Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара Советский патент 1990 года по МПК A23C21/00 C13K5/00 

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве молочного сахара-сырца из подсырной сыворотки.

Цель способа - сокращение энергозатрат на процесс и снижение потерь готового продукта.

Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара заключается в следующем. Подсырную сыворотку подогревают до 70-75°С и подают в ванну для отваривания альбумина. Затем вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения кислотности смеси 30-35°Т. Одновременно с мелассой сахара-сырца вносят ацетилиро- ванный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,001-0,01% от массы сыворотки

Смесь тщательно перемешивают, доводят температуру до 90-95°С и выдерживают при этой температуре в течение 15-20 мин. Температура 90-95°С является наиболее оптимальной для коагуляции сывороточных белков, а время 15-20 мин достаточным для образования крупных хлопьев белка и осаждения их на дно альбуминной ванны. В альбуминную ванну затем вносят мелассу, полученную при производстве рафинированного молочного сахара, до достижения кислотности смеси 15-20°Т. После внесения мелассы рафинированного молочного сахара смесь перемешивают в течение 10 -20 мин, затем перемешивание прекращается и выдерживают в течение 40-60 мин. Очищенную сыворотку декантируют в промежуточную

СП

оо

Јь

ОС

,емкость и оттуда подают на сгущение в вакуум-аппарат. Сгущение ведут до содержания сухих веществ в сиропе 60-65%. Полученный сироп направляют в кристаллизаторы. По окончании процесса кристаллизации кристаллизат подвергают центрифугированию. Влажные кристаллы направляют на сушку и упаковку, а полученную мелассу вновь направляют на подкисление сыворотки.

По сравнению с известным способом сокращение энергозатрат при производстве молочного сахара на подсырной сыворотке достигается за счет использования мелассы рафинированного молочного сахара. При производстве молочного сахара-сырца из подсырной сыворотки на 1 т продукта расходуется 318 кВт-ч электроэнергии и 28 т пара, причем основные затраты энергии приходятся на процесс сгущения. Поскольку по прототипу содержание сухих веществ

ли 5,2% от содержания в исходной сыворотке.

Пример 2. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отварива5 ния альбумина. Вносят мелассу сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный мо- ноглицерид дистиллированный в количестве 0,001% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания,

1° выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,6% сгущают, кристаллизуют, цен15 трифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на 1 т продукта составляют 273 кВт-ч, пара - 22,8 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии

в очищенной сыворотке составляет 6,6-7,0%f 20 очистки сыворотки составили 0,9% от содер жания в исходной сыворотке.

а в предлагаемом способе 8,4-8,8%, то увеличение содержания сухих веществ в очищенной сыворотке позволяет на стадии сгущения сократить затраты электроэнергии на 45 кВт-ч, а пара - на 5,8 т. Увеличение выхода готового продукта достигается за счет использования на стадии подкисления сыворотки мелассой сахара-сырца ацетили- рованного моноглицерида дистиллированного в количестве 0,001-0,01% к массе сыворотки. Внесение ацетилированного моноглицерида позволяет предупредить пенс- образование и сократить потери сырья с пеной. Доза ацетилированного моноглицерида дистиллированного 0,001-0,01% обусловлена тем, что при внесении менее 0,001% наблюдается резкое повышение пенообразования, а увеличение дозы пеногасителя более 0,01% не приводит к дальнейшему снижению пенообразования (наоборот ведет к его увеличению). Кроме того, увеличение дозы пеногасителя приводит к удорожанию готового продукта.

Пример 1. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,0005% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,4% сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на 1 т продукта составляют 275 кВт.ч, пара - 23,1 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки состави30

35

40

Пример 3. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания

25 альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилиро- ванчый моноглицерид дистиллированный в количестве 0,005% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,8% сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу вновь направляют на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на 1 т продукта составляют 271 кВт-ч, пара - 22,5 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 0,7% от содержания в исходной сыворотке.

Пример 4. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного саха45 pa-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,01% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу Ја50 финированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,4% сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии составили 275 кВт.ч, а пара - 23,1 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки

55

ли 5,2% от содержания в исходной сыворотке.

Пример 2. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный мо- ноглицерид дистиллированный в количестве 0,001% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания,

° выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,6% сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на 1 т продукта составляют 273 кВт-ч, пара - 22,8 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии

0 очистки сыворотки составили 0,9% от содер0

5

0

Пример 3. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания

5 альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилиро- ванчый моноглицерид дистиллированный в количестве 0,005% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,8% сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу вновь направляют на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на 1 т продукта составляют 271 кВт-ч, пара - 22,5 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 0,7% от содержания в исходной сыворотке.

Пример 4. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного саха5 pa-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,01% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу Ја0 финированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,4% сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии составили 275 кВт.ч, а пара - 23,1 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки

5

сыворотки составили 0,8% от содержания в исходной сыворотке.

