te
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОВАННОЙ ГНУТОЙ ДЕТАЛИ ФАСАДА | 2009 |
|
RU2400355C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЛЕЕНОГО СЛОИСТОГО МАТЕРИАЛА ИЗ ШПОНА | 2006 |
|
RU2319608C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДРЕВЕСНОСЛОИСТОГО МАТЕРИАЛА | 1996 |
|
RU2104861C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ДРЕВЕСНОГО ШПОНА | 1997 |
|
RU2122942C1 |
Линия для изготовления древесного слоистого материала (и ее варианты) | 1982 |
|
SU1021608A1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПОНА | 2005 |
|
RU2361730C2 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГНУТЫХ ДЕТАЛЕЙ МЕБЕЛИ | 2007 |
|
RU2352455C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ДРЕВЕСНОГО ШПОНА | 2006 |
|
RU2311288C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРКЕТНЫХ ДОСОК | 1997 |
|
RU2128114C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЛЕЕНЫХ СЛОИСТЫХ ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ШПОНА | 2002 |
|
RU2222425C2 |
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству слоистых материалов. Цель изобретения - повышение производительности и снижение расхода энергии и материалов. Способ включает операции строгания пакета шпона 1, формирования ребрового слоя 2, отрезания листа 3, сборки пакета 4 древесного слоистого материала, его склеивания и разрезания полученного материала на заготовки 5 по середине ребрового слоя 2. Изготавливают материал предварительным строганием пакета шпона на ребровый слой толщиной 10 мм и облицовывают его 6 слоями шпона толщиной 1,5 мм в прессе в течение 15 мин. Склеенный материал раскраивают на полосы 200 мм ширины, которые распиливают по середине ребрового слоя 2, и цикл повторяют. 2 ил., 1 табл.
О
сл
Ј сл
Фиг.1
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству слоистых материалов.
Цель изобретения - повышение производительности и снижение расхода энергии и материалов.
На фмг.1 изображена схема выполнения способа; на фиг.2 - схема древесного слоистого материала.
Способ включает операции строгания подпрессованногО пакета шпона 1, формирования ребрового слоя 2 со скреплением его, отрезания листа 3 ребрового слоя 2, сборки пакета 4 древесного материала, его склеивания и разрезания полученного материала на заготовки 5 по середине ребрового слоя 2.
Изготавливают материал предварительным строганием пакета шпона на ребровый слой толщиной 10 мм и облицовывают его 6 слоями шпона толщиной 1,5 мм в прессе в течение 15 мин.
Склеенный материал раскраивают на полосы 200 мм ширины, которые распилива- 25 ют по середине ребрового слоя 2, и цикл повторяют.
Фиг.I
0
5
0
5
Технико-экономические показатели известного и предлагаемого способов приведены в таблице.
Применение предлагаемого способа изготовления древесного слоистого материала позволит сэкономить электроэнергию, материалы, повысить производительность способа и получить качественный материал без калибрования его поверхности.
Формула изобретения
Способ изготовления древесного слоистого материала, включающего сборку пакета из кусков шпона с нанесенным на них клеем, холодную подпрессовку, строгание пакета, формирование ребрового слоя, сборку пакета и склеивание материала с его разрезанием на заготовки, отличающий с я тем, что, с целью повышения производительности и снижения расхода энергии и материалов, сборку пакетов перед склеиванием слоистого материала проводят с укладкой облицовочного материала по боковым сторонам ребрового слоя и склеивания полосок ребрового слоя между собой, а разрезание слоистого материала на заготовки ведут по середине ребрового слоя.
Плиты и фанера | |||
Реферативная информация | |||
М., ВНИПИЭИлеспром, 1976, с | |||
Устройство для электрической сигнализации | 1918 |
|
SU16A1 |
Цимберов Л.К | |||
Паркетные щиты из древесностружечной плиты и фанеры | |||
М., вып.9, с | |||
Способ гальванического снятия позолоты с серебряных изделий без заметного изменения их формы | 1923 |
|
SU12A1 |
Авторы
Даты
1991-04-30—Публикация
1989-05-24—Подача