Способ изготовления оксидно-железного электрода Советский патент 1991 года по МПК C25B11/10 

Изобретение относится к технологии электрохимических производств, в частности к технологии изготовлении электродов для электролиза щелочных растворов.

Цель изобретения - уменьшение энергозатрат за счет снижения перенапряжения выделения кислорода при сохранении стабильности потенциала во времени.

Поставленная цель достигается тем, что перед нанесением активного покрытия проводят электрохимическое осаждение подслоя металлгидроксидной кобальтовой пленки из электролита, содержащего 60± 5 г/л сульфата и нитрата кобальта при соотношении их концентрации V1, рН 2,5 - 2,0 при плотности катодного тока 1-1,5 А/дм и количестве пропущенного электричества 1,5 - 2,0 Кл с последующей термообработкой на воздухе при 350 - 370°С в течение 5-15 мин, а при нанесении активной массы покрытия в качестве раствора солей трех- и.

двухвалентного железл соот ветственно хлорид и нитрат железа общего содержрч я 70± 5 г/л при соотношении их концен рации 6:1.

Фазовый состав переходного слоя подложка-покрытие близок к ТЮ х СОз-804.

Введение подслоя позволяет снизить перенапряжение выделения кислорода на 35-40мВ.

П р и м е р 1. Модифицирование поверхности титановой подложки включает следующие операции: травление в концентрированном растворе Н2С20л при 90°С в течение 1 ч с последующей тщательной промывкой водой; катодное электроосаждение гидроксида кобальта из электролита состава 30 г/л CoS04, 30 г/л СО(МОз)2 рН 2.5. анод-кобальтовый, при плотности тока 1.5 А/дм2, количестве электричества 1,5 Кл; термообработку на воздухе при 360°С в течение 10 мин. Возможность дальнейшего

О

to

Ъ

о ел

00

использования сформированного таким образом модифицированного слоя определяется по значению потенциала (0,77 - 0,79 В; и.в.э) выделения кислорода из 1 М раствора NaOH при плотности тока 0,1 А/см . Влияние условий формирования переходного слоя на его качество представлено в табл.1.

П р и м е р 2, Изготовление оксидноже- пезного электоода.

Ни модифицированную поверхность титановой или стальной подложек (пример 1) проводят электроосаждение активной массы покрытия из электролита состава 60 :/л FeCIa, 10 г/л FefNOah- рН 2,0, при плотности тока 8 А/дм , анод - железный. В табл.2 /казан оптималььый диапазон изменения условий электролиза и концентраций солеи железа, при которых достигается наиболее низкий потенциал анода в условиях выделения кислорода из 1 М раствора NaOH при 1лотности тока 0,1 А/см . Толщина активной маС -ы покрытия 30 мкм.

Формула изобретения

Способ изготовления оксидно-железно- го электрода для электролиза щелочных

растворов, включающий травление титановой или стальной подложки и электрохимическое .нанесение на нее активной массы оксидно-железного покрытия из раствора

солей двух- и трехвалентного железа при плотности катодного тока 5-8 А/дм , рН 1,8-2,1,отличающийся тем, что, с целью уменьшения энергозатрат за счет снижения перенапряжения выделения

кислорода при сохранении стабильности потенциала анода во времени, перед нане- секием активной массы на титановую или стальнук подложки электрохимически осаждаю по/л пой-титан или железогидроксидную коьальтовую пленку из электролита, содержащего 6045 г/л сульфата и нитрата кобальта при соотношении их концентра ций I 1, рН 2,9 - 2,5, при плотности ка- годного TOKj 1 - 1,5 А/ПМ и количестве

пропугг иного электричества 1,5 - 2 0 Кл с последующей ге мообра иткой на воздухе при 350 - 370°С в течг 5 - 15 мин, ч нанесение активной массы ведут из раствора нитрата и хлорида двух-и трехвалентного

же гза общего содержания 70i5 г/л при со- огнгшении 1 6.

Продолжение табл. 1

о ю ь о ел со

Изобретение относится к технологии электрохимических производств, в частности к технологии изготовления анодов для электролиза щелочных растворов. Цель изобретения - уменьшение энергозатрат за счет снижения перенапряжения выделения кислорода при сохранении стабильности потенциала во времени. Способ изготовления оксидно-железного электрода включает электрохимическое осаждение подслоя - металлгидроксидной кобальтовой пленки из электролита, содержащего 60± 5 г/л сульфата и нитрата кобальта при соотношении их концентраций 1:1, рН 2,5 - 2,0 при плотности катодного тока 1-1,5 А/дм и количестве пропущенного электричества 1,5 - 2,0 Кл с последующей термообработкой на воздухе при 350 - 370°С в течение 5-15 мин, нанесение активной массы из раствора нитрата и хлорида двух- и трехвалентного железа общего солерж& ня 70 ± 5 г/л при соотношении 1:6. 2 табл k