Пример 5. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилиро- ванный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,015% от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности и выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,6% сгущают, кристаллизусоставил 24,2 кг (53,8%). Потери лактозы составили 46,2%.

Пример 7. Способ осуществляют по известному способу.

Для этого 1 т той же сыворотки, что и в примере 6, подогревают до 70°С и смешивают с 10%-ной соляной кислотой до достижения кислотности 30°Т, нагревают до 90°С в течение 15 мин и подвергают раскислению 10%-ным раствором гидроксида натрия до 10 достижения кислотности 15°Т. После выдерживания смеси при данной кислотности в течение 40 мин образовавшийся осадок отделяют, а очищенный раствор сгущают, кристаллизуют, центрифугируют полученный при

ют, центрифугируют. Влажные кристал- -5 этом утфель, а полученные кристаллы сушат

Выход готового продукта составил 20,3 ч

(45,2%). Потери лактозы составили 54,8%. Как видно, при использовании мелассы рафинадного производства молочного сахара для раскисления сыворотки сокращаетлы сушат и упаковывают, а мелассу вновь направляют на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии составили 273 кВт-ч, пара - 22,8 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 1,4% от количества его в 20 ся расход пара и электроэнергии и сокращасоставил 24,2 кг (53,8%). Потери лактозы составили 46,2%.

Пример 7. Способ осуществляют по известному способу.

Для этого 1 т той же сыворотки, что и в примере 6, подогревают до 70°С и смешивают с 10%-ной соляной кислотой до достижения кислотности 30°Т, нагревают до 90°С в течение 15 мин и подвергают раскислению 10%-ным раствором гидроксида натрия до достижения кислотности 15°Т. После выдерживания смеси при данной кислотности в течение 40 мин образовавшийся осадок отделяют, а очищенный раствор сгущают, кристаллизуют, центрифугируют полученный при

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве молочного сахара-сырца из подсырной сыворотки. Целью изобретения является сокращение энергозатрат на процесс и снижение потерь готового продукта. Подсырную сыворотку после подогрева подкисляют мелассой, полученной при производстве молочного сахара-сырца. В процессе подкисления в сыворотку вводят ацетилированный моноглицирид дистилированный в количестве 0,001-0,01% от массы сыворотки. После подкисления сыворотку подвергают раскислению до 15-20°Т путем введения в нее мелассы, полученной при рафинировании молочного сахара. Далее осажденные сывороточные белки подвергают удалению, а очищенную сыворотку - сгущению и дальнейшей переработке.

исходном сырье.

Как видно из приведенных примеров, оптимальная доза ацетилированного моно- глицерида дистиллированного составляет 0,001-0,01% от количества сыворотки.

Пример 6. 1 т молочной сыворотки с содержанием сухих веществ 6,5%, лактозы 4,5% () и кислотностью 18°Т подогревают до 70°С и подают в ванну для отваривания альбумина. Туда же вводят мелассу сахара-сырца кислотностью 300°Т до достижения кислотности сыворотки 30°Т. Далее в образовавшуюся смесь вводят 0,005% ацетилированного моноглицерида дистиллированного, нагревают до 90°С в течение

ются потери готового продукта. Формула изобретения

25 Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара, включающий подогрев подсырной сыворотки, ее подкисление мелассой молочного сахара-сырца, раскисление до 15-20°Т путем добавления реагента, отделение осажденных белков, сгу30 щение, кристаллизацию, центрифугирование с получением сахара-сырца и мелассы и возврат мелассы на стадию подкисления, отличающийся тем, что, с целью сокращения энергозатрат и снижения потерь готового продукта, на стадии подкисления в сыворот15 мин и вносят мелассу рафинированного35 КУ вводят ацетилированный моноглицерид

молочного сахара кислотностью 5°Т в количе-дистиллированный в количестве 0,001 -

стве 196 кг.0,01% от массы сыворотки, при этом в качеПосле выдержки смеси в течение 60 минстве реагента для раскисления сыворотки

образовавшийся осадок отделяют, а очищен-используют мелассу, полученную при рафиный раствор подвергают сгущению, кристал-нировании молочного сахара в количестве,

лизации с последующим центрифугировани-40 обеспечивающем достижение конечной кисем утфеля и сушкой кристаллов. Выходлотности раскисленной сыворотки.

ются потери готового продукта. Формула изобретения

Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара, включающий подогрев подсырной сыворотки, ее подкисление мелассой молочного сахара-сырца, раскисление до 15-20°Т путем добавления реагента, отделение осажденных белков, сгущение, кристаллизацию, центрифугирование с получением сахара-сырца и мелассы и возврат мелассы на стадию подкисления, отличающийся тем, что, с целью сокращения энергозатрат и снижения потерь готового продукта, на стадии подкисления в сыворотКУ вводят ацетилированный моноглицерид