Способ обработки деталей Советский патент 1991 года по МПК C21D1/78 

Изобретение относится к металлургии, в частности к термической обработке деталей из конструкционных цементованных сталей при проведении процессов плазменного напыления металлических и керамических порошков для восстановления их работоспособности и повышения износостойкости.

Целью изобретения является повышение износостойкости, антифрикционных свойств, прочности сердцевины и улучшение условий труда.

Пример. Обработке подвергают крестовины из цементованной стали 12ХНЗА,

Непосредственно после напыления самофлюсующимся порошком ПР- Н70Х17С4Р4 осуществляют оплавление напыленного слоя при 950 - 1100°Сс охляж дением и выдержкой в вакууме 1,2 10 мм рт.ст. при 320 - 350°С в течение 90 -120 мин.

После шлифования и доводки проводят отпуск в вакууме при этой же температуре 320 - 350°С в течение 45 - 60 мин с пропиткой и неизотермическим эпиламировани-- ем в отработанном вакуумном масле с добавкой 1 - 1,5% хладона-113 при охлаждении. Охлаждение деталей от темперогур вакуумного отпуска проводят без разгермео

СП СА) СЛ

сл

тизации реторты наклоном и перемещением деталей в зону охлаждения.

Износостойкость крестовин в сравнении с известным способом повышается в 2,7 раза, Прочность сердцевины 790 - 810 МПа, микротвердость слоя Но,49 839-945 или в 1,5 и 1.4 раза выше, чем при обработке по известному способу. При эксплуатации не наблюдают схватывания и наволакивания материала, практически исключено образование шлифовочных трещин и коррозионное разрушение.

Таким образом, предлагаемый способ, имея высокую технологичность при минимальных затратах на оборудование, позволяет существенно повысить эксплуатационные свойства восстановленных дета- лей, а кроме того, обеспечивается экологически чистая технология химико- термической обработки с выполнением опе- раций в вакууме, без загрязнения атмосферы, с нейтрализацией вакуумных выхлопов барботированием через поглотитель.

В таблице приведены сравнительные свойства деталей крестовин, обработанных

в процессе восстановления по предлагаемому и известному способам

Формула изобретения

1. Способ обработки деталей преимущественно мз цементованных конструкционных сталей, включающий нанесение газотермического покрытия, его оплавление, охлаждение, пропитку органическим

наполнителем и шлифование, отличающийся тем, что, с целью повышения износостойкости. антифрикционных свойств и прочности сердцевины, охлаждение проводят ступенчато с выдержкой при

320 - 350°С в течение 90 - 120 мин, шлифование проводят после охлаждения, после шлифования проводят нагрев в вакууме до 320 - 350°С с выдеожкой 45 - 60 мин, а пропитку осуществляют в процессе охлаждения с этих температур в смеси отработанного вакуумного масла с добавлением 1,0 - 1,5 об.% кубового остатка регенерации хла- дона-113.

2. Способ по п. 1,отличающийся

тем, что, с целью улучшения условий труда, охлаждение при пропитке проводят без раз- вакуумирования реторты печи.

Изобретение относится к металлургии, в частности к термической обработке из конструкционных цементованных сталей деталей при проведении процессов плазменного напыления металлических и керамических порошков для восстановления их работоспособности и повышения износостойкости. Целью изобретения является повышение износостойкости и антифрикционных свойств, прочности сердцевины и улучшение условий труда. Крестоои- ны из стали 12ХНЗА после напыления самофлюсующимся порошком ПР- Н70Х17С4Р4 подвергают поверхностному оплавлению при 950 - 1100°С, охлаждают в вакууме до 320 - 350°С и выдерживают 90 120 мин, после чего проводят охлаждение до комнатной температуры и шлифуют. После шлифовки детали нагревают в вакууме до 320 - 350°С, выдерживают 45 - 60 мин и охлаждают в смеси обработанного вакуумного масла с добавлением 1 - 1,5% кубового остатка регенерации хладона-113. Охлаждение проводят без развакуумирования реторты печи. Применение способа позволяет в 2,7 раза повысить износостойкость и в 1,5 раза прочность. При эксплуатации отсутствует схватывание и наволакивание материала. Кроме того обеспечивается экономически чистая технология. 1 з.п.ф-лы, 1 табл. сл С

Температура оплавления 950 -1100 С, 5 мин; непрерывно-последовательно