравки и кристаллизация лактозы в кристаллизаторах за счет снижения массовой доли лактозы в 3,9 раза.

Готовый продукт имеет следующий состав, %: сухие вещества 52,4, бело

9,1, сахара 35,2, о

том чи24;

7,4, жир

еле, %: лактоза 3,2, сахароза

глюкоза-галактоза 8,0.

П.р и м е р 3. 1000 кг молока с массовой долей жира 3,5% сепарируют для получения обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и ели- вок 40%. В результате сепарирования получают 86,4 кг сливок, которые пастеризуют при температуре 95 С с вьщержкой 20 с, и 913,6 кг обезжиренного молока, которое пастеризуют при температуре 75°С с выдержкой 10 с. Из полученных сливок и обезжигг ренного молока составляют смесь ,с соотношением жир/СОМО 0,425. 1000 кг нормализованной смеси с массовой долей сухих веществ 12% подвергают уль- тоафильтрационному концентрированию

7 ,

14

при температуре ои С, давлении v 0,6 МПа. В результате получают 155,55 кг концентрата с массовой до- ; лей сухихи веществ 50% (в том числе, %: жир 24, белок 20, лактоза 5, минеральные вещества 1)и 844,44 кг фильтрата с массовой долей лактозы 5%, что составляет 42,22 кг. Полу ченный фильтрат подвергают на кати- онообменных смолах 95% гидролизу при температуре в течение 1 ч, в результате чего получают 95% (40,1 кг) мрносахаров (глюкозы и гала8

сить затравку и проводить кристаллизацию лактозы в кристаллизаторах. Кроме того, продукт лучше хранится, качество его высокое. Готовый продукт имеет следующий состав, %: сухие вещества 61,4, белок 11,0, жир 13,1, сахар 36,8, в том числе, %: лактоза 3,5, сахароза 19,3, глюкоза и галактоза 14.0. г- Формула изобретения

Способ производства сгущенного молока с сахаром с проведением процессов нормализации молока, пасте

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве сгущенных молочных консервов с сахаром. Целью изобретения является повышение качества готового продукта, сокращение расхода сахара, упрощение процесса и снижение энергозатрат. Для получения сгущенных молочных консервов с сахаром молоко пастеризуют, нормализуют и затем подвергают его ультрафильтрационному концентрированию при 40-60°С и давлении 0,15-0,6 МПа с получением концентрата с содержанием сухих веществ 20-50% и фильтрата, при этом фильтрат подвергают кислотному гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95-100°С в течение 1-1,5 ч. Приготовление сахаросодержащего сиропа ведут путем внесения сахарозы в полученный гидролизованный фильтрат, а сахаросодержащий сироп после сгущения смешивают с концентратом.

ктозы) и 5% (2,12 кг) лактозы. Далее 5 Ризации, приготовления и внесения

в гидролизованный фильтрат вносят 55,1 кг сахарозы, что составляет 35% к количеству полученного концентрата, и направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ 75%, получая при этом 129,8 кг сгущенного сахаросодержащего сиропа, который вносят в концентрат. Охлаждают и хранят продукт при температуре 0-1 ОС,

Выход готового продукта составляет 285,35 кг. В сравнении с традиционным способом производства сгущенного молока с сахаром на каждой тонне продукта высовобождается 241,8 кг . сахарозы. Снижаются в 4 раза энергозатраты на концентрирование. Полученный продукт в сравнении с традиционным сгущенным молоком содержит в 3,6 раза меньше лактозы, в результате чего в процессе его производства не требуется вно

сахаросодержащего сиропа, сгущения и охлаждения, отличающий- с я тем, что, с целью повьшения качества готового продукта, сокращения расхода сахара, упрощения процесса и снижения энергозатрат, пастеризованное и нормализованное молоко подвергают ультрафильтрационному концентрированию при 40-60 С и 0,15- 0,6 МПа с получением концентрата с содержанием сухих веществ 20-50% и фильтрата, при этом фильтрат подвергают кислотному гидролизу на ка- тионообменных смолах при 95-100°С в течение 1-1,5 ч, приготовление сахаросодержащего сиропа ведут путем внесения сахарозы в полученный гидролизованный фильтрат, а caxapo-t содержащий сироп после сгущения смешивают с концентратом.