Способ получения активатора фосфатирования Советский патент 1991 года по МПК C23C22/07 C23C22/80 

Изобретение относится к защите металлов от коррозии, а именно к способам получения препаратов для активирования металлической поверхности перед фосфатированием, и может быть использовано в химической и других отраслях промышленности.

Цель изобретения - повышение выхода готового продукта с единицы объема сушильного аппарата и увеличение срока службы рабочего раствора активатора.

Предлагаемый способ включает ре- актирование исходных компонентов

сушку и измельчение готового продукта, при этом сушку проводят в две стадии.

На первой стадии сушки обезвоживание материала производят до влагосодержания 30 - 34%, а перед второй стадией его смешивают с ретуром в соотношении 1:(1,4-1,8). В качестве ретура используется готовый активирующий состав, соответствующий требованиям ТУ-113-12-45-06-88.

Пример 1 В горизонтальный аппарат емкостью 400 л, снабженный рубашкой и перемешивающим устройст-

с: сл

О

3

1C

вом, выполненным в виде Z-образных лопастей, загружают 230 кг натрия фосфорнокислого двухзамещенного две- надцативодного и АО кг натрия пиро- фосфорнокислого десятиводного, перемешивают и нагревают их до 55°С. Затем при включенной мешалке добавляют 190 кг четыреххлориотого титана (56%). Полученную суспензию перемешивают в течение 30 мин, затем доводят ее рН до 7,5 с .помощью 17,0 кг кислого углекислого натрия и сушат в течение 18 ч до достижения влажности 30%. В качестве сушильного агента используется насыщенный водяной пар с давлением 3,5 атм, подаваемый в рубашку сушильного аппарата.

Затем пасту активатора в количестве 155 кг выгружают на сушилки, засыпают в нее 232,5 кг ретура влажностью 6% и на слой ретура при перемешивании подают выгруженную пасту (соотношение пасты и ретура 1:1,4)0 Досушку активатора до влажности 6% производят в течение 10 ч. Затем активатор выгружают и измельчают в центробежной мельнице в течение 1ч. Выход готового продукта (за вычетом ретура) 140 кг, средняя производительность составляет 4,1 кг/ч, съем продукта с единицы объема сушильного аппарата равен 12,1 кг/м «чс

Активирующая способность препарата оценивается по массе фосфатного слоя и его коррозионной стойкости (проба Акимова).

Остальные примеры сведены в табл. 1.

Как следует из табл.1, обезвоживание активатора на первой стадии до влагосодержания ниже 30% (пример 9) приводит к аварийной остановке процесса в результате схватывания и твердения массы продукта,, Если первую стадию прекращать до достижения активатором влагосодержания, превышающего 34% (пример 10), значительно ухудшается активирующая способность препарата„

Смещение с ретуром перед второй стадией сутаки в соотношении, меньше нижнего предлагаемого предела (пример 11), приводит к ухудшению качества активатора, если это соотношение больше верхнего предела (пример 12) - происходит снижение срока службы ра- бочего раствора активатора. Таким

0

5

0

5

0

5

0

5

0

5

образом, предлагаемые пределы являются оптимальными о

Активирующий состав, полученный по предлагаемому способу, используется перед фосфатированием пластинок из стали 08 КП размером 50 X 50 мм. Применяемый фосфатирующий соста в Кф-3 концентрацией 72,5 г/л при 70°С, время фосфатирова ия 5 мин. Активация проводится при 40°С, время активации 2 мин.

Результаты фосфатирования с применением активатора показаны в табл.2

Применение активатора, полученного по предлагаемому способу, в сравнении с фосфатированием без активатора и с активатором по известному способу имеет более высокую коррозионную стойкостьо Масса фосфатного покрытия, полученного с применением активатора, равнозначна массе фосфатного покрытия, полученного с применением активатора по известному способу.

Для оценки работоспособности рабочего раствора приготавливают раствор из активатора по примеру 1 и из активатора по известному способу Концентрация активаторов в обоих растворах 1 г/л, температура растворов 40°С, время активации 2 мин Активирование пластинок перед фосфатированием проводится в свежеприготовленном растворе через 24, 48, 72, 96 и 120 ч с момента приготовления, определяется масса фосфатного слоя и проба Акимова

Полученные результаты сведены в табл,3,

Из привденных в данных видно, что раствор активатора по примеру 1 работает и через 120 ч после приготовления, а раствор по известному способу через 72 ч перестает активировать

Использование предлагаемого способа для получения активатора фосфатирования обеспечивает увеличение в два раза полезной загрузки сушильного аппарата и увеличение срока службы раствора активатора

Формула изобретения

Способ получения активатора фое- фатирования, включающий реактирова- ( кие исходных компонентов, сушку и измельчение готового продукта, о т личающийся тем, что, с целью повышения выхода готового продукта с единицы объема сушильного аппарата и увеличение срока службы рабочего раствора активатора, сушку проводят в

две стадии, причем на первой стадии обезвоживание производят до влагосо- держания 30-34%, а перед второй стадией материал смешивают с рету- ром в соотношении 1:(1,4-1,8).

Таблица 1

Изобретение относится к защите металлов от коррозии, а именно к способам получения препаратов для активирования металлической поверхности перед фосфатированием, и может быть использовано в химической и друг (гих отраслях промышленности. Цель изобретения - повышение выхода готового продукта с единицы объема сушильного аппарата и увеличение срока службы рабочего раствора активатора. Способ получения активатора фосфатирования включает реагирование исходных компонентов, сушку и измельчение готового продукта. Сушку проводят в две стадии, причем на первой стадии обезвоживание ведут до влагосодержания 30 - 34%, а перед второй стадией материал смешивают с ретуром в соотношении 1:(1,4-1,8). Проведение сушки в две стадии позволяет повысить выход готового продукта с единицы объема сушильного аппарата и увеличить срок службы рабочего раствора активатора. 3 табл. л о: с

Раствор активатора по известному способу

5,6

11,8 12,2

ю;2

11,4 11,6

5,1

4,6 4,8 5,1 5,0 1.5

110

130 100 100 130 13,5

48

100 120 120 110 110

сходит схватывание пасты в объеме судолкн н выход из

строя привода мешалки

9,1 8,2 45 76 12,3 7,8 50 98 11,3 5,0 110 76

. Т а б ли ц а 2:

5-6

50

Таблица 3